道面混凝土質(zhì)量通病

1、.一、 混凝土混合料（一） 混凝土和易性差1、 現(xiàn)象（1）、混合料，松散，粘結(jié)力差，道面混凝土表面粗糙。（2）、混凝土水泥用量過大，粘結(jié)力大，容易成團，流動性差，澆注困難。（3）、混合料中水泥砂漿量過少，石子空隙填充不滿，混凝土不密實。（4）、混合料在運輸、澆注過程中，產(chǎn)生離析、分層，表面泌水嚴重。2、原因分析（1）、水泥用量控制不當，當水泥量過少，水泥漿不足，混合料松散；當水泥量過多，水泥漿過多，易成團，難澆注。（2）、沙率選擇不當，砂率過大，混合料粘聚性差，；過小，不易振搗密實。（3）、水灰比選擇不當，混合料在運輸過程中出現(xiàn)離析，均勻度娜以保證，出現(xiàn)分層離析。（4）、水泥品種選擇不當，選擇

2、玻璃體含量較大的水泥，（礦渣水泥、粉煤灰水泥）較易造成泌水，離析。（5）、混合料配合比不準，上料計量不精確，攪拌時間不足，都會對混合料的均勻性、和易性產(chǎn)生直接影響。3、預(yù)防措施（1）、嚴格按試驗操作規(guī)程進行混凝土配合比設(shè)計和試驗。（2）、嚴格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。（3）、根據(jù)砂的實際粗細情況選用砂率，砂粗時，選用較大砂率，砂細時，選用較小砂率。（4）、改善混凝土和易性可摻加堿水劑，摻前要進行試驗。（5)、嚴格控制計量系統(tǒng)的標定和使用，加強原材料和混合料的質(zhì)量檢驗與控制，保證混合料配比。（二）、外加劑使用不當1、現(xiàn)象（1）、混凝土澆筑較長時間內(nèi)不凝結(jié)硬化。（2）、混凝土澆筑后表面出

3、現(xiàn)鼓包或在夏季出現(xiàn)收縮裂縫。（3）、混凝土塌落度損失快，混合料澆筑時，難以振搗密實。2、原因分析（1）、緩凝型減水劑摻量過多。（2）、采用干粉狀外加劑時，未碾碎，遇水膨脹形成鼓包。（3）、混凝土凝結(jié)時間過快，切縫不及時，導(dǎo)致過早出現(xiàn)收縮裂縫。（4)、外加劑選擇不當或運輸距離過長，造成塌落度損失嚴重。3、預(yù)防措施（1）、外加劑使用前，必須結(jié)合工程特點、施工工藝進行試驗，符合要求后方可使用。（2）、不同廠家、品種、用途外加劑分別放置，嚴格禁止混用，中途更換外加劑時，應(yīng)將減水劑容器、管道清洗干凈。（3）、粉狀外加劑在使用前必須碾碎，必要時過篩，篩孔要求不大于0.6mm。（4）、拌合站架設(shè)不宜太遠，盡

4、量縮短拌合站至施工現(xiàn)場距離，運輸?shù)缆芬秸?三)、抗折強度低1、現(xiàn)象不同時期抽樣測得的混凝土抗折強度波動較大。2、 原因分析（1）、混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮；砂、石集料，級配不好，空隙率大，含泥量、雜質(zhì)多；外加劑選擇不當，質(zhì)量差、摻量不合適。（2）、混凝土配合比不準確。在混合料攪拌過程中，沒有嚴格控制配比、用水量、攪拌時間以及計量系統(tǒng)不準確。（3）、混凝土試件沒有按照要求取樣與養(yǎng)護。（如隨意取樣、多加水泥、養(yǎng)護溫度、濕度不標準、隨意堆置等）3、預(yù)防措施（1）、嚴格控制水泥質(zhì)量，進場必須有合格證，并且按規(guī)定取樣檢驗，合格方可使用。（2）、加強水泥儲藏保管，工程量大時，盡量使用散裝

5、水泥，采用罐裝。采用袋裝水泥時，要采取防潮措施，同時注意不同品種、強度、出廠時間的水泥應(yīng)分別堆放、使用，先到先用。（3）、砂、石料場應(yīng)進行硬化，砌擋料墻，根據(jù)不同批次進行檢驗。（4）、外加劑保管和水泥保管相同，盡量采用液體外加劑，必要時應(yīng)添加攪拌設(shè)備。（5）、材料進場和開臺前應(yīng)及時通知試驗室進行檢測試驗，當級料含水率發(fā)生變化時，應(yīng)根據(jù)實際情況，通過試驗來確定和調(diào)整現(xiàn)場施工配合比。（6）、嚴格按配合比計量施工，定期對計量系統(tǒng)進行檢驗，發(fā)現(xiàn)計量不準，重新對計量系統(tǒng)進行標定。（7)、混凝土攪拌過程中，嚴格操作規(guī)程和攪拌時間，同時加強察看和抽檢。（四）、混合料顏色不一1、現(xiàn)象（1）、硬化后道面混凝土顏

6、色不一致。（2）、混合料每盤顏色不一致。2、原因分析（1）、采用了不同品牌的水泥，不同品牌的水泥顏色不一致。（2）、攪拌時間不足，沒有達到規(guī)定的攪拌時間。3、預(yù)防措施（1）、根據(jù)階段工程量和配合比，確定階段進料量，選擇水泥品質(zhì)、產(chǎn)量穩(wěn)定的生產(chǎn)廠家，并簽訂供需合同。（2）、根據(jù)拌合機型號，及混合料等情況，確定攪拌時間，嚴格執(zhí)行。（五）、耐磨性差1、現(xiàn)象道面混凝土面層起砂，砂漿層脫落，石子裸露，形成范圍不一，凹陷不平的表面。2、原因分析（1)、水泥品種選擇不當，如選用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、礦渣水泥。（2）、水泥強度等級選擇偏低。（3）、混凝土中粉煤灰摻量過多，降低了混凝土的耐磨性。（4）、混凝

7、土水灰比過大，在混合料拌合時，水灰比失控或現(xiàn)場隨意加水。（5）、混凝土攪拌不均勻，砂未被水泥均勻包裹。（6）、施工期間遭到雨淋。3、預(yù)防措施（1)、應(yīng)按規(guī)范要求選用相應(yīng)強度等級的普硅或硅酸鹽水泥配制混凝土。（2)、混凝土中如摻加粉煤灰，應(yīng)通過試驗室確定用量，在滿足抗折強度的前提下，還要對耐磨性進行試驗。（3)、混凝土水灰比嚴格按配合比要求執(zhí)行，不允許在施工現(xiàn)場另外加水。（4）、嚴格控制攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。（5）、施工前要做好相應(yīng)的防雨措施，雨季施工時要準備防雨棚。二、裂縫（一）、龜裂1、現(xiàn)象道面混凝土表面產(chǎn)生網(wǎng)狀、淺而細的發(fā)絲裂縫，成小的六角形花紋，深度5-10mm。2、原因分析（1

8、）、道面混凝土澆筑后，表面覆蓋不及時，在炎熱或大風天氣，表面游離水分蒸發(fā)過快，體積急劇收縮，導(dǎo)致開裂。（2）、混凝土攪拌時水灰比過大，木模板與基層過于干燥，吸水大。（3）、混凝土配比不合理，水泥用量、砂率過大。（4）、混凝土過振，導(dǎo)致水泥和細骨料上浮至表面，導(dǎo)致收縮。3、預(yù)防措施（1）、混凝土做面完成后，在初凝前，采用防雨棚防曬，在初凝后及時覆蓋潮濕材料并養(yǎng)護。在夏季施工時避開炎熱高溫時段施工。（2）、混凝土攪拌時，應(yīng)嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇合適的粗骨料級配和砂率。（3）、在混凝土澆筑前，將基層澆水濕潤，模板涂刷隔離劑或脫模劑，填倉時，將兩側(cè)混凝土均勻涂刷瀝青或隔離劑。（4）、混凝土在振

9、搗過程中，嚴格依照規(guī)范要求時間振搗，砂漿厚度控制在2-5mm范圍內(nèi)。（二）、橫向裂縫1、現(xiàn)象延道面中心線垂直方向產(chǎn)生的裂縫，貫穿板厚，就是我們平時所說的斷板。2、原因分析（1）、混凝土切縫不及時，由于溫縮和干縮發(fā)生斷裂，混凝土連續(xù)澆筑越長，澆注時晝夜溫差越大，基層表面越光滑越容易發(fā)生。（2)、切縫深度過淺，切縫位置橫斷面強度沒有削弱，應(yīng)力在釋放過程中，在臨近切縫位置造成斷板。（3）、道面混凝土基礎(chǔ)產(chǎn)生不沉陷，（如排水溝、預(yù)埋管線等位置）導(dǎo)致斷板。（4）、道面混凝土厚度和強度不足，在荷載和溫度應(yīng)力下造成斷板。3、預(yù)防措施（1）、嚴格控制切縫時間，一般在切縫無打邊為宜，盡可能及早切縫，尤其是在春秋

10、季節(jié)，晝夜溫差大，需要更加注意。（2）、連續(xù)澆筑過長時，采用分段切割，分段長度應(yīng)控制在20-30m。（3）、在澆筑前應(yīng)檢查基層，在澆注過程中注意觀察運輸車輛對基層碾壓，發(fā)現(xiàn)異常及時處理，在穿越各類管溝時，要加設(shè)鋼筋網(wǎng)。(三)、構(gòu)筑物周圍裂縫1、現(xiàn)象在構(gòu)筑物周邊出現(xiàn)放射性或縱橫向裂縫2、原因分析（1）、混凝土道面中設(shè)置構(gòu)筑物，（如檢查井、收水井等）使混凝土板縱橫面積減小，造成應(yīng)力集中，大大增加了構(gòu)筑物周邊荷載應(yīng)力。（2）、構(gòu)筑物在使用過程中，由于基層和回填土沉降造成裂縫。3、預(yù)防措施（1）、構(gòu)筑物周邊混凝土采用鋼筋網(wǎng)補強，或采用抗裂性能好的纖維混凝土，用以抑制混凝土裂縫的發(fā)生和控制混凝土裂縫寬度

11、。（2）、構(gòu)筑物基礎(chǔ)和結(jié)構(gòu)要牢固，回填土要密實穩(wěn)定，以減少構(gòu)筑物周邊沉降。（四）、交叉裂縫1、現(xiàn)象兩條或兩條以上相互交叉的裂縫，將道面分割成若干塊，裂縫貫穿板厚。2、原因分析（1）、道面混凝土還未到達齡期就投入使用，或混凝土厚度不滿設(shè)計厚度。（2）、基層承載力不夠或基層穩(wěn)定性不足，產(chǎn)生塑性變形，導(dǎo)致混凝土板受力不均勻。（3）、路基施工過程中，遇溝塘回填不密實，不均勻沉降引起裂縫。3、預(yù)防措施（1）、嚴格控制混凝土原材料質(zhì)量，按照設(shè)計強度及實際的供料情況與施工條件進行配比試驗，保證混凝土質(zhì)量。（2）、在基層施工過程中，嚴格控制基層標高與平整度，保證混凝土設(shè)計厚度。（3）、路基施工過程中，遇溝塘回

12、填應(yīng)將水、淤泥等清除干凈，并分層回填夯實至設(shè)計標高。三、其他通?。ㄒ唬?、露石1、現(xiàn)象露石又稱露骨，是指混凝土道面在澆注完成后和使用過程中水泥漿剝落石子裸露現(xiàn)象。2、原因分析（1）、施工時塌落度小、失水塊或添加早強劑過量，在振搗完成后，混凝土就開始凝固，在滾筒滾壓時，石子已壓不下去，做面后，石子外露表面。（2）、混凝土水灰比過大、水泥耐磨性差或用量不足，使混凝土表面砂漿層強度和耐磨性差，在短期使用過程中磨損或剝落，形成露石。3、預(yù)防措施（1)、嚴格控制混凝土水灰比和施工塌落度，合理添加添加劑，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止塌落度損失過快。夏季施工時設(shè)置遮陽篷或錯開高溫時間施工。（2）、控

13、制好水泥、砂等原材料質(zhì)量，根據(jù)使用要求和施工工藝，確定合理配合比，掌握好用水量。（二）、蜂窩1、現(xiàn)象拆模后，混凝土側(cè)面出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。2、原因分析(1)、混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，砂漿少、石于多，造成蜂窩。 (2)、混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差。(3)、攪拌、運輸、卸料過程中造成石子砂漿離析。 (4)、混凝土振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，模板處顆粒移動阻力大，更容易出現(xiàn)蜂窩。  (5)、模板縫隙未堵嚴，造成漏漿。3、預(yù)防措施（1）、嚴

14、格控制混合料的塌落度，配備足夠的振搗設(shè)備，保證有效的振搗。（2）、施工時先將模板邊緣進行扣鍬，待混合料填滿倉后，用振搗棒先將邊緣振實，不得漏振。（3）、盡量選用鋼模板，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙，防止漏漿。（三）、麻面 1、現(xiàn)象?；炷敛鹉：?，局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面現(xiàn)象。 2、原因分析 (1)、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞。 (2)、摸板拼縫不嚴，局部漏漿。 (3)、模扳涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。 (4)、混凝土振搗不實

15、，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。3、預(yù)防措施（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。（2）、模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、砂漿等堵嚴。（3）、模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。（4）、混凝土應(yīng)均勻振搗密實，直至排除氣泡為止。（四）、孔洞 1、現(xiàn)象。混凝土內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大。2、原因分析 (2)、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。 (3)、混凝土板較厚時，振搗器振動不到位，形成松散孔洞。(4)、混凝土內(nèi)掉入木塊、泥塊等雜物，形成孔洞。 3、預(yù)防措施 （1）、配備足夠的振搗設(shè)備，

16、保證有效的振搗。（2)、嚴格控制混凝土水灰比和施工塌落度，保持臨時道路平整，控制好運輸距離，防止造成離析。（3）、盡量選用鋼模板，已具備足夠的剛性和穩(wěn)定性，模板與基層間不得留有縫隙，防止漏漿。（4）、嚴格控制材料質(zhì)量，砂石中混有粘土塊等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈。（五）、露筋 1、現(xiàn)象?；炷羶?nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。 2、原因分析 (1)、灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太高，致使鋼筋緊貼模板、面層外露。 (2)、混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，模板部位缺漿或模板漏漿。(4)、混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗

17、棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5)、模扳未涂刷脫模劑粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。 3、預(yù)防措施 （1）、澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的石子。（2）、保證混凝土配合比準確和良好的和易性，以防止離析。（3）、模板應(yīng)均勻涂刷脫模劑，并認真堵好縫隙。（4）、混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正。（5）、保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（六）、掉邊掉角 1、現(xiàn)象。道面混凝土邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷&#

18、160;2、原因分析 （1）、混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，造成掉邊掉角。（2）、木模板吸水膨脹，模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。 （3）、填倉過程中，先筑板吸水過多，造成先筑板邊緣混凝土失水過多，在振搗過后不密實，在切灌縫和使用過程中造成掉邊掉角。 （4）、拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉； （5）、切縫過早或切縫機具故障造成掉邊掉角。3、防治措施 （1）、作好早期養(yǎng)護，加強表面邊角養(yǎng)護。 （2）、在填倉施工中，增加板邊砼混合料的搓揉工序，避免先澆筑的道面板吸水造成的填倉板

19、邊砼混合料失水和因板邊振搗不密實引起的填倉道面板邊角薄弱。（3）、模扳隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷。（4）、拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，野蠻操作，必要時制作專用工具。（5）、嚴格控制切縫時機，切縫過程中發(fā)現(xiàn)打邊現(xiàn)象，應(yīng)立即停止，并檢修機具。（七）、假凝1、現(xiàn)象在混凝土做面時表層和內(nèi)部凝結(jié)時間不一致，混凝土凝固后，混凝土表面似雞皮狀，平整度、表面觀感差。2、原因分析（1）、施工時，氣溫高，且風力較大，混凝土表面水分散失快、溫度高，使混凝土表層凝結(jié)時間提前。（2）、水泥質(zhì)量不合格，半水石膏和可溶性無水石膏含量過高。加水拌合后，轉(zhuǎn)化為二水石膏結(jié)晶析出，造成假凝。（3）、外加劑添加

20、不當，如早強劑添加過量。3、預(yù)防措施（1）、施工時避開高溫、大風天氣，若必須施工，可采取遮陽篷和濕無紡布振搗完成后覆蓋辦法施工。（2）、嚴格控制混凝土水泥質(zhì)量，按實際的供料情況與施工條件進行配比試驗，并進行試打，確定沒問題后方可使用。（3）、嚴格控制外加劑質(zhì)量和摻量。（八）、跑模1、現(xiàn)象混凝土澆注過程中或完成后模板產(chǎn)生位移、鼓脹，導(dǎo)致混凝土板外邊緣不順直。2、產(chǎn)生原因（1）、模板支設(shè)不牢固，在澆注過程中，由于混凝土壓力造成模板位移。（2）、模板在多次使用和周轉(zhuǎn)后，產(chǎn)生翹曲變形。3、預(yù)防措施（1）、模板在支設(shè)過程中，要支設(shè)牢固，必要時要加大支撐數(shù)量。澆注過程中，固定人員跟模，發(fā)現(xiàn)問題及時修正、加

21、固。（2）、模板在使用過程中，加強檢查，發(fā)現(xiàn)翹曲及時校正。（九）、脹縫不貫通1、現(xiàn)象道面混凝土在厚度和水平方向不貫通。2、產(chǎn)生原因（1）、堵倉板厚度不夠，堵倉板底部漏漿，拆除堵倉板后漏漿未清除干凈，造成底部混凝土連接。（2）、堵倉板寬度不夠，兩側(cè)不能緊靠模板漏漿，拆除堵倉板后兩側(cè)漏漿未清除干凈，造成兩側(cè)連接。（3）、脹縫采用后法設(shè)置時，切縫深度不夠或鑿除不徹底。3、預(yù)防措施（1）、堵倉板要與兩側(cè)模板、底基層接觸緊密，要有足夠的剛度和穩(wěn)定性，如有縫隙要用油氈等物堵縫。（2）、在脹縫設(shè)置前，應(yīng)將脹縫處清理干凈，確保基層平整，脹縫要緊貼先筑混凝土板和基層，不得有縫隙。（3）、脹縫采用后下時，應(yīng)將混凝

22、土切到底，混凝土過后切不到底，應(yīng)人工鑿除到底。（十）、摩擦系數(shù)不足1、現(xiàn)象道面混凝土表面光滑，摩擦系數(shù)小于設(shè)計。2、產(chǎn)生原因（1）、混凝土道面表層水泥砂漿過厚，而砂漿中砂偏細，偏軟，易磨損。（2）、混凝土塌落度及水泥用量過大，振搗后，砂漿匯聚表面過多，經(jīng)車輛碾磨后形成光面。（3）、路面施工時，抹面過廣，且拉毛過細。3、預(yù)防措施（1）、按要求嚴格控制混凝土水灰比和塌落度及水泥、砂石原材料質(zhì)量。（2）、在施工過程中嚴格按照要求拉毛，杜絕只控制平整度、表面觀感，從而降低粗糙度。（十一）、傳力桿失效1、現(xiàn)象脹縫或縮縫出傳力桿不能正常傳遞荷載，在接縫一側(cè)產(chǎn)生裂縫和破碎。2、產(chǎn)生原因(1)、施工過程中，傳

23、力桿垂直和水平位置放置不準，或怎倒是發(fā)生位移。（2）、傳力桿瀝青涂刷不均勻、厚度不夠或在施工過程中瀝青剝落，造成傳力桿滑動端與混凝土粘連。（3）、脹縫傳力桿活動端為加套子或套子預(yù)留空間過小。（4）、張楓被砂漿或其它物體堵塞，造成脹縫脹裂，傳力桿失效。3、預(yù)防措施（1）、施工中傳力桿設(shè)置必須使用傳力桿架，并用細鐵絲固定，待振搗、整平完成后，再將細鐵絲和傳力桿架取出，傳力桿架部位混凝土用抹子磨平，該部位不得再次振搗和擾動。（2）、傳力桿部位瀝青涂刷必須滿足設(shè)計長度、厚度，并且均勻，再設(shè)置過程中應(yīng)輕拿輕放避免將瀝青剝落。（3）、使用傳力桿套時滑動端必須留足空隙，并將傳力桿套口密封緊密，防止砂漿灌入。

24、（十二）、錯臺1、現(xiàn)象混凝土道面在接縫處，兩面道面出現(xiàn)臺階，車輛通過時發(fā)生跳車。2、產(chǎn)生原因（1）、雨水延接縫滲入基層，在行車荷載長期作用下，發(fā)生唧泥，造成前板低后板高的錯臺現(xiàn)象。（2）、基礎(chǔ)不均勻沉降，使相鄰板塊產(chǎn)生相應(yīng)沉降，導(dǎo)致形成臺階。（3）、基層抗沖刷能力差，采用沙或石屑等松散細級料做整平層。3、預(yù)防措施（1）、灌縫施工時應(yīng)嚴格要求材料質(zhì)量和施工質(zhì)量。（2）、基層應(yīng)采用耐沖刷材料，（如水泥穩(wěn)定材料）基層表面應(yīng)平整、堅實，嚴禁使用松散細集料找平。（3）、易產(chǎn)生不均勻沉降地段，以加設(shè)鋼筋補強或加強基層。（十三）、拱脹1、現(xiàn)象混凝土道面在接縫處拱起，嚴重時混凝土發(fā)生斷裂。2、產(chǎn)生原因（1）、脹縫被殺、石、雜物堵塞，使混凝土伸脹受阻。（2）、脹縫傳力桿垂直、水平設(shè)置不當使混凝土伸脹受阻。（3）、拱脹的發(fā)生與施工