統(tǒng)計過程控制作業(yè)指導(dǎo)書(修改版)

1、統(tǒng)計過程控制作業(yè)指導(dǎo)書 ZD-SZ32-2016-003A/0 統(tǒng)計過程控制作業(yè)指導(dǎo)書1 目的應(yīng)用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計技術(shù)，對定量信息進(jìn)行分析處理，以控制過程特性，確保產(chǎn)品質(zhì)量特性達(dá)到規(guī)定的要求。2 適用范圍適用于質(zhì)量策劃、過程特性、產(chǎn)品特殊特性及持續(xù)改進(jìn)的數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析。3 參考文件統(tǒng)計過程控制（SPC）參考手冊4 名詞和定義4.1 統(tǒng)計過程控制：是一種制造控制方法，是將制造中的控制項(xiàng)目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法。4.2 控制圖：是對過程質(zhì)量特性值進(jìn)行測定、記錄、評估，從而監(jiān)察過程是否處于控制狀態(tài)的一種用統(tǒng)計方法設(shè)

2、計的圖。4.3 過程變差：由于普通和特殊兩種原因造成的變差，本變差可用樣本標(biāo)準(zhǔn)差S來估計。4.4 過程固有變差：僅由于普通原因產(chǎn)生的那部分過程變差。該變差可以從控制圖上通過/d2 來估計。4.5 過程能力：僅適用于統(tǒng)計穩(wěn)定的過程，是過程固有變差的6范圍，式中通常由/d2（R/d2）計算而得。4.6 Cp：能力指數(shù)4.7 Pp：性能指數(shù)4.8 Cpu：上限能力指數(shù)4.9 Cpl：下限能力指數(shù)4.10 Cpk：這是考慮到過程中心的能力指數(shù)，定義為Cpu和Cpl的最小值。4.11 Ppk：這是考慮到過程中心的性能指數(shù)。4.12 Ca：偏移度4.13 UCL：（Upper Control limit）

3、上控制限 LCL：（Lower Control limit）下控制限5 權(quán)責(zé)5.1 制定責(zé)任批準(zhǔn)會簽 審核 擬定分管高管 / 品保經(jīng)理質(zhì)檢處5.2 實(shí)施責(zé)任5.2.1 質(zhì)量管理處負(fù)責(zé)指導(dǎo)、監(jiān)督各部門統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用的有效性。5.2.2 技術(shù)部5.2.2.1 負(fù)責(zé)研究初始過程能力并提出改進(jìn)措施。5.2.2.2 負(fù)責(zé)針對質(zhì)量月報中提到的過程能力達(dá)不到要求的進(jìn)行分析，提出改進(jìn)措施。5.2.2.3 負(fù)責(zé)對現(xiàn)場過程控制中過程特性和產(chǎn)品特性變差較大的利用控制圖進(jìn)行分析，并提出改進(jìn)措施。5.3品保部質(zhì)檢處5.3.1 負(fù)責(zé)制定和修正控制用控制圖的上、下控制限。5.3.2 負(fù)責(zé)收集生產(chǎn)各處室完成的控制用控制圖，并對

4、實(shí)際的過程能力進(jìn)行計算，將過程能力指數(shù)計算結(jié)果報到質(zhì)量月報中。5.4 生產(chǎn)各處室負(fù)責(zé)按照控制計劃的要求對需用控制圖進(jìn)行控制的項(xiàng)目，在控制用控制圖上進(jìn)行過程監(jiān)控。5.5 由CFT小組每天對控制圖進(jìn)行監(jiān)控,對工藝技術(shù)人員不能解決的異常問題及時分析對策。6 內(nèi)容及要求6.1確定需求6.1.1統(tǒng)計過程控制用于研究工序能力、監(jiān)控工藝狀況、評估測量系統(tǒng)。6.1.2技術(shù)部在產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃時要確定每一過程適用的統(tǒng)計技術(shù)，并納入控制計劃。6.1.3技術(shù)部在新產(chǎn)品差異性分析以后，對差異方面的產(chǎn)品特性進(jìn)行初始過程能力的研究。6.2 統(tǒng)計過程控制的應(yīng)用時機(jī)6.2.1初始過程性能Ppk研究6.2.1.1APQP小組按

5、照產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃程序規(guī)定，在新產(chǎn)品開發(fā)試生產(chǎn)階段進(jìn)行初始過程能力研究。初始過程能力研究計劃見附件1。6.2.1.2 數(shù)據(jù)的采集和過程性能指數(shù)的計算（1）APQP小組成員收到初始過程能力研究計劃以后，連續(xù)收集要求測量特性的實(shí)測數(shù)據(jù)。技術(shù)人員根據(jù)數(shù)據(jù)繪制分析用控制圖，具體見附件2。（2）技術(shù)人員進(jìn)行過程性能指數(shù)Ppk的計算；算的Ppk若小于1.67或達(dá)不到顧客的要求，技術(shù)人員應(yīng)分析引起波動的特殊原因和一般原因，并通過實(shí)施改進(jìn)措施來排除或減少波動。6.2.2 量產(chǎn)階段過程能力的連續(xù)監(jiān)控6.2.2.1 數(shù)據(jù)的收集和圖表制作（1）質(zhì)檢處接到量產(chǎn)階段的控制計劃以后，對要求運(yùn)用統(tǒng)計過程控制方法來控制的特性

6、進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集，并計算出穩(wěn)定狀態(tài)、且Cpk1.33時的上、下控制界限，將此上、下控制限傳遞給相關(guān)生產(chǎn)處室。（2）生產(chǎn)處室在接到技術(shù)部門下發(fā)的控制計劃以后，將質(zhì)檢處制定的控制限沿用到控制用控制圖（見附件3）上，并要求現(xiàn)場按照控制計劃要求的取樣頻率進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集和描點(diǎn)。描點(diǎn)的分布出現(xiàn)異常后，按照點(diǎn)的分布趨勢，在生產(chǎn)調(diào)整范圍內(nèi)的，由操作工對工藝參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，超出生產(chǎn)工藝參數(shù)調(diào)整范圍的，操作工將信息反饋給工藝技術(shù)人員，由工藝技術(shù)人員進(jìn)行調(diào)整。CFT小組負(fù)責(zé)每天對控制圖進(jìn)行監(jiān)控，對工藝技術(shù)員不能解決的問題及時分析對策。操作工/工藝技術(shù)人員將異常原因和采取的措施記錄在控制用控制圖上。（3）質(zhì)檢處及時收集生

7、產(chǎn)完成的控制用控制圖（見附件3），對實(shí)際的過程能力進(jìn)行計算，并將計算結(jié)果上報到質(zhì)量月報中。（4）技術(shù)部對過程能力不足的，從現(xiàn)場“人、機(jī)、料、法、環(huán)”各方面進(jìn)行診斷，找出過程能力不足的主要原因，并制定改進(jìn)措施。6.2.2.2 過程能力的分析A.過程能力的評價標(biāo)準(zhǔn)(1)確定為特殊特性的過程能力Cpk1.33；(2)一般特性的過程能力Cpk1.00；B.在過程能力分析時,應(yīng)結(jié)合Cp和ca兩方面對過程進(jìn)行診斷分析,Cp和ca所表示的過程能力見下表:Cp0.67嚴(yán)重不足ca0.125優(yōu)秀0.67Cp1.00不足0.125ca 0.250良好1.00Cp1.33一般0.250ca 0.500一般1.33C

8、p1.67理想0.500ca 0.750較差Cp1.67過高0.750ca很差C.如果工序確實(shí)沒有能力，應(yīng)采用100的檢驗(yàn)等措施。 D.工序能力很高時，例如：Cpk值至少是3.0，主管人員可適當(dāng)減少抽樣次數(shù)或更改控制計劃，更改時需獲得APQP小組的批準(zhǔn)。E.當(dāng)特殊特性過程能力Cpk小于1.33，一般特性的過程能力Cpk小于1.00時，按照6.2.2.1(3)、（4）執(zhí)行。6.3統(tǒng)計過程控制的方法6.3.1 控制圖的運(yùn)用目的 控制圖是檢查制造過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)的有效手法之一。6.3.2 控制圖的制作順序:根據(jù)附件3（控制用控制圖模型）說明順序。()按照控制計劃要求的頻次和容量，在生產(chǎn)過程穩(wěn)定的

9、情況下，進(jìn)行數(shù)據(jù)的采集，需取得2025組的數(shù)據(jù)。注1:Xbar-R圖子組大小:一般抽取4-5件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合,從代表單一口型、刀具等生產(chǎn)出的半成品中選取。這樣做的目的是每個子組內(nèi)的半成品都是在很短的時間間隔內(nèi)，及非常相似的生產(chǎn)條件下生產(chǎn)出來的。注2：子組頻率：其目的是檢查過程隨時間而發(fā)生的變化。應(yīng)當(dāng)在適當(dāng)?shù)臅r間內(nèi)收集足夠的子組，這樣子組才能反映潛在的變化。這些變化的潛在原因可能是換班、或操作人員更換、材料批次更換等。如每班一次、每小時一次。注3：采點(diǎn)時機(jī)：無論是分規(guī)格采點(diǎn)或等公差采點(diǎn)，均在開始正常連續(xù)生產(chǎn)出合格半成品后連續(xù)取點(diǎn)。()計算每個子組的均值。注：第一次的測定值：第二次的測定值：

10、第次的測定值 ：子組的樣本容量()計算各組極差。最大值最小值(4)根據(jù)數(shù)據(jù)計算控制限，控制圖過程均值：上控制限：下控制限：這里的是：樣品的平均值的和，：子組的數(shù)量，A2：系數(shù)子組的樣本容量A20.730.580.480.42控制圖平均極差 上控制限 下控制限 下限控制界限樣品的大小n在6以下的場合不能使用。這里的是：極差的和，：子組的數(shù)量，、：系數(shù)子組的樣本容量2.282.112.001.920.08(5)計入控制限控制圖，以及控制圖，中心線用實(shí)線（紅），控制限用虛線（紅）記入?？刂平缦奚系狞c(diǎn)，控制界限外的點(diǎn)，為了判斷容易做上記號（像等）。(6)記入其它的項(xiàng)目在控制用控制圖紙上的指定欄里記入部

11、門、工序、計算控制限日期、工程規(guī)范、部件號、部件名稱、樣本容量/頻率、特性、日期、打點(diǎn)人；測量儀器、設(shè)備故障及維修記錄、異常點(diǎn)的糾正措施等。(7)確認(rèn)穩(wěn)定狀態(tài)如果記入的點(diǎn)在全部控制界限內(nèi)，所取得的數(shù)據(jù)，制造過程最好視其為穩(wěn)定狀態(tài)來考慮。但是，發(fā)生如下所示現(xiàn)象的時候，在過程中因?yàn)闀l(fā)生特別偏差的原因，所以要盡早查明原因，去除偏差的要因?？刂茍D點(diǎn)的位置分析處置R圖超出控制限的點(diǎn)超出極差上控制限的點(diǎn)l 描點(diǎn)時描錯l 測量系統(tǒng)變化l 測量系統(tǒng)沒有適當(dāng)?shù)姆直媪τ幸稽c(diǎn)位于控制限之下l 描點(diǎn)錯誤l 分布的寬度變小（即變好）l 測量系統(tǒng)已改變立即進(jìn)行分析，找出存在特殊原因的信號鏈圖連續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)/連

12、續(xù)7點(diǎn)上升或下降l 高于平均極差的鏈或上升鏈說明-輸出值的分布寬度增加，其原因可能是無規(guī)律的-測量系統(tǒng)改變l 低于平均值的鏈或下降鏈輸出值分布寬度減小，這常常是好狀態(tài)，應(yīng)研究以便推廣應(yīng)用和改進(jìn)過程。測量系統(tǒng)改變分析時應(yīng)考慮開始出現(xiàn)改變或趨勢的大致時間，從設(shè)備工作不正?；蚴褂眯碌牟牧戏矫孢M(jìn)行分析明顯的非隨機(jī)圖形l 如果顯著多于2/3的描點(diǎn)落在離R很近之處控制限或描點(diǎn)已計算錯或描錯過程或取樣方法被分層數(shù)據(jù)已經(jīng)過編輯（極差與均值相差甚遠(yuǎn)的幾個子祖被更改或剔除）l 如果顯著少于2/3以下的描點(diǎn)落在離R很近的區(qū)域控制限和描點(diǎn)計算錯或描錯過程或抽樣方法造成連續(xù)的分組中包含從兩個或多個具有明顯不同的變化性的

13、過程流的測量值（例如：輸入材料批次混淆）對每個特殊原因進(jìn)行標(biāo)注，作一個過程操作分析，從而確定該原因并改進(jìn)對過程的理解。但應(yīng)意識到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以通過減少極差的變差而對過程改進(jìn)起到積極作用。均值圖超出控制限的點(diǎn)一點(diǎn)超過任一控制限通常表明存在下列情況之一或更多控制限或描點(diǎn)錯誤過程已改變，或是在當(dāng)時的那一點(diǎn)（可能是一件獨(dú)立的事件）或是一種趨勢的一部分測量系統(tǒng)發(fā)生改變（例如：不同量具或檢驗(yàn)員）這點(diǎn)出現(xiàn)特殊原因，立即對操作進(jìn)行分析。鏈圖連續(xù)7點(diǎn)在平均值的一側(cè)/7點(diǎn)連續(xù)上升或下降過程均值已改變也許還在變化測量系統(tǒng)已改變（偏倚、飄移、靈敏度等）分析時考慮開始出現(xiàn)變化趨勢或變化

14、的時間明顯的非隨機(jī)圖形如果大大超過2/3的點(diǎn)落在過程均值的附近l 控制限或描點(diǎn)已計算錯或描錯或重新計算錯。l 過程或取樣方法分層；每個子組包含從兩個或多個具有不同均值的過程流的測量值。l 數(shù)據(jù)已被編輯如果大大少于2/3的數(shù)據(jù)點(diǎn)落在過程平均值的附近l 控制限或描點(diǎn)計算錯或描錯l 過程或抽樣方法造成連續(xù)的子組中包含從兩個或多個不同過程流的測量值確定特殊原因產(chǎn)生的理由，糾正改狀態(tài)，并且防止它再現(xiàn)6.3.3過程能力的計算6.3.3.1過程性能指數(shù)的計算（1） 在做初始過程能力研究時候，對過程性能指數(shù)進(jìn)行計算；（2）過程性能指數(shù)Pp、Ppk的計算公式：Ppk=min(Ppu，Ppl)其中： ； ：X的標(biāo)

15、準(zhǔn)偏差。6.3.3.2過程能力指數(shù)的計算：（1）現(xiàn)行的控制圖反映過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)之后開始過程能力的評定。（2）Cp、Cpk、ca的計算公式：Cpk=min（Cpu，Cpl）其中： ； （：標(biāo)準(zhǔn)偏差（推定值） ）：的平均 ）這里是：樣品的平均值的和，：組數(shù)，：系數(shù)樣品的大小d22.062.332.532.70USL： 規(guī)格上限值LSL： 規(guī)格下限值注4：控制線重新計算的時機(jī)：質(zhì)檢處每月對控制線進(jìn)行定期的評審，如本月發(fā)生設(shè)備改造、使用新工裝、長期換膠料品種等事件而使控制圖失控時，技術(shù)部確保失控的原因已被識別和消除或制度化后，質(zhì)檢處重新計算控制線。確保當(dāng)所有的極差點(diǎn)和平均值圖與新的控制限比較時，

16、表現(xiàn)為受控，如有必要重復(fù)識別/糾正/重新計算。6.4其它控制圖和使用順序的概要此處除了控制圖以外，XMR控制圖、P控制圖如下所示。（使用控制圖以附加的樣式為原則使用）6.4.1 XMR控制圖單值（X）和移動極差（MR）的控制圖XMR控制圖是在測量費(fèi)用很大時（比如破壞試驗(yàn)）或是當(dāng)在任何時刻點(diǎn)的輸出性質(zhì)比較一致時（比如化學(xué)溶液的PH值等）使用?？刂茍D的樣式可以使用控制圖的用紙。但是記號以及計算式一部分必須更改。6.4.1.1 XMR控制圖使用時的注意點(diǎn)單值圖在檢查過程變化時不如控制圖靈敏。如果過程的分布不是對稱的，必須增加個體數(shù)的數(shù)量，確認(rèn)品質(zhì)水平。單值控制圖不能區(qū)分過程的零件間重復(fù)性，因此，在很

17、多情況下，最好還是使用常規(guī)的子組樣本容量較小（2到4）的-R控制圖，盡管在子組間都要求較長的時間。6.4.1.2 XMR控制圖的制作順序記錄數(shù)據(jù)圖從左至右的個體值（測定值）的讀出（X）。計算個體值間的移動范圍距離（MR）。（比如第和第的讀取的差，第和第的讀取的差）移動范圍（MR）比個體數(shù)（X）圖的數(shù)少一個個體值（X）圖的尺寸取得方法是產(chǎn)品式樣公差公差外的讀取值，測定值的最大值最小值的2倍的任何一個大的范圍。移動范圍（MR）圖的尺寸的取得方法是和圖的內(nèi)容相符的值從0開始到能夠全部記入的數(shù)值。6.4.1.3 控制界限的計算計算并打點(diǎn)過程平均值（）。(單值讀數(shù)之和除以讀數(shù)的個數(shù)，按照常規(guī)記為。)計算平均極差（）。 3456789103.272.572.282.112.001.921.861.821.78-0.080.140.180.222.661.771.461.291.181.111.051.010.98 對于樣品數(shù)（）未滿7，沒有范圍的下側(cè)控制界限。6.4.1.4過程能力和控制圖一樣的順序計算：移動范圍的平均值；：根據(jù)樣品數(shù)（）變化定數(shù)）1.131.69