大口徑煤氣管道施工工藝

1、. 大口徑煤氣管道制作安裝工藝 XA-XG-2011大口徑煤氣管道制作安裝工藝 1總則 1.1本工程為江西新余鋼鐵股份有限公司第一動力廠內(nèi)部架空煤氣管道制作安裝工程，由于管道口徑較大，本工藝范圍內(nèi)的所有管道均采用鋼板進行現(xiàn)場卷制安裝。 1.2本工藝適用于新余鋼鐵廠內(nèi)、車間內(nèi)部及外部架空煤氣管道，包括有：工作壓力0.1MPa的，高爐煤氣管道，焦爐煤氣管道，轉(zhuǎn)爐煤氣管道及水煤氣管道等及工作壓力1.2MPa的精制焦爐煤氣，高壓高爐煤氣等管道，但不包括地下埋設(shè)煤氣管道。 1.3本工藝不適用于設(shè)備制造廠所供的管道，也不適用于引進或外商工程中賣方設(shè)計及供貨范圍所含的煤氣管道。2.執(zhí)行技術(shù)標準本工藝執(zhí)行時主

2、要以設(shè)計說明及圖紙為準，同時參照下列規(guī)范和標準進行：2.1工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（GB50235-97）2.1現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（GB50236-98）2.3工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程（GB6222-2005）3.主要施工工藝3.1工藝流程施工準備組對點固定焊縫檢測管道組對焊接安裝、防腐管道吹洗竣工驗收鋼板檢驗鋼板卷制鋼板下料及打坡口系統(tǒng)試驗圖一 工藝流程圖3.2 卷管加工3.2.1放樣：卷管的規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定；鋼板放樣應(yīng)用90直角線找正；卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱向焊縫間距應(yīng)大于200mm。3.2.2鋼板兩端圓弧壓頭利用無縫鋼管壓制，用

3、校圓樣板檢查弧度。3.2.3卷管的周長偏差及圓度應(yīng)符合規(guī)范要求。3.2.4卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管道外徑的1%，且不大于3mm。平直度偏差不大于1mm/m。3.2.5在卷管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。3.3 卷管管節(jié)組對3.3.1直焊縫卷管管節(jié)幾何尺寸允許誤差見表一表一 直焊縫卷管管節(jié)幾何尺寸允許誤差項目允許偏差（mm）公稱直徑80080012001300160017002400260030003000周長偏差579111315圓度偏差外徑的1%且不大于4468910端面垂直度0.001D, 且不大于

4、1.5弧度用弧長D/6的弧形板量測于管內(nèi)壁或外壁縱縫處形成的間隙,其間隙為0.1t+2,且不大于4；距管端200mm縱縫處的間隙不大于2。注: D為管內(nèi)徑(mm),t為壁厚(mm);3.3.2圓度為同端管口相互垂直的最大直徑與最小直徑之差.3.3.3鋼管組對，采用管外對口器進行對口，接口應(yīng)自然合攏，嚴禁強力對口。組對時，應(yīng)選擇端口周長較接近的兩根管組對在一起, 管口公稱直徑超過標準公差做不合格品處理。管道組對內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm。3.3.4相鄰兩縱向焊縫距離不小于100mm。3.3.5管節(jié)組對時，采用對稱點焊，點焊長度與間距見表二 表二 管節(jié)組對對稱點焊長度間距表管徑

5、(mm)點焊長度( mm)環(huán)向點焊點(處)350 50050 605600 70060 70680080 100點焊間距不宜大于400mm3.4 卷管管件制作3.4.1管道的彎頭應(yīng)盡可能采用對焊無縫彎頭及鋼板制對焊彎頭，彎頭的彎曲半徑不應(yīng)小于卷管外徑的1.5倍，彎頭內(nèi)壁焊縫處應(yīng)修磨光滑，彎頭直管部分的對接焊縫距管道起彎點的距離不小于管徑。3.4.2管道的異徑接頭應(yīng)盡可能采用對焊無縫異徑接頭及鋼板制對焊異徑接頭，DN800以上的異徑接頭可采用焊接件，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍，其內(nèi)壁應(yīng)平滑、無銳邊、毛刺及焊瘤。 3.4.3管道的三通應(yīng)盡可能采用對焊無縫三通及鋼板制對焊三通，DN60

6、0以上的三通可采用焊接件，焊縫打磨光滑，并加工至無銳邊、毛刺及焊瘤，不宜在現(xiàn)場臨時制作和開孔焊接。3.4.4直徑1200mm的管道，除在管托上設(shè)加固筋外，并應(yīng)在兩支架間焊加固筋，管道與加固筋之間采用雙面斷續(xù)交錯焊縫，焊縫長度不小于周長的2/3，未焊部分最長不超過100mm,幾塊加固筋之間的焊接為連續(xù)雙面對接焊，加固筋的對接焊縫與管道的縱向焊縫錯開100mm以上，加固筋的對接焊縫與管道的環(huán)向焊縫之間距不應(yīng)小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之間的距離嚴格按照設(shè)計說明執(zhí)行。當有小管道靠較大煤氣管道支撐時，其支架必須焊在較大煤氣管道的加固筋上，托架與管壁凈距不小于5mm。3.4.5鋼管管口如有輕度變形

7、，可用千斤頂或正反螺絲制成專用工具進行調(diào)整，不得用重錘敲擊管壁，強制整圓。3.5煤氣管道安裝3.5.1 管道焊縫的位置應(yīng)符合下列規(guī)定：3.5.1.1縱向焊縫應(yīng)放在管道中心垂線上半圓的45左右處。3.5.1.2兩管筒節(jié)間的縱向焊縫應(yīng)錯開,錯開的間距不得小于300mm。3.5.1.3環(huán)向焊縫距支架凈距不應(yīng)小于100mm。3.5.1.4直管管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于100mm;管道任何位置不得有十字形焊縫。3.5.2管道工地吊裝時，其環(huán)向焊縫應(yīng)離托座（或襯托板）邊緣不小于300mm（圖中另有規(guī)定者例外），縱向焊縫應(yīng)離托座上方不小于200mm。3.5.3支架的加固圈安裝前對管道應(yīng)進行調(diào)整，要求支

8、架中心處管道扁塌縮徑部分尺寸不超過外徑 2%，對于需要滑動的管道，加固圈離托座的間隙為5-10m。3.5.4管道與支架的連接應(yīng)按土建支架圖紙有關(guān)說明進行施工，一般管道的半絞接支架，搖擺支架將托座與管道用連續(xù)焊縫焊死，托座與支架間可為螺栓連接或焊死，不允許點焊固定，滑動或滾動支架的管子與托座間不焊而托座與支架間可為螺栓連接或焊死，對于固定支架，所有管道固定點處管道與支架，支架與托座均焊死，但對于雙支架框架式固定支架，管道可僅與其中指定的一個支點相焊，另一支點不焊。3.5.5 管道安裝時，支架處的管道標高安裝誤差，不得超過標注標高的5mm。當管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。3.5.6管

9、道現(xiàn)場對口時，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。3.5.7法蘭之間的填料選用浸過白色厚漆（鉛油）的石棉繩，其最終壓緊后厚度為3-5mm。3.5.8 鋼管施工中，應(yīng)隨時將管內(nèi)雜物，焊渣清除干凈，確保管內(nèi)潔凈。3.5.9沿線應(yīng)設(shè)置可靠的靜電接地裝置。接地裝置可采用6mm鍍鋅圓鋼，一端焊在管道上，另一端焊在埋入地下的角鋼或管子制的電極上。接地電極的表面積不得小于0.5m2。電極應(yīng)埋入濕土層內(nèi)，埋深不應(yīng)小于2m。電極均采用鍍鋅材料制成。法蘭連接處，沒對法蘭間電阻值超過0.03歐姆時，應(yīng)以銅導(dǎo)線或鍍鋅扁鐵進行跨接。3.6煤氣管道焊接3.6.

10、1管道焊接技術(shù)條件，除設(shè)計圖紙規(guī)定外，應(yīng)嚴格按照國家相關(guān)標準的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3.6.2 焊縫坡口的基本型式與尺寸如下表所示表三 坡口形式加工尺寸表坡口形式間隙b(mm)坡口角度圖 示壁厚t(mm)bt 491.53.060700102.04.0600503.6.2管子焊口除工藝和檢驗上要求分次焊接外一般應(yīng)連續(xù)完成，若被迫中斷時，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取防止裂紋產(chǎn)生的措施（如保溫緩冷、預(yù)熱等），再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后方可按工藝要求繼續(xù)施焊。3.6.3焊縫外觀質(zhì)量檢查：焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到基本金屬表面，焊縫表面外觀質(zhì)量檢驗標準應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求執(zhí)行，具體檢驗方法應(yīng)按照下表執(zhí)行。 表四 焊縫外觀

11、質(zhì)量檢查標準 接頭類別缺陷名稱質(zhì) 量 要 求級 級裂 紋不允許不允許表面氣孔不 允 許每50mm焊縫長度內(nèi)允許直徑0.3，且2mm的氣孔2個，孔間距6倍孔徑表面夾渣深0.1 長0.3,且10mm未焊透不加墊單面焊0.15,且1.5mm缺陷總長在6焊縫長度內(nèi)不超過咬 邊0.05且0.5mm，連續(xù)長度100mm焊縫兩側(cè)咬邊總長焊縫全長的10%角焊縫厚度不足0.3+0.05，且1mm ；每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度25mm根部收縮0.2+0.02,且0.5mm,長度不限0.2+0.02,且1mm,長度不限角焊縫焊腳不對稱差值1+0.1a差值2+0.15a余 高1+0.1b,且最大為3mm1+0.

12、2b,且最大為5mm表中a設(shè)計焊縫厚度 b焊縫寬度 母材厚度3.6.4 焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢查：管道的焊縫檢驗除應(yīng)遵循相關(guān)規(guī)范規(guī)定外，還應(yīng)按照下表規(guī)定的檢驗數(shù)量和質(zhì)量等級進行射線照相檢驗。表五 煤氣管道射線檢驗標準設(shè)計壓力P（MPa）設(shè)計溫度（）檢測標準合格標準1P4T40010%P1T4005%經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線照相檢驗，檢驗數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗相同，其合格標準：當射線照相檢驗級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為級；當射線照相級合格時，超聲波檢驗應(yīng)為級合格。所有卷制管道的焊縫必須進行100%煤油滲透試驗。3.7管道的壓力試驗3.7.1 煤氣管道的設(shè)計壓力等于或大于1MPa

13、應(yīng)進行強度試驗，合格后在進行氣密性試驗，設(shè)計壓力小于1MPa可只進行氣密性試驗。試驗時可采用氮氣或壓縮空氣。 3.7.2煤氣管道的氣壓強度試驗的壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.15倍，試驗壓力應(yīng)逐級緩升，首先升至試驗壓力的50%，進行檢查，如無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直到所要求的試驗壓力，每級穩(wěn)壓5min，如無泄漏，目測無變形等為合格。 3.7.3煤氣管道氣密性試驗允許泄漏率標準見下表六： 表六 氣密性試驗允許泄漏率管道設(shè)計壓力（MPa）管道環(huán)境試驗時間每小時平均泄漏率（%）1室內(nèi)外、地溝及無維護結(jié)構(gòu)的車間21.01室內(nèi)及地溝240.25室內(nèi)及無維護的車間240.5注：管道設(shè)計壓力1M

14、Pa的允許泄漏率標準，僅適用公稱直徑為0.3m的管道，1其余直徑的管道的壓力降標準，應(yīng)乘以按下式求出的校正系數(shù)C： 式中DN試驗管道的工程直徑，單位為m。3.7.3煤氣管道氣密性試驗泄漏率計算公式： 式中：A每小時平均泄漏率（%） P1、P2試驗開始、結(jié)束時管道內(nèi)氣體的絕對壓力數(shù)值，單位（MPa） T1、T2試驗開始、結(jié)束時管道內(nèi)氣體的絕對溫度數(shù)值，單位（K） t試驗時間，單位（h）3.8煤氣管道的吹掃 泄露性試驗合格后的管道必須用無油干燥的空氣或氮氣，以不小于20m/s的流速吹掃，空氣吹掃過程中，當目測排氣去煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。3.9煤氣管道的防腐煤氣管道鋼管制作完畢后，內(nèi)壁和外表面應(yīng)涂刷防銹涂料，涂防銹涂料之前管道表面應(yīng)徹底除銹，對于噴射或拋射除銹過的鋼材表面，除銹等級為Sa1和Sa2，對于手工和動力工具除銹過的鋼材表面，除