管道焊接專項施工方案

1、1 工程管理目標管道焊接專項施工方案第 28 頁 共 28 頁1.1 焊接材料使用準確率達 100%；1.2 焊接、檢驗及熱外理施工規(guī)范、標準及技術(shù)措施的貫徹率100%；1.3 分項工程管道焊口焊接接頭表面質(zhì)量合格率100%，優(yōu)良品率98%；1.4 管道焊口射線探傷一次質(zhì)量合格率96%（按片數(shù)計），合格率 100%；1.5 建筑、安裝工程焊接接頭焊口（縫）合格率達100%；1.6 無損探傷、金屬檢驗及熱處理施工準確率達100%；1.7 焊接、檢驗及熱處理施工人員持證上崗率100%；2 焊接施工適用焊接規(guī)范1GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范2GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管

2、道焊接工程施工及驗收規(guī)范3GB/T19866-2005焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則4GB/T19867.1-2005電弧焊焊接工藝規(guī)程5SH3501-2002石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程及驗收規(guī)范6GBT3323-2005金屬熔化對接接頭射線照相和質(zhì)量分級7SH/T3520-2004石油化工工程鉻鉬鋼耐熱鋼焊接規(guī)程8SH/T3523-99石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程9SH/T3525-2004石油化工低溫鋼焊接規(guī)程10JB/T3223-1996焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程11JB/T4730-2005承壓設(shè)備無損檢測12JB/4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定13JB/

3、T10814-200無損檢測 超聲表面波檢測14JB/T6061-2007無損檢測焊縫磁粉檢測15JB/T7712-2007高溫合金熱處理16JB/T9197-1999不銹鋼和耐熱處理17SY/T4071-93管道下向焊工藝規(guī)程18SY/T4103-1995鋼制管道的焊接及驗收19SY/T0452-2002石油天然氣金屬管道焊接工藝評定20SY6516-2002石油工業(yè)電焊焊接作業(yè)安全規(guī)程212000 版壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則22勞部發(fā)（1996）140 號壓力管道安全與監(jiān)察規(guī)定3 焊接工程量介紹管徑最大的 2000 ，管道長度 50.3km，管件數(shù)量約為 700 個，達因數(shù)約為

4、88000。管道材質(zhì)主要包括 15CrMoG、16MnDG、0Cr19Ni9、20#、L245、20#鍍鋅、20G、Q235B、09MnNiDR。另外，管道附件有各種類型和材質(zhì)的閥門、管件等。管道介質(zhì)主要為：空氣、氮氣、氧氣、氫氣、合成氣、各類甲醇、C4 類氣體、各類火炬氣、丙 烯、丁烯-1、乙烯、蒸汽、冷凝液、酸性水、硫酸、熱水、瓦斯氣、乙烯-1、異烷、32%燒堿、丙烷、 凈化水、脫鹽水等。4 主要焊接施工設(shè)備機具和人員計劃4.1 主要焊接施工設(shè)備機具序號機械或設(shè)備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量用途備注1電焊機XMT456/SP-32臺20焊接2電焊機ZX7-400ST臺20焊接3砂輪切割機DN450

5、/200臺4預(yù)制4管道磁力切割機CG2-11臺6預(yù)制5半自動切割機CG2-150臺2預(yù)制6坡口機JIP-GXS-32臺6預(yù)制7角向磨光機DN125/DN125臺50打磨8環(huán)行火焰加熱器（自制）臺1預(yù)熱9中頻加熱器100 型臺4預(yù)熱10熱處理控制儀DWK-A臺2熱處理11去濕機ZD538EB臺2去濕12焊條烘干保溫箱20 臺2烘烤焊條13汽車吊QY50臺1配合焊接14汽車吊QY25臺2配合焊接15汽車吊QY16臺2配合焊接16光譜分析儀WJT-58臺1化學(xué)分析17X 射線探傷儀XGQ2505B臺2焊縫檢測18超聲波探傷儀CTS-22臺2焊縫檢測19磁粉探傷儀CDX-III臺2焊縫檢測20超聲波測

6、厚儀TT130臺2材料檢測21涂層測厚儀CTG-100/TT220臺2防腐檢測22紅外測溫儀ST-80臺1溫度監(jiān)控23熱電偶WRPB-1支60溫度反饋24數(shù)字硬度儀TBH350iC臺2硬度檢測25風速儀AVM-07臺2風速檢測26干濕溫度計B-8支4濕度檢測27壓力表1.6-10.0Mpa塊20壓力試驗28焊檢尺把12焊縫檢驗29鋼尺10m把40尺寸檢驗30游標卡尺0-200 /0.2 把1尺寸檢驗4.2 主要焊接施工人員計劃先期已經(jīng)進場后期計劃進場序號職稱或工種計劃人數(shù)人數(shù)日期人數(shù)日期1總工程師112009.4.12焊接工程師112009.3.13焊材保管員112009.2.154焊接管理員

7、322009.2.1012009.5.45電焊工3092009.4.28212009.5.55 主要焊接管理人員職責與專業(yè)分工5.1 總工程師組織審核和批準焊接專業(yè)施工方案、焊接工藝評定及焊接管理制度等；組織協(xié)調(diào)所需焊接人員、焊接設(shè)備、焊接機具等資源，確保焊接工作正常開展；主持新材料、新工藝評定；支持焊接專業(yè)工程師開展焊接技術(shù)管理。5.2 焊接工程師整理上報焊接工藝評定和組織焊工考試有關(guān)事宜；焊接、檢驗及熱處理施工作業(yè)指導(dǎo)書以及技術(shù)方案措施的編制及實施；焊接監(jiān)督范圍內(nèi)的原材料、成品、半成品的進廠檢驗和驗收簽證；焊接、檢驗及熱處理施工人員資質(zhì)培訓(xùn)、資格審查與日常管理；焊接、檢驗及熱處理施工過程的

8、質(zhì)量檢查和驗收；主持焊接、檢驗及熱處理施工各類記錄、報告及技術(shù)文件資料的日常檢查、歸檔和竣工移交工作。5.3 第三方檢測根據(jù)業(yè)主的框架協(xié)議，由業(yè)主指派的第三方檢測單位山東泰斯特負責工程受檢范圍內(nèi)管道焊口（縫）的無損探傷檢驗（包括：RT、UT、PT 等）；負責合金零部件（包括合金焊口（縫）的光譜檢驗以及金相分析檢驗等；參與焊接質(zhì)量事故原因的調(diào)查分析。5.4 專業(yè)安裝施工隊負責管道焊口的焊前預(yù)熱和其它安裝過程中的焊接工作，落實有關(guān)焊接管理規(guī)定、焊接工藝指導(dǎo)書等焊接技術(shù)文件，記錄過程焊接技術(shù)資料。5.5 專業(yè)熱處理施工隊負責管道焊口的后熱和熱處理工作，負責硬度測試工作，負責其所承擔的施工任務(wù)的資料記

9、錄工作。5.6 焊接材料保管員負責按照項目部的有關(guān)焊按管理規(guī)定進行焊接材料驗收、存放、烘烤、發(fā)放和回收，負責其所承擔的職責范圍內(nèi)的資料記錄工作。6 焊接管理和施工人員6.1 人員資格6.1.1 焊接施工人員包括焊工、熱處理工、探傷工、質(zhì)檢員、焊材保管員和焊接工程師；6.1.2 為了適應(yīng)工程的需要，提高焊接質(zhì)量水平，參加工程建設(shè)的焊工必須經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓(xùn)，考核合格并持有勞動部門頒發(fā)的“鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試合格證”，且所焊接的項目應(yīng)與其資格證相符；焊工上崗前必須參加并通過與所從事焊接操作相應(yīng)的現(xiàn)場焊工考 試，取得上崗資格證；無上崗證的，不得上崗作業(yè)。6.1.3 所有熱處

10、理人員均需經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)考核并取得資質(zhì)證書，且處在相應(yīng)的有效期內(nèi)的熱處理上崗證書者擔任，并具有豐富的熱處理經(jīng)驗。6.1.4 焊接檢驗（包括無損探傷、金屬檢驗）必須經(jīng)過專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)、考核合格并取得相應(yīng)的專業(yè)資質(zhì)證書后，方可擔任相應(yīng)專業(yè)的檢驗工作。6.1.5 射線檢驗、超聲波檢驗結(jié)果的評定工作必須由II 級及以上資質(zhì)人員擔任，射線探傷底片的審核必須由具有豐富經(jīng)驗的II 級及以上人員擔任。6.1.6 焊接工程師和質(zhì)檢員應(yīng)取得相應(yīng)的質(zhì)量檢驗員工程師職稱證和質(zhì)量檢驗合格證書，并參加過類似工程建設(shè)，具備一定的工作年限。6.2 焊工入場和資格考試6.2.1 資格審驗：國家技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工

11、考試合格證由焊接工程師根據(jù)其所承擔的施工任務(wù)進行合格項目和有效性的審核，安全生產(chǎn)監(jiān)督局的特種作業(yè)操作證(帶磁卡)由項目部 HSE 經(jīng)理或工程師進行有效性的審核。6.2.2 證件辦理：神華煤制烯烴項目業(yè)主質(zhì)量管理部門頒發(fā)的“焊工作業(yè)證”，由項目部焊接工程師根據(jù)考核情況組織申請辦理，業(yè)主HSE 部門配發(fā)的進出場安全上崗證由項目部HSE 經(jīng)理或工程師組織申請辦理。6.2.3 焊工考核組織：業(yè)主的焊工考核分資格項目審驗和現(xiàn)場實際操作兩個步驟，資格項目審驗 由焊接工程師組織填寫焊工考核申請表，現(xiàn)場實際操作由業(yè)主根據(jù)具體情況提出的考核計劃進行， 但是現(xiàn)場考核的工位、設(shè)備、材料均有施工單位組織準備，監(jiān)考和焊

12、接后的表面檢查由業(yè)主質(zhì)量管 理部指定人員負責，實際操作后的試件檢測由業(yè)主質(zhì)量管理部指定單位負責。6.2.4 焊工考核申請：焊接工程師填寫業(yè)主程序文件中的焊工考核申請(06 一A10 一 B1)，申請中需列出考核項目、考核現(xiàn)場條件準備、焊接設(shè)備條件情況，同時附上一張一寸照片、資格證原 件和一份復(fù)印件，申請至少提前 24 小時提出。6.2.5 證件丟失：經(jīng)考核合格的焊工證件如因保管不善丟失，可以根據(jù)業(yè)主的規(guī)定向業(yè)主質(zhì)量管理部門重新申請補充辦理，但補辦期間不得從事焊接工作。6.3 電焊工的培訓(xùn)和再申請資格6.4.1 被取消焊接資格的電焊工可以降級使用，如由對接焊改為角接焊。6.4.2 經(jīng)過一定時間培

13、訓(xùn)的電焊工可以申請測試及資格再確認，當獲準后，要重新初始評估， 再按前面所述的進行。7. 焊接設(shè)備與機具7.1 根據(jù)焊接方法選用適合的焊接設(shè)備，其性能應(yīng)能滿足焊接工藝的需要。7.2 機械操作人員應(yīng)遵照設(shè)備的說明書和安全操作規(guī)程進行操作，專人專用，定期維護和保養(yǎng)， 確保焊機等焊接設(shè)備完好，儀表靈敏可靠，數(shù)據(jù)準確，能夠滿足生產(chǎn)需要。7.3 機械操作員要認真做好設(shè)備運轉(zhuǎn)記錄，設(shè)備管理員應(yīng)不定期進行檢查。7.4 預(yù)熱器要滿足預(yù)熱溫度的需要，且處于完好狀態(tài)：對口器完好，符合安全技術(shù)性能要求。7.5 配備專業(yè)的焊接檢測工具主要有焊檢尺、風速儀、遠紅外測溫筆(儀)或點式溫度計等，要求在法定的檢驗合格期內(nèi)。8

14、. 焊接材料8.1 焊接材料的選用本次工程中，焊接材料的選用是按照以下原則，結(jié)合焊接工藝評定而確定的。鋼材焊接時，應(yīng)選擇滿足力學(xué)性能匹配要求的焊接材料，要求焊縫金屬性能和化學(xué)成分應(yīng)與母材相當，其工藝性能應(yīng)良好。當母材化學(xué)成分中碳或硫、磷等有害雜質(zhì)較高時，應(yīng)選擇抗裂性和抗氣孔能力較強的焊接材料，如低氫型焊條等。根據(jù)設(shè)計要求，在承受動載荷和沖擊載荷時，除了要求保證抗拉強度、屈服強度外，對沖擊韌性、塑性均有較高的要求，此時應(yīng)選用低氫型、鈦鈣型或氧化鐵型焊條。根據(jù)設(shè)計要求，工件在腐蝕介質(zhì)中工作時，必須分清介質(zhì)種類、濃度、工作溫度以及腐蝕類型(一般腐蝕、晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕等)，從而選擇合適的不銹鋼焊條。

15、大厚度的工件，由于其焊縫金屬在冷卻收縮時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力大，容易產(chǎn)生裂紋，因此，必須采用抗裂性好的焊接材料，如低氫型焊條、高韌性焊條或氧化鐵型焊條等。對大口徑管道或支座，有條件時應(yīng)盡量采用高效率焊接材料，以提高焊接生產(chǎn)率。本工程所用焊接材料主要選用情況見下表所示。表 61：焊接材料選用表序號母材鋼號打底焊絲/直徑填充、蓋面焊焊條保護氣體120/20g/Q235/L245H08MnA/ 2.5伯樂 FOX CEL/ 4.0J427/ 3.2/ 4.0伯樂 FOX CEL/ 4.0Ar無216MnDGH10MnSi/ 2.5J507RH/ 3.2/ 4.0Ar315CrMoGH13CrMoA/ 2.5

16、R307/ 3.2/ 4.0Ar40Cr19Ni9HOCr21Ni10/ 2.5A102/ 3.2/ 4.0Ar509MnNiDRH10MnSi/ 2.5W707Ni/ 3.2/ 4.0Ar8.2 焊接材料的管理8.2.1 采購焊接材料的申購，由項目部焊接工程師根據(jù)設(shè)計文件和焊接工藝文件的要求提出，包括名稱、牌號、規(guī)格、數(shù)量、技術(shù)標準、用料計劃，經(jīng)項目部總工程師師審核批準，由采購員訂貨采購。堅持貨比三家，擇優(yōu)訂貨原則，向合格的供應(yīng)商購買(甲方指定廠家除外)。所購焊接材料必須符合訂貨技術(shù)要求，并附材質(zhì)證明書，若因客觀原因改變焊材供貨單位、牌號、規(guī)格時，必須經(jīng)焊接責任工程師同意并有文字見證。8.2

17、.2 驗收與入庫焊接材料入庫前，材料檢驗員向倉庫保管員提供質(zhì)保書，倉庫保管員負責檢查到貨焊材出廠箱號、批號、名稱、牌號、規(guī)格、數(shù)量和包裝是否無誤、完好，并經(jīng)過焊接工程師按要求進行檢查 確認合格后，材料保管員填寫材料入庫驗收單，辦理入庫手續(xù)。無質(zhì)保書或質(zhì)保書項目不全者，倉管員拒絕辦理入庫手續(xù)，此時焊接工程師應(yīng)負責取樣送交復(fù)驗，取得材料檢驗員向倉管員提供合格的材料檢驗報告單后，方可辦理入庫手續(xù)。驗收合格的焊材，由保管員編排材料入庫同期、實物量、帳號、卡號、材質(zhì)證書號，經(jīng)焊接工程師確認后，保管員和焊接工程師應(yīng)在材料驗收單上簽字。復(fù)驗后的焊材需貼上復(fù)查證，標 明牌號、規(guī)格、生產(chǎn)廠家、復(fù)查同期、復(fù)驗代號

18、，由焊接工程師簽章確認。焊接材料檢查要點：焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件，且實物與證書上的批號相符。每個爐批號焊接材料具有質(zhì)量證明書、合格證、出廠實驗報告、運輸保管或使用說明書，進口材料還應(yīng) 有商檢證明；每個爐批號的焊接材料要經(jīng)過工藝評定合格后方能使用；焊材外觀表面光滑、潔凈、 無開裂、無銹蝕、油污及其它污物：具有良好的工藝性能和成型能力；8.2.3 焊接材料的保管設(shè)焊材二級庫，由項目部焊接工程師指定保管員負責管理。庫內(nèi)應(yīng)保持空氣流通良好，庫內(nèi) 應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，室內(nèi)溫度保持在1025，相對濕度不大于60，焊接材料放在貨架上， 離地和墻的距離不少于 300 。焊接材料堆放時，應(yīng)按入庫時間、

19、種類、牌號、批次、規(guī)格分類堆放，每應(yīng)有明顯標識，避免混亂。出廠期滿二年的焊條，倉管員必須填寫復(fù)檢通知單交材料檢驗員安排復(fù)查，經(jīng)焊接工程師做出合格的結(jié)論，方可使用。在保管和搬運焊接材料堆放時，應(yīng)注意輕拿輕放，不得亂摔亂碰，以避免包裝破壞或藥皮脫落。8.2.4 焊接材料的領(lǐng)用和回收由專人負責焊材的發(fā)放、回收及烘干，及時填寫焊材烘干、發(fā)放記錄，各種焊接材料的發(fā)放應(yīng)做到先入庫的焊接材料先發(fā)放，防止過久變質(zhì)。焊接施工員、焊工班長應(yīng)在焊接材料領(lǐng)用前根據(jù)焊接工藝卡要求的型號、規(guī)格、數(shù)量， 提前一天通知二級庫，以便提前烘干。發(fā)放前，焊接施工員、焊工班長應(yīng)根據(jù)焊接工藝卡要求，填寫焊接材料領(lǐng)料單并由焊接工程師確認

20、，焊接材料保管員根據(jù)發(fā)放焊接材料領(lǐng)料單進行發(fā)放，領(lǐng)料單應(yīng)有下列項目：領(lǐng)用 焊材的型號、規(guī)格、數(shù)量及施焊部位，并由焊工簽字，焊接技術(shù)員或班長簽字確認。國產(chǎn)一般焊絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。進口藥芯焊絲不能烘干，應(yīng)在干燥通 風的室內(nèi)存放，保持干燥。焊絲在纏入焊絲盤時，應(yīng)避免焊絲產(chǎn)生硬彎及中途折斷，防止發(fā)生纏絲。 當天未用完的焊絲，應(yīng)取出進行密閉包裝，避免焊絲生銹?，F(xiàn)場施焊時，焊條應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨焊隨取，若發(fā)現(xiàn)焊條藥皮有脫落、裂紋、偏心等缺陷， 不得用于焊接。施焊過程中，一旦發(fā)現(xiàn)藥皮發(fā)紅，該段焊條應(yīng)予以作廢，低氫型焊條在領(lǐng)用4 小時后未使用，應(yīng)重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過三次。焊工施焊

21、結(jié)束，應(yīng)將剩余焊條交二級庫處理?；厥蘸笚l應(yīng)單獨存放，重新烘干并在下次發(fā)放時優(yōu)先發(fā)放。二級庫應(yīng)做好焊材領(lǐng)用流水帳和焊材消耗臺帳，焊條烘干記錄。8.2.5 焊條烘干焊條在使用前，應(yīng)按焊條說明書規(guī)定嚴格烘干，當焊條說明書無特殊規(guī)定時，一般應(yīng)進行烘 干，酸性焊條一般烘干溫度在 100150烘干 1-2 小時；堿性低氫型應(yīng)在 350400烘干 1-2 小時， 烘干后的焊條應(yīng)放在 1001 50的恒溫箱內(nèi)，焊工領(lǐng)取使用的焊條應(yīng)裝在保溫筒內(nèi)。焊條烘干專人負責，嚴格按焊條烘干工藝要求進行烘干，并認真做好烘干記錄。烘干焊條時，禁止將焊條突然放入高溫爐內(nèi)或者突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象。

22、焊條烘干時，焊條不應(yīng)整捆堆放，應(yīng)鋪放成層狀，每層焊條堆放不能太厚，避免焊條烘干時受熱不均和潮氣不易排出。不同牌號的焊條應(yīng)分別在不同的烘干箱中進行，以免混料。同牌號不同規(guī)格的焊條放入烘干箱內(nèi)必須分層分開烘干。進口堿性焊條聽罐一被打開，未用完的焊條應(yīng)盡量保存在裝它的密閉焊條容器內(nèi)，直至用于焊接，從未封閉的破聽罐內(nèi)取出的焊條或已在敞開儲存條件下保存幾個小時的那些焊條應(yīng)在300 350溫度下至少重新烘干 2 小時，最長烘干時間為 10 小時。9. 施焊環(huán)境9.1 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：非合金鋼焊接，不低于20；低合金鋼焊接，不低于10；奧氏體不銹鋼焊接，不低于5；其

23、它合金鋼焊接，不低于 0。9.2 施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護措施時，應(yīng)停止焊接作業(yè)：焊條電弧焊焊接時，風速等于或大于8 ms；相對濕度大于 90；氣體保護焊焊接時，風速等于或大于2 ms；下雨或下雪。9.3 對焊接環(huán)境采取保護措施如下：在管子焊接時，將管子兩端采用易拆卸的封堵封死，一端用塑料帽，一端用帆布簾，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風，影響焊接質(zhì)量。當濕度較大時，必須采取有效的除濕措施，例如在焊材庫和作業(yè)空間(防風棚內(nèi))設(shè)置除濕機， 加大排風，如不能達到焊接質(zhì)量要求，就應(yīng)停止焊接。焊接環(huán)境溫度低于 5時，除控制好預(yù)熱、層間溫度外，焊后馬上用石棉被(或玻璃棉或雜毛氈)包裹緩冷，降低焊縫冷卻

24、速度，改善其金相組織。焊接必須有必要的防風保護措施。雨季施工每處配備專用的防風擋雨棚，可采用角鋼或方鋼作骨架，外罩輕便的透光板或其它防雨材料制作，防風擋雨棚必須能保證管道焊接必需條件，否則 應(yīng)采取其他防護措施。10. 焊接工藝評定10.1 新材料、新工藝的焊接工藝評定焊接工藝評定是指導(dǎo)焊工考核和焊接施工的科學(xué)依據(jù)，施工前必須由工程項目焊接技術(shù)負責人組織對新材料、新工藝進行焊接工藝評定，以確保焊接工程施工質(zhì)量。10.2 已有材料、工藝的焊接工藝評定對本公司已有的焊接工藝評定資料，管道施焊前，選用適當?shù)馁Y料向EPCM 上報。10.3 焊接工藝評定依據(jù)焊接工藝評定應(yīng)嚴格按照JB47082000鋼制壓

25、力容器焊接工藝評定、GB5023698現(xiàn)場 設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范規(guī)定或其它現(xiàn)行使用的焊接工藝評定規(guī)范的要求進行。10.4 焊接作業(yè)指導(dǎo)書按照經(jīng)過業(yè)主和EPCM 批準提供的焊接工藝評定，制定現(xiàn)場焊接及缺陷修補的“焊接作業(yè)指導(dǎo)書"或“焊接工藝卡”，焊接工藝評定的項目應(yīng)齊全，應(yīng)能覆蓋整個工程項目的焊接施工(包括特殊件)， 以指導(dǎo)具體的焊接施工生產(chǎn)工作。1l.建立焊接停點控制流程11.l 合理設(shè)置控制點：根據(jù)過程控制要點，事先設(shè)置好W 點、H 點、S 點和R 點。w 點(重點部位質(zhì)量見證點)：由焊接質(zhì)量檢查員負責檢查并作好記錄，作業(yè)人員簽字，合格后移交下道工序；H 點(停工待

26、檢點)：試壓前由焊接質(zhì)量檢查員負責檢查并作好記錄，合格后再由EPCM 專業(yè)工程師簽字認可；S 點(旁站點)：試驗、檢驗項目由EPCM 專業(yè)工程師進行監(jiān)督檢查；R 點(文件見證點)：分項工程結(jié)束后由EPCM 專業(yè)工程師進行檢查認可。11.2 焊接停點控制流程：停點說明：停點焊材管理的硬件與軟件能保證不失控； 停點焊工持證上崗；停點沒有技術(shù)交底不開工； 停點對口工藝不滿足不焊接；停點不合格不能繼續(xù)焊接(需要時)； 停點不合格不交工(三級)：停點不合格不交工。12. 焊前準備12.1 焊接技術(shù)交底焊接施工正式開工前，必須嚴格由焊接工程師逐級進行焊前技術(shù)交底，交底的主要內(nèi)容包括： 系統(tǒng)的名稱、規(guī)范、材

27、質(zhì)、焊材的選用、對口尺寸、點固焊要求、氬氣流量、電流大小、預(yù)熱要求、 焊后清理、容易形成的缺陷及克服的辦法、焊縫外形尺寸要求等，交底的內(nèi)容要有針對性，使焊工 更容易執(zhí)行和操作。12.2 焊機和焊接工藝參數(shù)調(diào)試12.2.1 焊接設(shè)備啟動前，焊工應(yīng)親自檢查設(shè)備、指示儀表、電流調(diào)節(jié)器位置和電源極性，檢查焊機參數(shù)是否穩(wěn)定，調(diào)節(jié)是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求。12.2.2 正式焊接前，應(yīng)在試板上進行焊接規(guī)范調(diào)試，檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固， 必須用地線卡具引接地線，卡具觸點應(yīng)放在坡口內(nèi)，避免產(chǎn)生管壁表面電弧損傷，嚴禁在管壁和坡 口內(nèi)試調(diào)焊接電流。12.2.3 為避免地線打火產(chǎn)生弧坑，可采用特

28、制的接地線，形式如下：12.3 焊接環(huán)境的判斷焊接施工前必須認真對照焊接作業(yè)指導(dǎo)書或焊接工藝卡，判斷當日天氣和施焊環(huán)境溫度、濕度和風速等條件是否符合正常的焊接環(huán)境要求，如不符合，當采取有效措施符合正常焊接作業(yè)要求后 方可以進行焊接作業(yè)。12.4 焊接措施的準備12.4.1 坡口準備：焊接前，焊工要按焊接作業(yè)指導(dǎo)書或焊接工藝卡中的要求檢查管口的坡口、 鈍邊、間隙和錯邊量等，管口處要無起鱗、裂紋、夾層、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影響焊接 質(zhì)量的有害物質(zhì)，合格后方可焊接。12.4.2 焊接操作位置：焊接位置不方便時，要創(chuàng)造條件，確保焊工操作空間符合規(guī)范要求，以保證焊接質(zhì)量，需要搭設(shè)腳手架時，按照腳

29、手架搭設(shè)專項施工方案進行。12.4.3 焊接環(huán)境：對焊接環(huán)境不滿足規(guī)范要求的風速、濕度等要求時可以采取的保護措施見本方案的 9.3 節(jié)。對于雨季或早晨的霧氣造成大氣濕度較大時，為確保焊接質(zhì)量，可采用適當?shù)姆绞綄艿篮缚谶M行烘烤至干后再除銹，以驅(qū)趕焊接坡口表面周圍的濕氣，避免形成氣孔缺陷。12.4.4 預(yù)熱設(shè)施：根據(jù)焊接工藝規(guī)程的需求進行預(yù)熱設(shè)備、檢測儀器的準備，管口預(yù)熱設(shè)備采用專用管道電阻加熱器(帶保溫結(jié)構(gòu))進行，預(yù)熱后的溫度檢測儀器采用遠紅外測溫儀。12.4.5 特殊管道：特殊材質(zhì)或特殊介質(zhì)(不銹鋼、鉻鉬鋼、低溫鋼，氧氣及氫氣管道)的管道焊 接前應(yīng)采取不同的準備條件，焊接前應(yīng)對所焊接的管道有

30、一個清醒的認識，確保正確施焊，具體要 求詳見本方案中對特殊材質(zhì)和介質(zhì)管道的專項焊接要求。12.4.6 充氬設(shè)施和方法：根據(jù)焊接工藝規(guī)程的需求進行充氬氣設(shè)備及氣源的準備，特殊管道(如： 不銹鋼管道)的充氬氣輔助設(shè)備需提前準備到位。12.4.6.1 焊口背部充氬方法：不銹鋼管子焊接時，為確保其焊接質(zhì)量，底層焊接時，管內(nèi)必須充氬進行背部保護。薄壁管由于從坡口處充氬不能滿足質(zhì)量要求，采用脈沖全氬弧焊接方法，配合 鋼絲拖拽玻璃絲布，從管內(nèi)部穿流體管的方法進行充氬，在焊接坡口處用自粘紙封口，焊接時自行 燃掉。要求開始時流量為 1020Lmin，施焊過程流量保持在 8 一 10Lmin；連死口時可以采取藥芯

31、焊絲的焊接方法實現(xiàn)焊接質(zhì)量的保證。12.4.6.2 焊口背部充氬裝置設(shè)置原則：充氬可根據(jù)管道特點和現(xiàn)場施工條件設(shè)計最合理的方法。對大口徑的不銹鋼管道，焊接時除最后相接的死口外，可設(shè)計固定的充氬裝置?？紤]到焊縫 NDT 檢驗不合格的情況，如果缺陷出現(xiàn)在焊縫根部或近根部位置，則焊縫進行返修焊接時，仍需做充氬 保護。12.4.6.3 不銹鋼管道焊口背部充氬裝置制作圖不銹鋼管道的充氬裝置制作圖如下，連接最后一道死口時管道焊接，不再采用如下圖所示的固定充氬裝置，直接采用藥芯焊絲焊接。12.5 母材識別母材根據(jù)管道表面色標區(qū)別材料，詳細的表面色標規(guī)定按照神華煤制烯烴項目的有關(guān)文件執(zhí) 行。表面色標由防腐廠提

32、交的防腐管直接標記，施工前根據(jù)圖紙正確選擇管道材料并與色標認真核 對，避免因錯誤識別母材而導(dǎo)致出現(xiàn)焊接質(zhì)量事故。特殊材質(zhì)的母材還要做光譜分析來再次確定材 料的正確性。13. 焊接過程工藝控制13.1 焊前預(yù)熱及層間溫度控制13.1.1 對有冷裂傾向的材料或者施焊環(huán)境溫度較低的情況下進行焊接施工，必須采取焊前預(yù)熱 的措施。預(yù)熱溫度應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求，要求管口加熱均勻，預(yù)熱寬度應(yīng)為焊縫兩側(cè)各大于75mm，預(yù)熱結(jié)束時的溫度應(yīng)稍高于規(guī)定溫度，但不應(yīng)超過50。13.1.2 預(yù)熱方法：為確保管口加熱均勻和方便施工，大口徑管道采用保溫型熱電阻程控加熱器預(yù)熱，小口徑管道采用火焰加熱。13.1.3 保證管

33、口加熱均勻，若管口污染，應(yīng)清除污染后重新預(yù)熱。13.1.4 采取電阻加熱時，如圖 131 所示，焊接過程中不拆除，可以維持預(yù)熱狀態(tài)以控制層間溫度。其余焊縫采用火焰加熱。加熱范圍為每側(cè)不小于焊縫厚度的3 倍，圖 13 一 l 中所示為最小尺寸要求。35050 50繩式加熱器保溫區(qū)圖 51 預(yù)熱示意圖13.1.5 溫度測量采用測溫筆或紅外表面測試計，并在距管口50mm 處測量，均勻測量圓周上的 8 個點；管口預(yù)熱在管口組對完畢檢查合格后進行，預(yù)熱完成后立即進行根焊道的焊接。13.1.6 預(yù)熱溫度作好相應(yīng)數(shù)據(jù)記錄，各種材質(zhì)焊縫的預(yù)熱參數(shù)詳見焊接工藝參數(shù)表。13 .2 定位焊l 3.2.1 除大口徑管

34、道采用外對口器對口固定外，其它規(guī)格的管道一般采取定位焊先固定，碳鋼焊縫定位焊采用氬弧焊，合金鋼焊縫采用氬弧焊。13.2.2 正式焊接焊到定位焊處時將點固焊縫磨掉：定位焊縫長度 1020mm，高度 24mm， 沿焊縫均布。13.2.3 定位焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工和預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施焊相同，定位焊完后，檢查焊點質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新點焊，清除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材， 并將殘留焊疤清除干凈、打磨修平。13.3 一般焊接要求13.3.1 鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒。使用氬氣的純度應(yīng)在9995以上。氬弧焊打底焊道起弧點保 證熔透，焊道內(nèi)成型應(yīng)均勻一致，達到單面焊雙面成形的要求，并保證無裂

35、紋、未焊透、未融合等 缺陷。13.3.2 施焊時，管子應(yīng)保持平穩(wěn)，不得受到?jīng)_擊或震動，以免影響焊接操作。若發(fā)現(xiàn)偏吹、粘條或其它不正?，F(xiàn)象時，應(yīng)立即停止焊接，更換焊條及修磨接頭后施焊。13.3.3 焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)進行，嚴禁在坡口外的任何地方引弧，并注意起弧、收弧的質(zhì)量， 收弧時應(yīng)將弧坑填滿，焊條起弧接頭處要用砂輪打磨，形成園滑過渡，以減少缺陷，并方便再次引 弧焊接。開始根焊后，嚴禁強力矯正。焊道的起弧或收弧處應(yīng)根據(jù)規(guī)范要求相互錯開，嚴禁在坡口 以外的鋼管表面起弧。典型的焊接模型根焊接頭的修磨13.3.4 每個接頭焊接前必須修磨，修磨時不得傷及管外表面和坡口形狀。必須在前一焊層全部 完成后，才

36、允許開始下一焊層的焊接。每個焊口要連續(xù)一次焊完。每層焊完后，應(yīng)用砂輪機或鋼絲 刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈，每層焊道層間溫度要達到焊接工藝評定規(guī)定的要求。13.3.5 特殊情況下，當日不能焊接完成的焊口必須完成 50鋼管壁厚，未完成的接頭應(yīng)采取保溫、緩冷、保溫等防止產(chǎn)生裂紋的措施，并應(yīng)用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好，再焊時經(jīng)檢查確 認無裂紋后繼續(xù)施焊。13.3.6 對管材厚度較大的管子需要多層焊時，填充焊層填充(或修磨)至距離管外表面 l2mm 處為宜，但不得損壞表面坡口形狀。13.3.7 焊口完成后，焊工將接頭表面的飛濺物、焊渣等清除干凈，并對焊縫進行外觀檢查。外 觀檢查應(yīng)符合本工程規(guī)定的標

37、準，若缺陷超標，趁焊口溫度未降，及時修補。焊條頭、剩下的焊絲 段、清理焊道的焊渣等污物應(yīng)有專人認真收集，集中妥善處理。13.3.8 每個焊完焊口按業(yè)主EPCM 規(guī)定的標記型式作焊縫標記，焊縫標記位于焊口順介質(zhì)下游 500mm 處，包括以下內(nèi)容：管道編號、焊口號、焊工號、施焊日期、施工單位等內(nèi)容，焊縫標記采用白色油漆噴印或其它有效方法標識于管道外表面。焊接完成后及時并填寫施焊記錄并更新到 單線圖文件數(shù)據(jù)庫中。13.4 焊接工藝13.4.1 焊接工藝方法選擇一般來講，管線均采用氬一電聯(lián)焊的焊接工藝，但仍需視具體情況而定，如大口徑的 L245或 20或 20g 鋼管道可采用下向焊接工藝打底和蓋面。1

38、3.4.2 焊接工藝參數(shù)選擇根據(jù)本工程的材料規(guī)格厚度及材質(zhì)類別，根據(jù)已完成的焊接工藝評定，擬定了如下焊接工藝參數(shù)，詳見焊接工藝參數(shù)表(表 134)。焊母材接層次焊接焊接焊接材料焊材規(guī)格（）電流電壓層間溫后熱預(yù)熱溫度方法極性（A）(V）度溫度20/Q2351GTAW+-TIG-502.590-10010-20100無無L245/20g2-3SMAWJ4273.2/4120-18022-26100無無BOEHLER FOX1SMAW+4.080-11022-3580無無L245/20/CEL20g/ Q2352-7SMAW+BOEHLER FOX4.090-13022-3580無無CEL1GTAW

39、+H10MnSi2.5100-12011-14100無無16MnDG2-6SMAW-THJ507RH3.2/4100-11022-24100無無1GTAW-TIG-R302.590-10012-14100-150100-15015CrMoG6002-8SMAW-R3073.2/4120-16022-262502501GTAW+HOCr21Ni102.590-10010-1260無無0Cr19Ni92-5SMAW-A1023.2/4110-16022-2660無無1GTAW+H10MnSi2.5105-11011-14100無無09MnNiDR2-4SMAW-W707Ni3.2/495-1002

40、2-24100無無表 134：焊接工藝參數(shù)表13.4.3 特殊管道的焊接工藝要求13.4.3.1 15CrMoG 鉻鉬鋼焊接15CrM0G 鉻鉬鋼屬低合金耐熱鋼，有一定的冷裂紋傾向，一般情況下，焊接必須采取取預(yù)熱及熱處理的措施。一般管材壁厚較大時，采取氬弧焊打底層，手工焊填充蓋面的焊接工藝；壁厚相 對較薄、口徑較小時，直接采用全氬弧焊焊接工藝。15CrMoG 管道在焊接前對機械加工的坡口進行 PT 檢測，檢查坡口表面是否有機加工的微裂紋殘存，如有，要用砂輪機打磨清除。焊前對管道進行預(yù)熱處理，預(yù)熱采用程控電阻加熱器進行，控制加熱溫度達到250，用紅外測溫儀測量其誤差不得偏差 25，加熱范圍至少包

41、含焊縫兩側(cè)各 75mm。在焊接過程中，每條焊縫應(yīng)盡可能一次連續(xù)焊完，若因故被迫中斷，應(yīng)立即對焊縫進行后熱、保溫、緩冷。重新焊接時，先檢查確認表面無裂紋，重新預(yù)熱方可施焊。如發(fā)現(xiàn)有表面裂紋必須用 砂輪完全磨除。焊縫的無損檢測在熱處理完畢后進行。氬弧焊打底層的焊道一次焊接厚度要達到 4mm 以上，以防在焊接第二層之前，打底焊道因為存在較大的冷裂傾向而產(chǎn)生裂紋。在焊接過程中盡量不要擺動。如坡口較寬并且較深，則采用多道多層焊，控制層間溫度不小于250。層間、道間進行密集錘擊消應(yīng)力。各種焊縫的預(yù)熱、后熱溫度參數(shù)詳見焊接工藝參數(shù)表焊接完成如不能立即進行熱處理，對焊縫要立即進行 600-640、保溫 30m

42、in 的后熱處理， 然后保溫緩冷。焊后熱處理宜在焊接完畢后及時進行，本材料 DN400-500 管道焊口熱處理采用定形管道電阻加熱器(保溫型)進行熱處理，DN200 及其以下管道焊口采用繩式電阻絲的熱處理方式。熱處理控制儀采用程控熱處理控制儀(帶自動打印機)自動記錄熱處理參數(shù)曲線。一般情況下，為保證熱處理過程 穩(wěn)定，同批熱處理的焊口不得超過 10 道。熱處理時，設(shè)定升溫速度 150200h，保溫參數(shù)為720×l h，降溫速度 150h。如熱處理后對管道焊縫或母材進行了焊接修補，則焊縫處須重新進行熱處理，預(yù)熱、后熱按照原參數(shù)進行。13.4.3.2 奧氏體不銹鋼的焊接一般管材壁厚較大時，

43、采取氬弧焊打底層，手工焊填充蓋面的焊接工藝；壁厚相對較薄時， 直接采用氬弧焊焊接工藝。所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.99。手工電弧焊填充及蓋面時，在坡口兩側(cè)各不小于 100mm 范圍內(nèi)的母材上涂以白堊粉，以防焊接飛濺損傷母材。采用小線能量施焊。層間溫度控制在60以下。層間用角向磨光機進行徹底清理，打磨使用白剛玉砂輪片。層間及表面采用不銹鋼鋼絲刷清理，且不得與碳素鋼混用。焊接并檢驗完畢后應(yīng)及時對焊縫外表面有黑色金屬污染處進行酸洗?，F(xiàn)場安裝時若存在交叉作業(yè)，應(yīng)對可能的污染部位進行保護。13.4.3.3 16MnDG、09Mn2vDR 低溫鋼焊接焊件組對前，應(yīng)將坡口表面的氧

44、化物、油污、掛渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。清除范圍為坡口及其兩側(cè)母材不少于 20 區(qū)域。不得采用錘擊等強制手段進行組裝，不得在母材表面刻劃或敲打材料標記和焊工鋼印等，以防形成產(chǎn)生缺口效應(yīng)的劃痕。焊接材料選用超低氫焊條J507RH，焊接過程嚴格控制焊接線能量不超過30KJ，盡量選用較小的焊接線能量，采用多層多道法施焊。焊件表面嚴禁有電弧擦傷。焊接時，不得在焊件表面引弧、收弧和試驗電流。焊接收弧時將弧坑填滿，用砂輪磨去弧坑缺陷。多層焊層間的接頭應(yīng)錯開3050 。臨時點固到管道上的卡具采用砂輪機拆除、修磨，并進行著色檢查，不得采用敲打的方法強行拆除。14. 焊縫后熱及焊后熱處理(PWHT)14.1 熱

45、處理時機：焊縫的熱處理宜在無損檢測完成且焊縫合格后進行。14.2 鉻鉬鋼的熱處理：焊縫焊接完畢后立即進行 600-640、不小于 15min 的后熱并保溫緩冷， 條件具備時還應(yīng)及時進行焊縫熱處理。14.3 熱處理方式：采用電加熱方式，加熱器及保溫的固定位置如圖3 一 l 7 所示。熱處理時：L加熱器保溫區(qū)1 2"焊縫應(yīng)至少安放 1 支測溫熱電偶，1 2"-24 "焊縫對稱安放 2 支熱電偶，>24"焊縫應(yīng)對稱安放 3 支熱電偶。熱電偶應(yīng)在檢定有效期內(nèi)。升降溫參數(shù)見表 62，300以下升降溫速度不限，但降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層。圖 62

46、PWHT 示意測溫用熱電偶采用耐熱膠帶直接固定在管子表面，熱處理控制儀采取程控控制，并配有自動記錄打印裝置。在焊后熱處理的加熱和冷卻過程中，300以下可不進行溫度記錄。冷卻時當溫度降到 300以下時進行斷電緩冷。14.4 熱處理范圍：焊道兩側(cè)熱處理范圍不小于焊道寬度的3 倍且不小于 25mm，加熱區(qū)以外的l00mm 也要做好保溫。14.5 硬度測試：熱處理后的焊縫需進行硬度檢測，檢測部位為焊縫、兩側(cè)熱影響區(qū)以及兩側(cè)母材。每組檢測均應(yīng)包含上述部位的 5 個點，對于8"的管道，每焊口抽檢 1 組硬度，對口徑8" 且16 "的管道，每焊口抽檢2 組硬度，對口徑l 6&q

47、uot;的管道，每焊口抽檢3 組硬度值。檢測焊口總數(shù)不少于總焊口數(shù)的 20。14.6 管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表詳見表 141表 14-l管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表序號材質(zhì)厚度（）恒溫時間（h）115CrMoG13（/h）200（）7207502h（/h）20015. 焊縫檢驗15.1 一般規(guī)定(1) 管口焊接、返修和修補完成后及時進行外觀檢查，檢查前要清凈接頭表麗焊渣、飛濺物和其它污物。檢查分自檢和專檢，都必須認真履行自已的職責。(2) 焊縫的外觀應(yīng)達到工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范GB5023597、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接丁程施工及驗收規(guī)范GB5023698、石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)

48、范SH35012002 所規(guī)定的驗收標準。（3）外觀檢查不合格的焊縫不得進行無損檢測。15.2 焊接檢驗項目及內(nèi)容詳見表 15-1序號檢驗方法檢驗部位檢驗內(nèi)容合格標準焊縫表面氣孔、裂紋、平直度無表面氣孔、裂紋，焊縫平直均勻1外觀檢驗焊道周邊管道焊縫表面無工裝痕跡，無渣皮飛濺及雜物錯口小于/10 且小于 2 所有焊道咬邊小于 0.5 ，Cr-Mo 鋼不允許咬邊2尺寸檢驗表面余高1-2 焊縫寬度坡口兩邊各寬出 2 JB4730級合格，且檢測比例滿足對接焊縫RT3無損檢測規(guī)范、設(shè)計文件的要求角焊縫MTJB4730級合格4金相檢驗Cr-Mo 鋼檢驗焊縫、熱影響區(qū)化學(xué)成分滿足GB5310-1995 的要

49、求表 15-1：焊接檢驗項目一覽表焊縫是否與母材一致Cr-Mo 鋼檢驗焊縫、熱影響區(qū)化學(xué)成分5光譜分析滿足 GB5310-1995 的要求焊縫是否與母材一致碳鋼：HV220 以下母材、焊焊縫兩側(cè)母材、熱影響區(qū)以及低溫低合金鋼：HV220 以下6硬度檢驗縫、熱影焊道表面Cr-Mo 鋼：HV270 以下響區(qū)奧氏體不銹鋼：不做檢測15.3 焊縫的無損檢測(1) 根據(jù)業(yè)主的框架協(xié)議，焊縫的RT、UT、PT、光譜分析由我方提出申請，EPCM 單位進行審核，第三方檢驗：焊縫的硬度測試又我方按照有關(guān)技術(shù)標準在EPCM 單位見證下進行測試。(2) EPCM 專業(yè)工程師按設(shè)計文件(或規(guī)范)的要求抽取一定的比例檢

50、查，無損檢測執(zhí)行特種設(shè)備無損檢測JB47302005 的有關(guān)要求執(zhí)行。(3) 對接焊縫采用射線檢驗，角焊縫采用磁粉檢驗。(4) 對每名焊工焊接的同批檢驗等級管道的焊縫進行檢測，不考慮焊縫規(guī)格。考核單位為同一施 工介質(zhì)管道，即以同一施工介質(zhì)管道內(nèi)的同檢驗等級管道的所有同材質(zhì)焊縫為計量基礎(chǔ)。材質(zhì)分類見表 1 52。管道材質(zhì)分類號材質(zhì)等級無縫管有縫管碳鋼20 20g 20/鍍鋅L245、Q235-BA2A C2A-C2H C10A-C10C低溫鋼16MnDG 09MnNiDRF5A鉻鉬鋼15CrMoGD10A不銹鋼0Cr19Ni9S2A、S2B、S2D、S5B、S15A表 152：材質(zhì)分類一覽表(5

51、) 每一焊工進入施工現(xiàn)場后所施焊的第一道焊縫作為首件必須進行無損檢驗。當首件被判定為 不合格焊縫時，按照加倍檢驗的原則進行擴探，若擴探焊縫合格，該焊工繼續(xù)進行焊接施工；若擴 探焊縫中仍有不合格者，該焊工停止施焊并進行技能培訓(xùn)，一星期后進行技能考試，由 EPCM 進行監(jiān)考。(6) 考試的準備工作由我公司負責，技術(shù)部負責技術(shù)指導(dǎo)，該焊工所施焊的焊縫繼續(xù)進行擴探， 直至 100檢驗。15.4 專職檢查人員應(yīng)具有資格證書；外觀檢查采用目測和焊接檢驗尺，外觀檢查不合格的焊口不得進行無損探傷。15.5 對 CrMo 耐熱鋼的焊縫，焊接完成后 24 小時對焊縫進行在線光譜定量分析，確保焊縫合金符合原材料要求

52、。16. 焊縫缺陷的修補及返修措施16.1 焊接過程中發(fā)現(xiàn)的缺陷和外觀檢查不合格的非裂紋缺陷要進行修補，修補時嚴格按修補工 藝規(guī)程進行修補，修補之前要徹底清除缺陷，并按要求進行預(yù)熱。補焊的焊縫長度不得小于 30mm。相鄰兩修補處的距離小于 50mm 時，應(yīng)按一處缺欠進行修補。所有修補焊縫都要進行質(zhì)量檢查，并合格。16.2 對于管子表面偶然出現(xiàn)的引弧點，經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)督允許后，方可進行修補。修補處應(yīng)按規(guī)范的要求進行滲透檢測，修補后的管壁厚應(yīng)在允許的公差范圍之內(nèi)。16.3 焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修工藝

53、規(guī)程。對一般返修焊接要求如下：(1) 缺陷的返修焊接工藝規(guī)程按業(yè)主提供的焊接工藝評定制定。缺陷的返修應(yīng)經(jīng)過焊接工程師的 批準。返修時應(yīng)嚴格按照返修工藝規(guī)程進行。返修焊接在焊工班長和有返修經(jīng)驗的技術(shù)人員指導(dǎo)下 進行。(2) 返修工作由具有返修資格的焊工承擔，焊道起弧處與焊道起焊處相距1520mm，收弧時將弧坑填滿，嚴禁在坡口外的鋼管表面起??；根據(jù)探傷人員作出的缺陷位置標記，將缺陷清除干凈， 在清除過程中，仔細觀察，發(fā)現(xiàn)缺陷后，對照探傷結(jié)果的缺陷性質(zhì)、數(shù)量，檢查是否所有缺陷都清 除干凈，當無法確定時，補焊前增加工藝性無損檢測。(3) 返修前，徹底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形狀。缺陷清除后，補焊前，必須將刨槽內(nèi)及其周圍 25mm 范圍內(nèi)，清除一