現(xiàn)代設(shè)備管理新思維

1、精品現(xiàn)代設(shè)備管理模式 TPM ( 全員生產(chǎn)維護 )SUNNY譯二零零一年元月welcome精品目錄一、什么是全員生產(chǎn)維護二、全員生產(chǎn)維護的歷史三、怎樣進行全員生產(chǎn)維護1. OEE設(shè)備總體效率2. 造成損失的六種主要原因3. 組成全員生產(chǎn)維護的五個基石四、 解決主要問題1. 解決主要問題的七個步驟2. 解決問題的方法五、 自發(fā)的設(shè)備管理1 自發(fā)設(shè)備管理的七個步驟2 自發(fā)設(shè)備管理的檢查監(jiān)督六、 有計劃的設(shè)備管理導(dǎo)入有計劃的設(shè)備管理的七個步驟七、設(shè)備管理預(yù)防1. 設(shè)備管理預(yù)防的七個步驟welcome精品2 設(shè)備管理預(yù)防的方法八、 教育及培訓(xùn)九、 推薦讀物一、什么是全員生產(chǎn)維護如何在生產(chǎn)中降低成本一直

2、是多年來企業(yè)界的一個重要目標(biāo)。當(dāng)然其中有很多影響因素，但是如何有效地利用工廠里的各種生產(chǎn)設(shè)備卻是其中最重要的因素之一。TPM（全員生產(chǎn)維護）是一種有助于非常有效地使用生產(chǎn)設(shè)備的理論。這里有效使用的含義是指使設(shè)備無故障地運行并生產(chǎn)出無質(zhì)量缺陷的產(chǎn)品，而且使其不至于因計劃外故障而停機。TPM 所涉及到的不僅僅是設(shè)備，而是人、設(shè)備和工作環(huán)境的有機整體。這種整體聯(lián)系不僅要求設(shè)備不產(chǎn)生功能故障，而且其它方面如較少的工裝和調(diào)整時間、較高的加工穩(wěn)定性以及操作和維修的方便性等也很重要。因此，設(shè)備一定要保養(yǎng)好，要不斷查出設(shè)備的薄弱部位，找出原因并排除之。 這些工作不能僅由設(shè)備管理人員承擔(dān)，設(shè)備操作人員也必須大力

3、、積極地參與。TPM 理論中最重要的一點就是不斷地改進和完善的思想，也就是說：為了提高人、設(shè)備和工作環(huán)境這一有機整體的效率，TPM 決不應(yīng)該停止。為了長期富有成效地提高設(shè)備效率，除了全員生產(chǎn)維護外，我們還應(yīng)該注意以下幾點：welcome精品應(yīng)完整地考慮生產(chǎn)設(shè)備的生命周期，從計劃購置一直到停產(chǎn)報廢；所有員工都必須參與，從生產(chǎn)工人到車間主任；企業(yè)的所有部門都必須參與（例如，生產(chǎn)、設(shè)備、質(zhì)量、計劃部門等）；要非常重視小組（團隊）工作，而且領(lǐng)導(dǎo)要給予支持。二、全員生產(chǎn)維護的歷史1951年日本引入了預(yù)防型的設(shè)備管理，這開始了設(shè)備管理的現(xiàn)代化進程。在此以前在日本企業(yè)實施的主要是事后維修模式，也就是說只有當(dāng)

4、設(shè)備停機后才會采取相應(yīng)措施。為了進一步發(fā)展預(yù)防型的設(shè)備管理，1953年由二十家日本企業(yè)聯(lián)合成立了一個 PM 研究小組，它是日本設(shè)備管理研究所的前身。1957年出現(xiàn)了改進型的設(shè)備管理模式（CorrectiveMaintenance）。這種模式最重要的目標(biāo)就是提高生產(chǎn)設(shè)備的可靠性和效率。1960 年出現(xiàn)的設(shè)備管理預(yù)防 （Maintenance Prevention）是一種用于開發(fā)和選擇生產(chǎn)設(shè)備的體制。 這種設(shè)備管理預(yù)防可以降低設(shè)備管理的費用并使生產(chǎn)設(shè)備更易于操作和維護。生產(chǎn)維護（ ProductiveMaintenance）是在預(yù)防型設(shè)備管理、改進型設(shè)備管理和設(shè)備管理預(yù)防三者的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。P

5、 MC M預(yù)防型設(shè)備管理P M改進型設(shè)備管理生產(chǎn)維護(Productive Maint.)M Pwelcome設(shè)備管理預(yù)防精品1961 年豐田汽車公司下屬的Nippondenso公司開始引入生產(chǎn)維護的理念，但是設(shè)備管理的任務(wù)卻還僅僅是由設(shè)備管理部門承擔(dān)，后來越來越復(fù)雜的自動化給 Nippondenso 公司在設(shè)備管理方面帶來了問題， 致使設(shè)備管理部門不能對眾多高度自動化的設(shè)備進行維護。因此， Nippondenso 公司從 1969 年開始讓生產(chǎn)人員參與常規(guī)的設(shè)備管理工作，這就形成了全員生產(chǎn)維護的基礎(chǔ)。1969 至 1971 年 Nippondenso 公司著力將 TPM 理論在實踐中實施，

6、并因它的成功實施而贏得了由日本設(shè)備工程師學(xué)會頒發(fā)的“ 1971 年設(shè)備管理杰出成就獎”。在這之后，很多人認(rèn)識了 TPM ，而且 TPM 傳播很快。從 1971 到 1980年有 31 家企業(yè)先后因成功地實施TPM 而獲得了此獎。1981 年日本設(shè)備管理研究所從日本設(shè)備工程師學(xué)會中分離了出來，1990 年另外有 154 家企業(yè)也因成功地實施了TPM 而獲獎。總的來說，通過實施TPM使設(shè)備效率提高了50% ，故障率降低了98% ，廢品和返修品的比率也降低了90% 。在日本之外 TPM 也被應(yīng)用。TPM 通過一些日資企業(yè)在英國的子公司如尼桑、豐田、本田等也傳到了英國，并且在英國本土企業(yè)如羅爾（Rov

7、er ）公司實施。八十年代末，人們開始在美國接受TPM ，像福特、杜邦或3M 這樣的企業(yè)也開始運用 TPM 。1991 年兩個非日本企業(yè)包括新加坡的Nachi 私人工業(yè)有限公司和比利時的沃爾沃汽車公司也因成功地運用TPM 而獲得了“生產(chǎn)維護優(yōu)秀工廠獎” 。welcome精品從九十年代開始，德國企業(yè)對TPM 也產(chǎn)生了濃厚興趣。最早開始嘗試的有汽車生產(chǎn)商福特、歐寶以及供貨商勞爾·博姆坎普和皮爾利等。1996 年，勞爾·博姆坎普公司作為德國公司終于贏得了這種TPM 的大獎。下圖簡要將 TPM 的發(fā)展史表示出來：在日本引入 預(yù)防型設(shè)備管理（ PM Preventive1951Mai

8、ntenance ）由 20 家日本企業(yè)建立一個PM 研究小組（日本設(shè)備管1953理研究所的前身）改進型設(shè)備管理（Corrective Maintenance ）的發(fā)展1957設(shè)備管理預(yù)防（ Maintenance Prevention ）系統(tǒng)的產(chǎn)生1960日本 Nippondenso 有限公司推廣 生產(chǎn)維護 （ Production1961Maintenance）將設(shè)備管理的責(zé)任轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)員工身上全員生產(chǎn)1969維護 （ Total Productive Maintenance ）Nippondenso 有限公司獲得“設(shè)備管理杰出成就獎”1971兩個非日本企業(yè)新加坡的Nachi 私人工業(yè)有限

9、公司和1991比利時的沃爾沃汽車公司也因成功地運用TPM 而獲得了“生產(chǎn)維護優(yōu)秀工廠獎”對 TPM 發(fā)展史的了解有利于理解TPM 的理論，尤其是以下方面：TPM 是在實踐過程中歷經(jīng)30 多年發(fā)展起來的，它經(jīng)歷了多個發(fā)展階段；TPM 起源于五、六十年代，當(dāng)時美國的質(zhì)量大師E·戴明和B·考斯伯對日本企業(yè)界的影響很深。他們其中很多基礎(chǔ)思想如質(zhì)量意識、以過程為導(dǎo)向、零缺陷原則以及上述思想對領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任的要求都成了TPM 理論的基welcome精品本組成部分；豐田公司的子公司Nippondenso把 TPM 發(fā)展成了一套完整的理論，也就是說，“豐田生產(chǎn)模式”避免每個浪費也被整合到了TPM

10、理論中。豐田公司所謂的 “浪費的七種形式” 在 TPM 理論中可以以 “造成損失的六種主要原因”的形式看到。三、怎樣進行全員生產(chǎn)維護1OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備總體效率OEE=NG ×LG×QG其中， NG 總體使用因數(shù)LG 效率因數(shù)QG 質(zhì)量因數(shù)NG總體使用因數(shù)是指設(shè)備運轉(zhuǎn)時間與可利用時間之比。T運轉(zhuǎn)NG =T可利用LG效率因數(shù)是指已計劃的節(jié)拍時間與設(shè)備運轉(zhuǎn)時間之比，再乘以已加工的零件的數(shù)量。LG =t計劃節(jié)拍n已加工T運轉(zhuǎn)質(zhì)量因數(shù)質(zhì)量因數(shù)是指已加工的零件數(shù)減去廢品和返修品數(shù)量后的值與已加工零件數(shù)之比。welcomeQG =精品n已加工ANAn已加工從以上可以得出OEE =t計劃節(jié)拍( n已加工ANA)T可利用此公式中，t 計劃節(jié)拍 是指由工作計劃人員所給定的設(shè)備節(jié)拍時間n 已加工 是指實際上已生產(chǎn)的零件數(shù)量T 可利用 是指設(shè)備可用于生產(chǎn)使用的時間，比如5 天工作制雙班（每班7小時 12 分鐘）運轉(zhuǎn)的話，那么就