連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷

1、-摘 要 對連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷進(jìn)展了分類,對質(zhì)量缺陷形成的原因進(jìn)展了分析,提出了控制小方坯質(zhì)量缺陷的技術(shù)措施.關(guān)鍵詞 小方坯;質(zhì)量缺陷;成因;控制近年來,隨著連鑄技術(shù)的開展,連鑄坯的熱裝、熱送及熱軋技術(shù)取得了很大進(jìn)步,產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟(jì)效益.這一生產(chǎn)工藝對連鑄坯的質(zhì)量提出了更高的要求.本文對連鑄小方坯中常見的質(zhì)量缺陷及其形成原因和控制措施進(jìn)展討論.1小方坯的外表缺陷1.1重接1.1.1形成原因a.因各種操作故障引起澆注中斷,重新開澆后在鑄坯外表易造成重接缺陷.b.拉速慢導(dǎo)致鑄坯外表振痕太深,形成重接.1.1.2控制措施a.充分做好澆鋼的各項準(zhǔn)備工作,保證澆鋼的正常與穩(wěn)定,防止停流事故.b.

2、保證拉速的正常與合理.1.2夾雜與結(jié)疤1.2.1形成原因a.結(jié)晶器液面波動劇烈,使鋼液面上的保護(hù)渣或其它夾雜物卷入鑄坯,在鑄坯外表形成夾雜.b.鋼液在拉漏處溢出,被結(jié)晶器冷卻,在鑄坯外表形成缺陷.c.拉速波動過大且頻繁.1.2.2控制措施a.提高操作人員的技術(shù)素質(zhì)和工作責(zé)任心,保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定.b.改善保護(hù)渣的性能,增加熔渣層厚度,使之提高對夾雜物的吸收能力.c.嚴(yán)格工藝操作規(guī)程,穩(wěn)定拉速.d.提高中間包水口和塞頭的抗侵蝕性能.1.3劃痕1.3.1形成原因a.二冷段機(jī)架足輥上有廢鋼,造成鑄坯外表劃痕.b.拉矯輥不平或二次冷卻不均勻,造成鑄坯跑偏,鑄坯與拉矯機(jī)架接觸劃傷鑄坯外表. 1.3.2

3、控制措施a.加強(qiáng)二冷段的維護(hù),發(fā)現(xiàn)漏鋼要及時處理干凈.b.加強(qiáng)拉矯系統(tǒng)的維護(hù),保證拉矯輥的水平度,并安裝側(cè)導(dǎo)向裝置,防止鑄坯跑偏.1.4振痕1.4.1形成原因a.振痕是結(jié)晶器振動的必然結(jié)果,難以完全消除,結(jié)晶器液面波動越大,振痕越深.b.拉速越慢,振動頻率越低,振痕越深.c.鋼種凝固特性對振痕有很大的影響.收縮敏感型鋼振痕深,裂紋敏感型鋼振痕淺.1.4.2控制措施a.采用低振幅、高頻率的正弦式振動.b.采取措施保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定.2小方坯的部缺陷2.1偏析2.1.1形成原因a.鑄坯部雜質(zhì)元素的偏析程度是由鋼種的化學(xué)成份和冷卻速度決定的.一般情況下,主要取決于冷卻速度.在冷卻速度適當(dāng)?shù)那闆r下,

4、鋼種的含碳量越高,偏析越嚴(yán)重.b.從連鑄的角度分析,鑄坯部偏析主要受二次冷卻強(qiáng)度的影響.二次冷卻強(qiáng)度越大,鑄坯部雜質(zhì)元素偏析越嚴(yán)重.2.1.2控制措施a.根據(jù)鋼種的化學(xué)成份及連鑄拉速的要求,選擇適當(dāng)?shù)亩卫鋮s強(qiáng)度.對含碳量高的鋼種,采用弱冷方式.b.假設(shè)有條件,對部偏析控制要求高的鋼種,宜采用二次冷卻區(qū)電磁攪拌.2.2皮下氣泡2.2.1形成原因a.澆注過程中氫浸入鋼水.b.鋼水包和中間包烘烤不徹底,水汽進(jìn)入鋼水.c.鋼水中氫和氧含量高,當(dāng)鋼中的H2以及C與O反響生成的CO壓力大于大氣壓和鋼水靜壓力時形成氣泡.d.保護(hù)渣受潮或結(jié)晶器滲水,水份進(jìn)入鑄坯部.2.2.2控制措施a.強(qiáng)化鋼水脫氧措施.b

5、.采用保護(hù)渣澆注,防止鋼水在澆注過程中受污染.c.鋼水包和中間包要徹底烘烤,保證枯燥.d.加強(qiáng)燒注用保護(hù)渣定置管理,防止受潮.e.加強(qiáng)對結(jié)晶器的管理,防止?jié)B、漏水現(xiàn)象,一旦發(fā)現(xiàn)滲漏及時更換.2.3成份不勻2.3.1形成原因a.鋼水吹氬攪拌時間不夠,頂吹氬時吹氬槍插入的深度不夠,底吹氬時底吹壓力不夠,從而造成鋼水成份不勻.b.所加調(diào)整鋼水溫度的廢鋼與所澆鋼水不是同一鋼種.c.鋼水混澆或倒?jié)?d.合金料參加時間過晚或追加料補(bǔ)吹氬不及時.2.3.2控制措施a.嚴(yán)格按工藝要求對鋼水進(jìn)展吹氬處理.b.保證所加調(diào)溫廢鋼與所澆鋼水為同一鋼種.c.嚴(yán)禁鋼水混澆或倒?jié)?d.出鋼時,嚴(yán)格按時參加合金料,防止參加時

6、間過晚;追加料后,一定要及時補(bǔ)吹氬.2.4部夾雜2.4.1形成原因a.鋼水純潔度差,鋼液中雜質(zhì)元素和非金屬氧化物含量高.b.鋼水澆注過程中對鋼流的保護(hù)不好,鋼水二次氧化嚴(yán)重.c.結(jié)晶器鋼液面波動嚴(yán)重,造成夾雜物卷入鑄坯部.d.正常澆鋼時,中間包液面過低,夾雜物上浮時間短,導(dǎo)致夾雜物隨鋼流進(jìn)入鑄坯部.e.保護(hù)渣性能不良,結(jié)晶器鋼液上的溶渣層太薄,熔渣吸收夾雜物的能力差.2.4.2控制措施a. 嚴(yán)格按工藝要求對鋼水進(jìn)展吹氬處理,促使夾雜物充分上浮b.加強(qiáng)鋼水生產(chǎn)過程中的保護(hù),如大包加覆蓋劑、鋼流保護(hù)澆注等,防止鋼水二次氧化.C保證對中間包鋼流穩(wěn)定性的控制,以提高結(jié)晶器鋼液面的穩(wěn)定性.d.改善保護(hù)渣

7、性能,提高其吸收夾雜物的能力.e.連鑄正常澆鋼時,保證中間包液面高度大于350mm.f.保護(hù)渣操作應(yīng)堅持勤加、少加、勤撈的原則.2.5中心疏松和穿晶2.5.1形成原因a.中心疏松和穿晶是由鋼種的凝固特性決定的,含碳量越高,越易在中心處出現(xiàn)疏松和穿晶.b.二次冷卻過強(qiáng).鑄坯二次冷卻強(qiáng)度越大,越易在中心處出現(xiàn)疏松和穿晶.c.拉速過快.拉速越快,液芯越長,鋼水的補(bǔ)縮能力越差,越易出現(xiàn)疏松和穿晶.2.5.2控制措施a.針對鋼種的凝固特性,選擇適當(dāng)?shù)亩卫鋮s強(qiáng)度.b.合理控制拉坯速度,使之與鋼水過熱度相適應(yīng).c.采用低溫快鑄工藝.3小方坯的形狀缺陷3.1菱變3.1.1形成原因a.結(jié)晶器各面或角冷卻不均勻

8、.b.結(jié)晶器磨損嚴(yán)重,倒錐度過小.c.鑄機(jī)二次冷卻不均勻.d.拉坯速度與鋼水過熱度不匹配,拉速過快.3.1.2控制措施a提高結(jié)晶器銅管的安裝精度,使結(jié)晶器各面水縫寬度一致.b.加強(qiáng)結(jié)晶器銅管的定期維護(hù),保證倒錐度滿足連鑄工藝要求. C加強(qiáng)二次冷卻系統(tǒng)的維護(hù),保證鑄坯的冷卻要求.d.在一定的過熱度下,正確控制鑄坯的拉速e.3.2鼓肚3.2.1形成原因a.結(jié)晶器下口足輥安裝不準(zhǔn)確,對鑄坯支撐不良.b.結(jié)晶器磨損嚴(yán)重,倒錐度過小.c.結(jié)晶器下口二次冷卻強(qiáng)度不夠.3.2.2控制措施a.保證結(jié)晶器下口足輥的安裝精度,使之為坯殼提供良好的支撐.b.加強(qiáng)結(jié)晶器的管理,保證定期更換,防止超期服役.c.在結(jié)晶器下口附近采用集中強(qiáng)冷的冷卻方式.d.控制拉坯速度,使之與鋼水過熱度相匹配.3.3壓扁3.3.1形成原因a.二次冷卻水量太小,鑄坯矯直溫度過高.b.拉速過快,鑄坯帶液芯矯直.c.拉矯機(jī)矯直壓力過高.3.3.2控制措施a.保證二冷水量與拉速相匹配,對鑄坯充分冷卻