中國石油大港石化公司認識實習(xí)報告2013

1、、目錄一、實習(xí)目的2二、公司概況2三、工廠主要生產(chǎn)裝置介紹及流程31. 500萬噸/年常減壓裝置52130萬噸/年延遲焦化裝置103. 160萬噸/年催化裂化裝置144. 30萬噸/年液化氣分離裝置195、MTBE裝置216. 30萬噸/年催化重整裝置247. 50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置26四、實習(xí)內(nèi)容29五、實習(xí)結(jié)果討論及建議30六、實習(xí)收獲及感受30前言作為一個工程類專業(yè)的學(xué)生，我們不僅要學(xué)習(xí)化工生產(chǎn)密切相關(guān)的傳質(zhì)、傳熱、反應(yīng)工程、化工傳遞等課程，同時也應(yīng)對化工生產(chǎn)流程、化工設(shè)備有一定的了解。這樣有助于強化對于自己所學(xué)的化工知識，形成理性與感性認識兩方面認識，學(xué)校組織我們參與了于2013

2、年9月5日進行的認識實習(xí)。本次認識實習(xí)的地點是中國石油天津大港石化公司。實習(xí)中我們在工廠現(xiàn)場工作人員的指導(dǎo)與講解下，相繼參觀了常減壓蒸餾裝置、延遲焦化裝置、催化裂化裝置等，初步的認識了各車間的生產(chǎn)裝置，加強了對于生產(chǎn)工藝流程的理解， 使我加深了對于我國石油化工工業(yè)的了解 。一、實習(xí)目的1. 了解化工生產(chǎn)流程，對化工生產(chǎn)形成初步的認識。2. 認識常用化工裝置和設(shè)備，對化工設(shè)備的結(jié)構(gòu)和工作原理進行了解，為傳質(zhì)等課程學(xué)習(xí)打下基礎(chǔ)。3. 了解煉油過程工藝，對各個生產(chǎn)車間的工藝概況形成初步認識。4. 認識并了解石油化工工廠的安全規(guī)范。二、公司概況大港石化分公司是中國石油天然氣股份有限公司直屬煉油企業(yè)，其

3、前身是始建于1965年的大港油田煉油廠，2000年重組改制為中國石油天然氣股份有限公司直屬的煉化地區(qū)公司。原油一次加工能力500萬噸/年，以加工大港混合原油為主，同時摻煉部分進口原油，擁有原料油和潤滑油兩條生產(chǎn)線，主要產(chǎn)品包括90#汽油、93#汽油、97#汽油、0#柴油、-10#柴油、液化氣、丙烯、焦炭、石腦油及MTBE等。中國石油大港石化公司位于天津東南渤海之濱，地處京津冀魯環(huán)渤海灣城市群的焦點，距離天津新港40公里，據(jù)天津火車站50余公里，據(jù)天津國際機場60余公里，距北京190余公里，海陸空交通便捷，科技與資訊信息暢通。同時，公司所處的天津市大港區(qū)為全國環(huán)保模范區(qū)始終堅持以人為本，重視環(huán)境

4、與經(jīng)濟的協(xié)調(diào)發(fā)展，實現(xiàn)了污染物排放總量和排放濃度雙達標，被評為天津市首批“環(huán)境友好企業(yè)”和“循環(huán)經(jīng)濟示范單位”。公司擁有廠區(qū)油庫、千米橋油氣儲運庫和南疆油庫三個庫區(qū)，具備管輸、公路、鐵路、海運等多種儲運手段。 重組改制以來，大港石化公司始終堅持“先做好，再做強”的發(fā)展思路，不斷推進技術(shù)改造和管理創(chuàng)新，1996年通過ISO9002質(zhì)量體系認證，1998年建立了HSE體系，2000年合辦形成QHSE體系，奠定了企業(yè)管理制度化、標準化、規(guī)范化基礎(chǔ)。2004年，公司圓滿完成了500萬噸/年配套改造一期工程建設(shè)，生產(chǎn)流程趨于合理，加工手段日益完善，產(chǎn)品品質(zhì)進一步提升，成為首批向北京市場供應(yīng)歐標準清潔油品

5、的定點企業(yè)。同時，大港石化公司積極利用國內(nèi)外兩種資源、開拓國內(nèi)國際兩個市場,初步實現(xiàn)了原油進口和產(chǎn)品出口，形成了原油上岸、產(chǎn)品下海的供銷新格局。大港石化公司擁有作為中俄之間最大的能源合作項目之一的中俄東方石化(天津)有限公司1300萬噸/年煉油項目，占地面積6平方公里，總投資約366億元人民幣，將建設(shè)1300萬噸/年常減壓蒸餾、270萬噸/年連續(xù)重整、400萬噸/年渣油加氫脫硫等18套生產(chǎn)裝置以及配套的碼頭、油品儲運及公用工程等設(shè)施。項目建成后，可年產(chǎn)成品油1050萬噸，實現(xiàn)年銷售收入622億元三、工廠主要生產(chǎn)裝置介紹及流程大港石化公司主要生產(chǎn)裝置  裝 置 名 稱 所 屬 單 位

6、1 500萬噸/年常減壓裝置 第一聯(lián)合車間 2 130萬噸/年延遲焦化裝置 3 100萬噸/年蠟油加氫裂化裝置 第二聯(lián)合車間 4 40000Nm3/h制氫裝置 5 75萬噸/年催化汽油加氫脫硫裝置 6 40萬噸/年烴重組裝置 7 160萬噸/年催化裂化裝置 第三聯(lián)合車間 8 90萬噸/年液化氣、汽油脫硫醇裝置 9 30萬噸/年液化氣分離裝置 10 5萬噸/年MTBE裝置 11 30萬噸/年催化重整裝置 第四聯(lián)合車間 12 5萬噸/年重整汽油分離苯裝置 13 50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置 14 10000Nm3/h催化干氣制氫裝置 15 80噸/小時污水汽提裝置 16 0.5萬噸/年硫磺回收裝置

7、 17 聚丙烯裝置 化 工 18 煅燒焦裝置 化 工 公司主要生產(chǎn)流程 1生產(chǎn)裝置：一次加工裝置： 常減壓裝置 天然氣和混合干氣制氫裝置二次加工裝置： 加氫裂化裝置 催化裂化裝置 延遲焦化裝置三次加工裝置： 催化重整裝置 柴油加氫裝置 苯抽提裝置 氣體分餾裝置 MTBE裝置 汽油升級聯(lián)合裝置 DR裝置 煅燒焦裝置 催化干氣PSA裝置 聚丙烯裝置 2、輔助生產(chǎn)裝置： 污水汽提裝置 硫磺裝置 污水回用及除鹽裝置 3、公用工程： 鍋爐發(fā)汽裝置 空氣分離裝置 空壓站 3個循環(huán)水廠 2個水源站 污水廠工藝流程1. 500萬噸/年常減壓裝置（1） 裝置簡介§ 常減壓蒸餾裝置由中石化北京設(shè)計院設(shè)計

8、，于1996年11月投產(chǎn)運行，原裝置整體設(shè)計能力為150×104t/a，§ 2004年由中油華東設(shè)計院設(shè)計，裝置進行改造，常減壓裝置設(shè)計處理能力達到500×104t/a（常壓塔、常壓爐最大處理能力為450×104t/a），減壓裝置處理能力為325×104t/a。§ 裝置主要加工為大港高凝原油和進口原油。§ 裝置主要由電脫鹽系統(tǒng)、初餾和常壓系統(tǒng)及減壓分餾系統(tǒng)組成。（2） 裝置特點:(1) 原油蒸餾采用三級蒸餾：初餾、常壓蒸餾和減壓蒸餾。(2) 電脫鹽系統(tǒng)采用兩級交直流電脫鹽技術(shù)，其中一級為高速電脫鹽罐。(3) 采用初餾塔方案，

9、以增加裝置的靈活性，減少常壓爐、常壓塔的負荷。增設(shè)初餾塔側(cè)線抽出，并將其側(cè)線油打入常壓塔一中回流線，進一步分餾。不但降低了加熱爐的熱負荷，節(jié)省了能耗,而且也降低了常壓塔下部的汽液負荷，提高了常壓塔的處理量。(4) 常壓塔內(nèi)件采用大通量、高效率、高彈性的華東化工學(xué)院的專利產(chǎn)品導(dǎo)向浮閥塔盤，部分塔段采用規(guī)整填料。(5) 常一、常二汽提塔為導(dǎo)向浮閥塔盤，常三汽提塔采用亂堆填料。(6) 減壓蒸餾采用深拔技術(shù)，減壓塔選用全填料內(nèi)件，采用先進的液體分布器（根據(jù)各段不同汽液負荷條件，選用不同性能的填料）。生產(chǎn)方式按照干式操作考慮，可以轉(zhuǎn)成微濕式操作。(7) 減壓進料口設(shè)置360°環(huán)型分配器，使上升

10、氣體均勻分布，減少霧沫夾帶(8) 減壓塔頂系統(tǒng)采用三級抽空系統(tǒng)。增壓器和一級抽空器采用傳統(tǒng)的蒸汽抽空方式，二級采用機械抽空系統(tǒng)和蒸汽抽空系統(tǒng)相互備用，節(jié)約能量和投資。(9) 常壓蒸餾換熱系統(tǒng)和減壓蒸餾換熱系統(tǒng)統(tǒng)一考慮，采用窄點技術(shù)，優(yōu)化設(shè)計，充分利用裝置余熱，使原油換熱終溫達到300以上。(10) 加熱爐采用熱管式空氣預(yù)熱器，降低能耗，節(jié)約費用。(11) 裝置操作采用DCS集散控制系統(tǒng)，是美國Foxboro I/AS系統(tǒng)。以提高裝置的管理水平并實現(xiàn)過程的優(yōu)化控制。（3）工藝原理常減壓蒸餾是原油加工的第一道工序。本裝置是根據(jù)原油中各組份的沸點（揮發(fā)度）不同用加熱的方法從原油中分離出各種石油餾份。

11、 其中常壓蒸餾餾出低沸點的汽油、柴油等組份，而沸點較高的蠟油、渣油等組份留在未被分出的液相中。將常壓渣油經(jīng)過加熱后，送入減壓蒸餾系統(tǒng)，使常壓渣油在避免裂解的較低溫度下進行分餾，分離出餾份油等二次加工原料，剩下減壓渣油作為延遲焦化裝置原料。A.電脫鹽系統(tǒng)a.原油脫鹽、脫水的必要性：原油中的鹽類主要是氯化鈉、氯化鈣、氯化鎂等無機鹽，其水溶液會被水解為大量的鹽酸水溶液，具有較強的腐蝕性，對管線和設(shè)備造成嚴重損害。原油帶鹽還會在換熱器、加熱爐管壁上形成鹽垢，影響傳熱效率。原油帶水，在加熱過程中汽化，將增加塔的汽相負荷，并造成常減壓裝置操作波動，嚴重時會造成沖塔事故。所以電脫鹽是石油煉制必不可少的第一步

12、。b.工藝原理：將原油與水充分混合形成油水乳化液，使油中的鹽溶解于水中，再對油水乳化液施加電場，使微小水滴聚結(jié)成大水滴，在重力的作用下從油中分離出來。由于原油中存在大量的環(huán)烷酸、瀝青質(zhì)、膠質(zhì)等天然乳化劑，使得原油這種油包水體系非常穩(wěn)定，就需要加入化學(xué)破乳劑，達到更好的脫鹽效果。控制指標：脫后含鹽3mg/l，含水0.2%。B.初餾塔系統(tǒng)初餾塔的作用：（1）預(yù)先蒸出原油中的水份和大部分的輕組分，降低常壓爐和常壓塔負荷，穩(wěn)定常壓塔操作，提高裝置處理能力；（2）將原常壓塔頂?shù)牡蜏亓蚋g大部分轉(zhuǎn)移到初餾塔，減輕常壓系統(tǒng)的塔頂腐蝕；（3）為重整裝置提供砷含量更小的原料。C.常壓蒸餾系統(tǒng)常壓蒸餾工藝原則流程

13、圖（1）操作要點：掌握物料平衡、汽液相平衡和熱量平衡的操作。a. 按物料平衡關(guān)系調(diào)節(jié)各側(cè)線產(chǎn)品產(chǎn)量，在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下提高輕收。b. 常壓塔底液面、塔頂溫度和壓力保持平衡，各爐進料量平穩(wěn)，保證常壓爐進料平衡，爐溫平穩(wěn)。c. 常壓塔底吹汽和側(cè)線汽提塔吹汽量隨進料量和質(zhì)量要求及時調(diào)節(jié)合適。（2）塔底吹汽和汽提塔作用：360-365的原油進入常壓塔，沒有汽化油料流向塔底，在塔底吹入過熱蒸汽，降低油氣分壓，使得<350柴油餾份汽化返回精餾段。常一、常二、常三側(cè)線餾出有汽提塔，塔底吹入過熱蒸汽，原理同上，使較輕組分分離出來返回塔內(nèi)，從而提高該側(cè)線產(chǎn)品閃點和分餾精確度。注意事項：當(dāng)常底泵抽空，常底

14、液位迅速上漲時，必須在第一時間關(guān)掉所有的塔底吹汽，防止沖塔。（3）中段回流作用：首先，可從高溫位取出回流熱，用于其他部位加熱需求，起到節(jié)能作用，其次可使塔內(nèi)汽液相負荷均勻分布，提高常壓塔的處理能力。循環(huán)回流要占用2-3塊的塔板，造成上方回流量減少，不利分餾效果，所以一般設(shè)在靠近上面抽出側(cè)線的位置生產(chǎn)中，中段回流的流量調(diào)節(jié)應(yīng)當(dāng)以產(chǎn)品質(zhì)量合格為前提。當(dāng)調(diào)整塔頂溫度時，溫度控制靈敏且穩(wěn)定，說明中段回流取熱與塔頂回流取熱比例合適。頂循調(diào)節(jié)主要是配合塔頂回流控制塔頂溫度，對常一有部分影響；一中調(diào)節(jié)對常一、常二均有影響；二中的調(diào)節(jié)對常三線餾份的影響較大。D.減壓塔系統(tǒng)減壓塔特點：原油中350以上的高沸點餾

15、分在高溫下會發(fā)生分解反應(yīng)，只有在減壓和較低溫度下取得，減壓蒸餾的核心設(shè)備是減壓精餾塔和抽真空系統(tǒng)。 燃料油型減壓塔的主要任務(wù)是為催化裂化裝置提供原料，在控制餾份油中膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、殘?zhí)贾岛椭亟饘俸康那疤嵯卤M可能的提高餾出油的拔出率，渣油作為延遲焦化裝置的原料。減壓塔的形狀特點：a.減壓塔上部由于汽液相負荷比較小，相應(yīng)的塔徑也比較小。b.減壓塔底由于溫度較高，塔底產(chǎn)品停留時間太長容易發(fā)生裂解、縮合結(jié)焦等化學(xué)反應(yīng)，影響產(chǎn)品質(zhì)量，不利于裝置長周期運轉(zhuǎn)，所以塔徑也小。c.中部汽液相負荷均大，相應(yīng)塔徑較大，所以形成了兩頭細中間粗的外形特征。減壓裝置流程圖（4）原料及產(chǎn)品2130萬噸/年延遲焦化裝置（1）

16、裝置簡介§ 延遲焦化裝置由中油股份華東設(shè)計院設(shè)計, 2003年底開始建設(shè)，2004年11月建成投產(chǎn)。裝置以減壓渣油為主要原料，年處能力為100萬噸（80110萬噸/年），2010年改造為130萬噸/年,主要產(chǎn)品為汽油、柴油、液化氣、蠟油、石油焦，副產(chǎn)品為干氣。§ 裝置主體包括焦化、分餾、吸收穩(wěn)定三部分，輔助系統(tǒng)包括焦炭塔水力除焦和天車裝置。§ 工藝上采用一爐兩塔、單井架水力除焦、無堵焦閥密閉放空的先進工藝，生焦周期為24小時或20小時。（2） 工藝原理§ 焦化是焦炭化的簡稱，是重質(zhì)油(如重油、減壓渣油、裂化渣油甚至土瀝青等)在高溫條件下進行裂解和縮合反應(yīng)

17、，生成油氣（含不凝氣、汽油、輕柴油、輕蠟油、重蠟油）和石油焦的過程。§ 延遲焦化的反應(yīng)機理與熱裂化基本相似，只是延遲焦化工藝是將重質(zhì)油進行高溫?zé)崃呀?。渣油在通過加熱爐時，采用高流速和較高的加熱強度，使油品在短時間內(nèi)獲得焦化反應(yīng)所需的熱量，并迅速離開加熱爐管進入焦炭塔內(nèi)進行裂解、縮合反應(yīng)。反應(yīng)生成的高溫油氣經(jīng)分餾塔切割后得到富氣、粗汽油、柴油、蠟油；反應(yīng)生成焦炭采用水力除焦的方法除焦。富氣和粗汽油經(jīng)吸收、解吸后分離出干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油。§ 在加熱爐管中控制原料油基本上不發(fā)生裂化反應(yīng)，而延緩至專設(shè)的焦炭塔中進行裂化反應(yīng)。在焦化反應(yīng)中，重質(zhì)芳香烴是生焦的必要條件，一般認為縮合

18、反應(yīng)是重質(zhì)芳香烴與烯烴同時作用的過程。 a.焦炭塔焦炭塔屬于間歇性操作，新塔在預(yù)熱期間（預(yù)熱時間4小時），需要老塔的高溫油氣預(yù)熱，這樣會使得分餾塔熱量減少，打破分餾塔熱平衡。為保證分餾塔產(chǎn)品質(zhì)量合格，需要重新建立熱平衡，適當(dāng)?shù)慕档椭卸位亓髁亢筒裼统槌隽縼肀ＷC柴油質(zhì)量。由于分餾塔高溫油氣量的減少。分餾塔熱負荷有所降低，所以要適當(dāng)?shù)奶岣咚攭毫?，保證汽油組分干點。 在新、老塔切換完畢后，老塔需要吹汽保護焦炭塔中心孔，另外吹汽的另外一個目的是延續(xù)老塔的反應(yīng)，提高液體收率。吹汽量為5t/h左右，這部分蒸汽進入到分餾塔，造成分餾塔塔頂負荷增加，容易造成汽油干點和柴油凝固點超高。所以要適當(dāng)降低柴油抽出溫度

19、和塔頂壓力。保證產(chǎn)品質(zhì)量合格，但是對于對于精細操作的卡邊控制比較困難。b.分餾塔c.穩(wěn)定系統(tǒng) 穩(wěn)定系統(tǒng)以壓縮富氣為原料，粗汽油為吸收劑，利用吸收、精餾的原理將壓縮富氣、粗汽油分離成干氣（C2）液化氣（C3C4組分）及合格的穩(wěn)定汽油。（1）根據(jù)裝置處理能力及反應(yīng)深度的變化，及時調(diào)整穩(wěn)定操作系統(tǒng)操作條件。（2）合理控制吸收與解吸操作條件，既要防止過度吸收也要防止過度解吸；同時還要防止穩(wěn)定不凝氣的形成，影響穩(wěn)定塔操作。（3）合理控制吸收塔和穩(wěn)定熱負荷，保證分餾供熱和穩(wěn)定取熱的平衡。（4）在焦炭塔小吹汽和預(yù)熱期間，防止壓縮機發(fā)生喘振。要保證管網(wǎng)瓦斯壓力平穩(wěn)，嚴禁干氣帶液穩(wěn)定系統(tǒng)圖（3）原料及產(chǎn)品3.

20、160萬噸/年催化裂化裝置（1）裝置簡介催化裝置是由中石化北京設(shè)計院設(shè)計，1996年12月建成投產(chǎn)。裝置原設(shè)計規(guī)模120萬噸/年催化裝置于1998年、2000年、2002年、2004年、2006年進行了五次較大規(guī)模的技術(shù)改造，目前裝置設(shè)計規(guī)模160萬噸/年，主要原料為減壓蠟油、減壓渣油和常壓渣油，主要產(chǎn)品有汽油、柴油、液化氣等。裝置組成主要包括反再(包括煙氣能量回收系統(tǒng)和三旋)、分餾、吸收穩(wěn)定、雙脫(包括干氣、液化氣脫硫和汽油、液化氣脫硫醇)、軸流風(fēng)機(包括兩臺備用風(fēng)機和由電機、變速箱、軸流風(fēng)機及煙機組成的三機組)和以背壓式蒸汽透平驅(qū)動的氣壓機等六部分（2）裝置特點§ 1.為保證重油

21、催化裂化有較好的產(chǎn)品分布，采用高溫短接觸的提升管，并在其出口采用了UOP公司VSS密閉旋流快分系統(tǒng)，大幅度降低油氣在沉降器停留時間。§ 2.進料注入系統(tǒng)采用UOP高效霧化噴嘴，可將原料霧化成小于催化劑顆粒的小滴，以保證霧化的油滴與再生催化劑有良好的接觸，并得到迅速的傳熱反應(yīng)。§ 3.提升管Y型部分：采用UOP進料預(yù)提升系統(tǒng)，設(shè)置的蓮蓬頭式分布器使催化劑處于良好流化狀態(tài)，為使油和催化劑接觸創(chuàng)造了條件。§ 4.采用鈍化劑注入系統(tǒng)，以抑制催化劑上重金屬脫氫和生焦。§ 5.沉降器汽提段采用UOP高效汽提技術(shù)，使待生劑中的烴盡量除去。§ 6.兩段再生新工

22、藝：兩段再生能很好的保持催化劑的活性和選擇性。第一段再生是在較低的再生溫度(640710)下將催化劑上的部分炭和全部氫燒掉，這樣降低了第二再生器的水蒸汽分壓，雖然第二再生器溫度(680730)比一再高，但由于沒有水蒸汽存在，因而使催化劑免于水熱失活。§ 7.采用能靈活調(diào)節(jié)催化劑循環(huán)量的分裝式電液驅(qū)動冷壁滑閥，以保證操作平穩(wěn)和裝置長周期運轉(zhuǎn)。§ 8.能量回收：再生煙氣采用煙氣輪機回收壓力能，采用高溫取熱鍋爐和過熱器回收煙氣顯熱和CO化學(xué)能。分餾塔頂油氣(低溫位熱)與除鹽水換熱，利用循環(huán)油漿與原料換熱及發(fā)生蒸汽回收熱量（3）工藝原理a.催化裂化部分：催化裂化是煉油工業(yè)中重要的二

23、次加工過程，是重油輕質(zhì)化的重要手段。它是使原料油在適宜的溫度、壓力和催化劑存在的條件下，進行分解、異構(gòu)化、氫轉(zhuǎn)移、芳構(gòu)化、縮合等一系列化學(xué)反應(yīng)，原料油轉(zhuǎn)化成氣體、汽油、柴油等主要產(chǎn)品及油漿、焦炭的生產(chǎn)過程。催化裂化的生產(chǎn)過程包括以下幾個部分：A.反應(yīng)再生部分：其主要任務(wù)是完成原料油的轉(zhuǎn)化。原料油通過反應(yīng)器與催化劑接觸并反應(yīng)，不斷輸出反應(yīng)產(chǎn)物，催化劑則在反應(yīng)器和再生器之間不斷循環(huán)，在再生器中通入空氣燒去催化劑上的積炭，恢復(fù)催化劑的活性，使催化劑能夠循環(huán)使用。燒焦放出的熱量又以催化劑為載體，不斷帶回反應(yīng)器，供給反應(yīng)所需的熱量，過剩熱量由專門的取熱設(shè)施取出加以利用。B.分餾部分：主要任務(wù)是根據(jù)反應(yīng)油

24、氣中各組份沸點的不同，將它們分離成富氣、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰汀⒂蜐{，并保證汽油干點、輕柴油凝固點和閃點合格。C.吸收穩(wěn)定部分：利用各組份之間在液體中溶解度不同把富氣和粗汽油分離成干氣、液化氣、穩(wěn)定汽油。b. 氣體脫硫、汽油液化氣脫硫醇裝置部分1）干氣、液化氣脫硫部分：干氣及液化氣脫硫采用胺法脫硫，脫硫溶劑選用復(fù)合型甲基二乙醇胺(MDEA)。脫硫后的富胺液送至溶劑再生塔再生后循環(huán)使用。2）液化氣脫硫醇采用預(yù)堿洗脫硫化氫、催化劑堿液抽提脫硫醇工藝，催化劑堿液經(jīng)再生后循環(huán)使用。其脫硫化氫催化反應(yīng)方程式為：H2S2NaOHNa2S2H2O其脫硫醇催化反應(yīng)方程式為：RSHNaOHRSNaH2O2RSN

25、aH2O1/2O2RSSR2NaOH脫硫醇催化反應(yīng)總方程式為：RSH1/2O2RSSRH2O3）汽油脫硫醇部分：該裝置采用經(jīng)濟的化學(xué)精制法：抽提催化氧化(MEROX)法。該工藝采用的是有機金屬催化劑(磺化酞氰酤)在常壓下就能使汽油中的硫醇加速氧化成二硫化物的方法，氧是從空氣中供給，反應(yīng)是在堿性環(huán)境下完成。脫硫醇的基本原理就是硫醇或硫醇的官能團(SR)首先轉(zhuǎn)移到堿性的水相中去，并在那里同催化劑結(jié)合，形成絡(luò)合物，在氧的作用下，這種硫醇與氧的絡(luò)合物被氧化，生成二硫化物和水。（4）原料及產(chǎn)品（5）工藝流程4. 30萬噸/年液化氣分離裝置（1） 裝置簡介氣分裝置由北京寰球化學(xué)工程公司設(shè)計，投產(chǎn)于2003

26、年7月，原設(shè)計能力為20萬噸/年，2004年經(jīng)過改擴建后，現(xiàn)加工能力達30萬噸/年。裝置主要由脫丙烷、脫乙烷及丙烯精餾三部分組成。原料為催化裝置脫硫后的富含丙烯液化氣，產(chǎn)品為丙烯，副產(chǎn)品為貧丙烯液化氣。（2） 工藝原理氣體分餾的基本原理是利用液態(tài)烴中各個組份的沸點或揮發(fā)度不同，通過汽液兩相不斷地傳質(zhì)、傳熱,也就是多次同時利用汽化和冷凝的方法,來使液體混合物得以精密分餾的過程。（3） 原料及產(chǎn)品（4） 工藝流程（1）脫丙烷塔工序本工序的目的是將原料液化石油氣中的乙烷、丙烷及丙烯組份與C4以上重組份分離。通過LPG原料輸送泵（P107A/B/C）從原料液化氣球罐中將原料液化氣在3.7MPa，環(huán)境溫

27、度條件下送入本工序。首先經(jīng)流量調(diào)節(jié)以使流量穩(wěn)定在35714Kg/h左右，原料液化氣經(jīng)原料LPG換熱器（E-107）與脫丙烷塔塔底重組分換熱至58 左右，進入脫丙烷塔（T301）。脫丙烷塔操作條件；塔頂操作壓力為1.7 MPa ，塔釜溫度為98，塔頂溫度為44.5。脫丙烷塔采用浮閥塔，設(shè)有60塊塔盤。塔釜再沸器（E302）通過調(diào)節(jié)蒸汽流量來控制，而低壓蒸汽流量根據(jù)脫丙烷塔的塔底氣相溫度控制。塔頂氣體離開脫丙烷塔進入塔頂冷凝器（E301/301A），經(jīng)循環(huán)水冷凝冷卻后進入脫丙烷塔塔頂回流罐（V302）?；亓鞴轈3餾分經(jīng)脫丙烷塔回流泵（P302A,B）、脫乙烷塔進料泵（P301A,B）抽出，一部分作

28、為脫丙烷塔的塔頂回流；另一部分作為脫乙烷塔（C-101）的進料。脫丙烷塔塔頂回流罐（V302）不凝氣通過壓力控制閥后排至催化穩(wěn)定系統(tǒng)或火炬系統(tǒng)，脫丙烷塔塔底物料通過液位調(diào)節(jié)閥控制進入產(chǎn)品LPG與原料LPG換熱器（E-107），再經(jīng)過混合碳四冷卻器（E304），利用循環(huán)冷卻水冷卻到40 后作為LPG產(chǎn)品送到液化氣罐區(qū)或MTBE裝置。 （2）脫乙烷塔工序本工序的目的是將脫丙烷塔塔頂回流罐（V302）來的C3餾分中乙烷、乙烯組份與C3組份分離。通過脫乙烷塔進料泵（P301A,B）將脫去C4 、C5重餾分的C3餾分進入脫乙烷塔（C-101）。脫乙烷塔操作條件；塔頂操作壓力為2.9MPa ，塔釜溫度為6

29、8，塔頂溫度為47.5。脫乙烷塔采用浮閥塔，設(shè)有80塊塔盤。塔釜再沸器通過調(diào)節(jié)進脫乙烷塔塔底再沸器（E-101）的熱水流量來控制，而熱水流量根據(jù)脫乙烷塔的塔底氣相溫度控制。塔頂氣體離開脫乙烷塔進入塔頂冷凝器（E-102/102A），經(jīng)循環(huán)水冷卻后進入脫乙烷塔塔頂回流罐（D-101）。液體通過脫乙烷塔塔頂回流泵（P-101A/B）加壓，回流至脫乙烷塔。未冷凝氣體進入塔頂回流罐出口冷凝器（E-103），經(jīng)循環(huán)冷卻水冷卻，冷凝液回塔頂回流罐，不凝氣通過壓力控制閥后排至催化穩(wěn)定系統(tǒng)或火炬系統(tǒng)，脫乙烷塔塔底物料去1丙烯精餾塔（C-102）。 （3）丙烯精餾塔工序本工序的目的是將脫乙烷塔底來的丙烷丙烯餾分

30、進一步分離，以生產(chǎn)工業(yè)用丙烯產(chǎn)品。由于丙烯精餾塔超過100米高，為了降低設(shè)備投資，將丙烯精餾塔分為1丙烯精餾塔（C-102）和2丙烯精餾塔（C-103）。來自脫乙烷塔（C-101）的液化石油氣進入1丙烯精餾塔（C-102）中部，該塔采用浮閥塔，設(shè)有81塊塔盤。塔釜再沸量通過調(diào)節(jié)進塔底再沸器（E-104/104A）的熱水流量來控制，而熱水流量通過1丙烯精餾塔（C-102）的塔底氣相溫度控制。塔頂氣體物料離開1丙烯精餾塔（C-102）進入2丙烯精餾塔（C-103）底部。1丙烯精餾塔（C-102）塔底物料通過液位調(diào)節(jié)閥控制進入丙烷冷卻器（E-108），利用循環(huán)冷卻水冷卻到40后作為LPG產(chǎn)品或汽車用

31、液化石油氣送到液化氣罐區(qū)。2丙烯精餾塔（C-103）采用浮閥塔，設(shè)有109塊塔盤。2丙烯精餾塔（C-103）底部物料通過C-103塔塔底泵（P105A/B）加壓后，作為回流進入1丙烯精餾塔（C-102）上部。塔頂氣體離開2丙烯精餾塔（C-103）進入塔頂冷凝器（E105），用冷卻水冷卻，冷卻到42左右的塔頂冷凝液進入塔頂回流罐（D-102）。液體通過塔頂回流泵（P103A/B）加壓，全部返回至2丙烯精餾塔（C-103）。丙烯產(chǎn)品從2丙烯精餾塔（C-103）上部側(cè)線第9層塔板抽出，在丙烯產(chǎn)品冷卻器（E106）中利用循環(huán)冷卻水將丙烯產(chǎn)品冷卻到40后，通過管道送到丙烯罐區(qū)的丙烯球罐。5、MTBE裝置

32、（1）裝置簡介MTBE（甲基叔丁基醚）裝置是由中國石化洛陽石油化工工程公司設(shè)計的搬遷改造工程。原裝置為林源煉油廠氣體分餾裝置技術(shù)改造配套工程（MTBE裝置），裝置公稱設(shè)計能力為3×104t/a甲基叔丁基醚產(chǎn)品。搬遷后裝置公稱設(shè)計能力擴能改造為5×104t/a甲基叔丁基醚產(chǎn)品。裝置的原料是來自氣體分餾裝置的貧丙烯液化氣和外購甲醇，主要產(chǎn)品是MTBE，副產(chǎn)品是丙烷和未反應(yīng)碳四。（2）原料及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)式：CH3OC(CH3)3分子式：C5H12O分子量：88.15作用：作為汽油高辛烷值添加劑 Ø 原材料：碳四（C4):催化裂化裝置生產(chǎn)的液化氣，經(jīng)氣分裝置脫出碳三組分后得到

33、的碳四組分。Ø 甲醇：外購Ø 催化劑：主要作用是促使碳四中異丁烯與甲醇進行醚化反應(yīng)生成MTBE。 催化劑為酸性離子交換樹脂，這種催化劑必須在在含水狀態(tài)下存放，含水量一般在（50±2）%。產(chǎn)品： MTBE理化性質(zhì)Ø 物態(tài)：液體Ø 外觀：無色澄清液體Ø 氣味：醚樣氣味Ø 沸點：5455Ø 相對密度：0.76 Ø 毒性：屬于低毒物質(zhì)，對皮膚無明顯的刺激作用。Ø 辛烷值：馬達法101；研究法117.MTBE的主要用途Ø MTBE作為汽油添加劑具有優(yōu)良的性能，不僅具有很高的凈辛烷值，而且對于直餾

34、汽油、烷基化汽油、催化裂化汽油、催化重整汽油等各種汽油有著良好的調(diào)和效應(yīng)，有較高的調(diào)和辛烷值。在汽油中進入少量的MTBE就能使汽油辛烷值有較大的增加。Ø MTBE與汽油的調(diào)和比一般為115%。MTBE合成反應(yīng)主反應(yīng)：異丁烯 + 甲醇 =甲基叔丁基醚 （MTBE）副反應(yīng)：1. 異丁烯 + 水 =叔丁醇（TBA)2. 異丁烯 +異丁烯 =二異丁烯 （DIB）3. 甲醇 = 水+二甲醚（DME)副反應(yīng)：4. 1-丁烯+甲醇 =甲基仲丁基醚（MSBE )5. 異丁烯+C5 =乙基仲丁基醚（ESBE )（3）工藝流程a 原料預(yù)處理部分 混碳四進入脫堿罐（V-409），脫除混合碳四游離水中所含的

35、胺、堿、及堿金屬離子等，然后與從罐區(qū)來的原料甲醇經(jīng)充分混合后進入凈化器(R-402A/B)脫出原料中的有害物質(zhì) 。b.反應(yīng)和產(chǎn)品分離部分 凈化后的原料進入反應(yīng)器，反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器頂部出來進入共沸塔，甲醇與未反應(yīng)C4以共沸物形式從塔頂餾出，塔底MTBE產(chǎn)品自壓到裝置外MTBE產(chǎn)品罐。c.甲醇回收部分 從共沸塔頂來的甲醇與未反C4的共沸混合物 進入萃取塔底部，與塔頂進入循環(huán)萃取水經(jīng)逆流萃取后，甲醇幾乎全部溶于水中。碳四餾分由塔頂餾出，送至液化氣罐區(qū)，含甲醇的萃取水進入甲醇塔進行甲醇回收，循環(huán)利用。 6. 30萬噸/年催化重整裝置(1) 裝置簡介§ 裝置設(shè)計規(guī)模: 預(yù)處理部分設(shè)計規(guī)模為34

36、.35×104t/a;重整部分設(shè)計規(guī)模為30×104t/a.§ 裝置組成:由預(yù)處理部分、重整部分及余熱鍋爐等幾部分組成。§ 本裝置以直餾石腦油和焦化加氫石腦油為原料,主要產(chǎn)品為RON95的高辛烷值汽油組分，副產(chǎn)品為氫氣及少量燃料氣。（2）技術(shù)特點：§ a. 采用國內(nèi)成熟可靠的半再生重整工藝技術(shù)。§ b. 預(yù)加氫部分采用循環(huán)氫流程，加氫反應(yīng)后缺損的氫氣經(jīng)由再接觸提純后的重整氫補充。該系統(tǒng)壓力通過控制預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐的壓力來控制。§ c. 重整反應(yīng)部分選用撫順研究院的CB-11、CB-8催化劑，采用二段裝填和二段混氫工藝技術(shù)。&

37、#167; d. 重整產(chǎn)氫經(jīng)增壓和再接觸提純后送出裝置，供柴油加氫和汽油加氫使用。§ e. 裝置的預(yù)加氫部分選用CRI(標準催化劑公司)的加氫精制催化劑DN-200。§ f. 預(yù)加氫進料換熱器采用雙殼程換熱器。§ g. 二段混氫進料/產(chǎn)物換熱器采用國內(nèi)自行研制的板式換熱器。§ h. 重整反應(yīng)加熱爐為“四合一”箱式爐，其對流段為蒸汽發(fā)生器，利用其高溫?zé)煔猱a(chǎn)生3.5MPa的中壓蒸汽。§ i. 重整循環(huán)壓縮機采用離心式壓縮機，采用凝汽式透平驅(qū)動。 （3）工藝原理A.重整原料的預(yù)加氫精制反應(yīng)原理:預(yù)加氫部分是原料預(yù)處理部分的核心，其作用是脫除對重整催化

38、劑活性有害的物質(zhì)，其中包括砷、鉛、銅、硫、氮、氧、雙鍵烯烴等。金屬雜質(zhì)通過吸附作用沉積在催化劑表面，而無機雜質(zhì)則轉(zhuǎn)化為易于脫除的無機物如H2S、NH3、H2O等，使重整原料油中S0.5g/g(w)，N0.5g/g(w)，As1 ng/g(w)，Cu及Pb均10 ng/g(w)，并通過加氫反應(yīng)使雙鍵烯烴飽合為烷烴。B.重整反應(yīng)部分工藝原理:催化重整是以611石腦油餾分為原料，在一定的操作條件和催化劑作用下，烴類分子發(fā)生重新排列，使環(huán)烷烴和烷烴轉(zhuǎn)化為芳烴，同時產(chǎn)生氫氣的過程。重整反應(yīng)深度（指生成油的辛烷值或芳含）與原料油性質(zhì)，催化劑性能（金屬功能Mt和酸性功能Ac）以及操作反應(yīng)苛刻度有關(guān)。（4）原

39、料及產(chǎn)品（5）工藝流程30萬噸/年重整裝置工藝原則流程圖（預(yù)處理部分）30萬噸/年重整裝置工藝原則流程圖（重整反應(yīng)、再接觸部分）7. 50萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置（1）裝置圖片（2）裝置簡介柴油加氫裝置由中石化北京設(shè)計院設(shè)計，1999年12月竣工投產(chǎn)，原設(shè)計加工量為40萬噸/年，裝置于2003年擴能改造，改造完成后，處理量提至50萬噸/年。裝置原料為催化柴油和焦化柴油，裝置投產(chǎn)后使我公司的柴油主要調(diào)和組分在膠質(zhì)含量、沉渣量、顏色及安定性等方面有了很大的改觀（3）工藝原理加氫精制是餾分油在氫壓下進行催化改質(zhì)的統(tǒng)稱。是指在催化和氫氣存在下，石油餾分中硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發(fā)生脫除

40、硫、氮、氧和金屬的氫解反應(yīng)，烯烴和芳烴分子發(fā)生加氫反應(yīng)使其飽和。通過加氫精制可以改善油品的氣味、顏色和安定性，提高油品的質(zhì)量，滿足環(huán)保對油品的使用要求。柴油加氫精制的主要化學(xué)反應(yīng)為加氫脫硫、脫氮、脫氧，烯烴、芳烴加氫飽和等反應(yīng)。（4）原料及產(chǎn)品（3） 工藝流程說明由上游裝置來的重油催化裂化以及焦化柴油，進入本裝置后，依次經(jīng)過自動反沖洗過濾器(SR-4001)、分水罐(D-4001)濾去固體雜質(zhì)和切出游離水后，進入原料油緩沖罐(D-4002)，再經(jīng)原料油泵(P-4001/1.2)升壓后去混氫點；由重整裝置來的2.0MPa、40的工業(yè)氫進入工業(yè)氫壓縮機入口緩沖罐(D-4020)后分兩路、一路經(jīng)重整

41、氫壓縮機(K-4001/3)升壓。另一路與1.167MPa的PSA氫混合進入PSA氫緩沖罐(D-4003)，經(jīng)工業(yè)氫壓縮機(K-4001/1.2)之一升壓。升壓后的重整氫、PSA氫與來自循環(huán)氫壓縮機(K-4002)的循環(huán)氫首先混合，然后與原料油混合。混氫后的原料油兩次與反應(yīng)產(chǎn)物換熱(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，進入反應(yīng)進料加熱爐(F-4001)，加熱至260304進入加氫精制反應(yīng)器(R-4002)。在反應(yīng)器中，混氫原料油在催化劑作用下，進行加氫脫硫、脫氮、脫氧、烯烴飽和、芳烴開環(huán)飽和等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物從反應(yīng)器底出來，經(jīng)與混氫原料油(E-4001/1.2，E-4003/1.2)，

42、汽提進料(E-4001/1.2)三次換熱后，再經(jīng)空冷器(EC-4001/1-4)，水冷器(E-4005/1.2)冷至40，進入高壓分離器(D-4005)。為使反應(yīng)生成物中的氯化胺、硫化胺等在冷卻過程中不致析出結(jié)晶，堵塞冷卻器管，在進入空冷器前注入軟化水，溶解洗滌銨鹽類。在高壓分離器中，經(jīng)過氣、油、水三相分離后，頂部出來的循環(huán)氫引至循環(huán)氫壓縮機入口緩沖罐(D-4004)，再進入循環(huán)氫壓縮機(K-4002)，升壓后與工業(yè)氫、原料油混合，返回反應(yīng)系統(tǒng)。底部含硫污水經(jīng)減壓后，從高壓分離器分出，與低壓分離器(D-4006)分出的微量水一道送至裝置外污水汽提裝置處理 ；中部柴油經(jīng)減壓后進入低壓分離器(D-

43、4006)中，分離出溶解在油中的富氣和微量水。富氣送至裝置外氣體脫硫裝置處理 。低分柴油先與汽提塔底精制油換熱(E-4004/1-4)，再與反應(yīng)產(chǎn)物換熱(E-4002/1.2)至225265進入汽提塔(C-4001)，汽提除去輕組分后，經(jīng)空冷器(EC-4003/1-4)及水冷器(E-4007)，冷卻至50左右后送到裝置外成品油罐。從汽提塔頂出來的油氣、水蒸汽、不凝氣，經(jīng)空冷器(EC-4002/1-4)、水冷器(E-4006)冷卻至40，進入塔頂回流油罐(D-4007)，分離出的不凝氣送到裝置外氣體脫硫裝置處理 ；凝結(jié)水送到裝置外污水汽提裝置處理 ；粗汽油經(jīng)泵(P-4003/1.2)抽出升壓后，

44、回流油返回塔頂，多余的粗汽油送到裝置外加氫油品罐區(qū)。另外，為防止汽提塔頂出來的油氣、水蒸汽、不凝氣中的硫化物腐蝕管線、空冷器等設(shè)備，從汽提塔頂餾出口管線上注入緩蝕劑 （6）工藝流程汽油質(zhì)量標準（部分指標）輕柴油質(zhì)量標準（GB252-2000部分指標）四、實習(xí)內(nèi)容九月五日清晨6:30，我們乘坐大巴，前往大港石化公司。帶著倦意的同學(xué)在車上酣然入睡，當(dāng)我們結(jié)束2小時的旅途時，我們已經(jīng)置身大港石化公司公司之中。隨后我們跟隨帶隊老師來到階梯教室，首先接受了一個上午的安全教育與石化公司生產(chǎn)介紹。在上午的介紹中，我們首先觀看了一個關(guān)于大港石化公司發(fā)展現(xiàn)狀的介紹短片，通過短片我們了解到了大港公司的年產(chǎn)量、交通

45、地理優(yōu)勢、經(jīng)濟情況等等，是我們對于大港公司有了一個宏觀的理解。接著老師為我們介紹了大港石化公司的四大生產(chǎn)聯(lián)合車間，以及其中主要的生產(chǎn)裝置，例如500萬/噸常減壓裝置、130萬/噸延遲焦化裝置等等。最后為我們介紹了安全須知，接著進入了短暫的午休時間。短暫的午休過后，下午時分我們換好了帶上安全帽，準備進行入場實習(xí)。聽完了帶隊老師簡短的注意事項后，我們便開始了下午的認識實習(xí)參觀行程。首先，我們來到了第一聯(lián)合車間，參觀了500萬噸/年常減壓裝置，講解老師為我們詳細講解了常減壓蒸餾的工藝流程路線，同時為我們介紹了一些基本的化工常識。同時我們也參觀了130萬噸/年延遲焦化裝置，講解老師接著為我們介紹了一系

46、列生產(chǎn)流程，并帶我們見識了剛剛生產(chǎn)出的焦炭。緊接著，我們來到了第三聯(lián)合車間的160萬噸/年催化裂化裝置附近，并且從現(xiàn)場工程師的認真講解中了解到了石油催化裂化的工藝過程，認真學(xué)習(xí)了生產(chǎn)路線，并對化工安全有了一定的認識。經(jīng)過了短暫的休息，我們一行人來到了第四車間，在第四車間我們參觀了硫磺回收裝置，從講解老師那里了解了其中的化學(xué)以及物理過程。參觀期間，我們一隊人積極地與講解的工人進行交談，提出了自己的問題，他們?yōu)槲覀円灰蛔鞒鼋獯稹Ｋ狞c左右，我們結(jié)束了參觀，歸還安全帽后，登上返程的大巴，結(jié)束了短暫而又充滿意義的認識實習(xí)之旅。五、實習(xí)結(jié)果討論及建議1. 環(huán)保問題雖然說中國石油大港石化公司多的環(huán)保工作已經(jīng)

47、做得已經(jīng)很有成績，但仍有很多不足。在工廠能行走時，時不時就能聞到刺激性氣味空氣污染較為嚴重。另外，工廠的環(huán)境保護措施應(yīng)該加強。以130萬噸/年延遲焦化裝置為例，由于焦化后所得煤焦要進行粉碎處理，不可避免的會產(chǎn)生大量的粉塵，雖然設(shè)置了隔離網(wǎng)，但是畢竟粉塵顆粒很小，單靠隔離網(wǎng)不能有效的防止粉塵的擴散，會產(chǎn)生粉塵污染影響當(dāng)?shù)丨h(huán)境。因此為了真正的實現(xiàn)綠色生產(chǎn)，公司仍有很長的道路要走。2. 安全問題從安全教育到服裝的要求，以及工廠內(nèi)的種種安全措施，可以看出大港石化公司對于安全生產(chǎn)的重視。經(jīng)老師介紹公司內(nèi)曾存有安全隱患而置之不管，最終釀成苦果，引起大火。公司內(nèi)存有少量未注意到的安全隱患是不可避免的，但希望公司能盡量避免安全隱患的出現(xiàn)，以免發(fā)生事故。六、實習(xí)收獲及感受讀萬卷書，行萬里路。任何知識都需要經(jīng)過實踐方能真正發(fā)揮作用。自從進入大學(xué)以來，我已經(jīng)學(xué)習(xí)了近兩年的基礎(chǔ)課程，有類似無機化學(xué)、有機化學(xué)這樣的基礎(chǔ)化學(xué)類課程，也有類似流體流動、傳熱基礎(chǔ)化工類課程。這些知識是作為一個化工學(xué)生的必須掌握的，他們?yōu)榻窈笪覀兘佑|專業(yè)課程墊下基礎(chǔ)。這些課程是我們進一步學(xué)習(xí)知識的關(guān)鍵所在。但僅僅有這些知識的學(xué)習(xí)并不足夠。在流體流動課上，我們接觸到了泵、換熱器等等，雖然我們對這些設(shè)備有了一個大體的概念，卻沒有真正親眼見到他們的本來的樣子?？v使我們很會設(shè)計計算，也無法設(shè)計出符合需要的換熱器。因此這次實習(xí)無疑是一個絕