(品管工具FMEA)FMEA失效分析的思路與診斷

1、（品管工具FMEA）FMEA失效分析的思路與診斷20XX年XX月峯年的企失效分析的思路和診斷第二章 失效分析的思路第壹節(jié)常用的幾種失效分析思路壹、“撤大網(wǎng)”逐個(gè)因素排除法表2-1事故的管理責(zé)任直接原因可能的根本原因管理失誤（1）輔助工作太差對(duì)危險(xiǎn)不認(rèn)識(shí)監(jiān)督訓(xùn)練和安全教育不夠設(shè)施不當(dāng)規(guī)劃、計(jì)劃不當(dāng)（2）使用的工具、 裝置和設(shè)施不適當(dāng)缺乏知識(shí)和技能干部的訓(xùn)練不夠缺乏適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)程序確定的操作程序不合適缺乏自覺性監(jiān)督安全教育不夠 適合的作業(yè)程序?qū)嵤┎划?dāng)干部的訓(xùn)練和安全措施不夠（3）裝置和設(shè)施不安 全或有毛病對(duì)不安全不認(rèn)識(shí)監(jiān)督安全教育不夠干部對(duì)訓(xùn)練和安全重視不夠設(shè)計(jì)或選擇太差規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng) 監(jiān)督安

2、全教育不夠 裝置、材料或工具不合適維護(hù)太差維護(hù)和修理體系不當(dāng)（4）缺乏適當(dāng)?shù)?作業(yè)程序省略作業(yè)程序操作程序不妥設(shè)計(jì)者的錯(cuò)誤規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng)監(jiān)督者的錯(cuò)誤監(jiān)督不熟練（5）臨時(shí)湊合的不安 全作業(yè)程序訓(xùn)練不當(dāng)確定的操作程序不當(dāng) 合適的作業(yè)程序?qū)嵤┎划?dāng)監(jiān)督的安全教育不夠 干部的訓(xùn)練和安全教育不夠監(jiān)督不當(dāng)監(jiān)督的安全教育不夠 干部的選擇和安排不當(dāng)（6）沒有按規(guī)定的作 業(yè)程序?qū)嵤?duì)需要沒強(qiáng)調(diào)合適的作業(yè)程序?qū)嵤┎划?dāng)監(jiān)督的安全教育不夠作業(yè)程序不清楚操作程序不當(dāng)（7）對(duì)工作不了解指令復(fù)雜操作程序、規(guī)劃、計(jì)劃和設(shè)計(jì)不當(dāng)理解不夠干部的選擇和安排不當(dāng)（8）沒有意識(shí)到 危險(xiǎn)指令不當(dāng)監(jiān)督的安全教育不夠干部的訓(xùn)練和安全教育

3、不夠警告不當(dāng)規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng)保安條例、測(cè)量方法和設(shè)備不當(dāng)操作程序不當(dāng)（9）缺乏適當(dāng)?shù)墓?具、裝置和設(shè)施對(duì)需要沒認(rèn)識(shí)規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng) 監(jiān)督的安全教育不夠供應(yīng)不當(dāng)設(shè)備、材料和工具不夠或不當(dāng)故意風(fēng)氣和紀(jì)律不好直接原因可能的根本原因管理失誤（10）安全設(shè)備缺乏對(duì)需要沒有認(rèn)識(shí)規(guī)劃、計(jì)劃和設(shè)計(jì)不當(dāng) 保安條例測(cè)量方法和設(shè)備不夠 監(jiān)督的安全教育不夠 干部的安全意識(shí)不強(qiáng)可用性不合適設(shè)備、材料和工具不合用作業(yè)程序不當(dāng)故意風(fēng)氣、紀(jì)律差、懶惰（11）防護(hù)設(shè)備缺乏對(duì)需要沒有認(rèn)識(shí)規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng)保安條例測(cè)量方法和設(shè)備不夠 監(jiān)督的安全教育不夠 干部的安全意識(shí)不強(qiáng)可用性不合適設(shè)備、材料和工具不合用作業(yè)程序不當(dāng)故意

4、風(fēng)氣和紀(jì)律差（12）載荷、強(qiáng)度、 速度等超過規(guī)定極限警告不當(dāng)保安條例不當(dāng)適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)程序?qū)嵤┎划?dāng)指令不當(dāng)干部訓(xùn)練不當(dāng)缺乏理解干部的選擇和安排不當(dāng)故意保安條例實(shí)施不當(dāng)干部的安全教育不當(dāng)(13)疏忽；對(duì)明顯 的安全慣例的忽視缺乏自覺性保安條例和監(jiān)測(cè)實(shí)施不當(dāng) 適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)程序?qū)嵤┎划?dāng)干部訓(xùn)練不夠干部的安全教育不夠缺乏理解干部的選擇和安排不當(dāng)(14)疲勞降低了人 的警惕性，使人處于 催眠狀態(tài)超過了身體或精神 上能承受的程度規(guī)劃、計(jì)劃、設(shè)計(jì)不當(dāng) 干部的選擇和安排不當(dāng)干部的訓(xùn)練不夠(15)行為不軌；故 意用勞保用品造成故障士氣低落，態(tài)度不好監(jiān)督訓(xùn)練不夠干部的選擇和安排不當(dāng)工作分派錯(cuò)誤規(guī)劃、計(jì)劃和設(shè)計(jì)不當(dāng) 干部

5、的選擇和安排不當(dāng)干部的訓(xùn)練不夠、 以設(shè)備制造全過程為壹系統(tǒng)進(jìn)行分析 任何壹個(gè)設(shè)備均要經(jīng)歷規(guī)劃、 設(shè)計(jì)、 選材、 機(jī)械加工 （包括鑄、鍛、焊等工 藝）、熱處理、二次精加工（研磨、酸洗、電鍍）和裝配等制作工序，如果失效已確定純屬設(shè)備問題，仍可對(duì)上述工序逐個(gè)進(jìn)壹步分析，包括以下內(nèi)容：1.設(shè)計(jì)不當(dāng)（1） 開孔位置不當(dāng)造成應(yīng)力集中；（2） 缺口或凹倒角半徑過小；（3） 高應(yīng)力區(qū)有缺口；（4） 橫截面改變太陡；（5） 改變?cè)O(shè)計(jì)，沒有相應(yīng)地改變受力情況；（6） 設(shè)計(jì)判據(jù)不足；（7） 計(jì)算中出現(xiàn)過載荷；（8） 焊縫選擇位置不當(dāng)，以及配合不適當(dāng)?shù)?；?） 對(duì)使用條件的環(huán)境影響，未做適當(dāng)考慮；（10） 提高使用材

6、料的受力級(jí)別；（11） 剛性和韌性不適當(dāng)；（12） 材料品種選擇錯(cuò)誤；（13） 選擇標(biāo)準(zhǔn)不當(dāng)；（14） 材料性能數(shù)據(jù)不全；（15） 材料韌脆轉(zhuǎn)變溫度過高；（16） 對(duì)現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查不充分，認(rèn)識(shí)不足就投入設(shè)計(jì)；（17） 和用戶配合有差錯(cuò)。2.材料、冶金缺陷1）成分不合格；2）夾雜物含量及成分不合格；3）織組不合格；4）各種性能不合格；5）各向異性不合格；6）斷口不合格；7）冶金缺陷（縮孔、偏析等）；8）惡化變質(zhì)；9）混料。3.鍛造等熱加工工藝缺陷1)折疊、夾砂、夾渣；2)裂縫；3)鍛造鱗皮；4)流線分布突變或破壞；5)晶粒流變異常；6)沿晶氧化(過燒)；7)氧化皮壓入；8)分層、疏松；9)帶狀組織；1

7、0)過熱、燒裂；11)外來金屬夾雜物；12)縮孔；13)龜裂；14)打磨裂紋；15)皺紋。4.機(jī)械加工缺陷1)未按圖紙要求；2)表面粗糙度不合格；3)倒角尖銳；4)磨削裂紋或過燒；5)裂紋；6)劃傷、刀痕；7)毛刺；8)局部過熱；9)矯直不當(dāng)。5.鑄造缺陷1) 金屬突出；2) 孔穴；3) 疏松；4) 不連貫裂紋；5) 表面缺陷；6) 澆注不完全；7) 尺寸和形狀不正確；8) 夾砂、夾渣；9) 組織反常；10) 型芯撐、內(nèi)冷鐵。6.焊接缺陷（1）錯(cuò)口超標(biāo)；（2）咬邊超標(biāo)；（3）焊肉過凸或過凹；（4）焊道深溝；（5）焊趾、焊縫或根部有裂紋；（6）熔化不全；（7）打??；（8）焊接深度不夠，未焊透；（

8、9）夾渣、夾雜或疏松；（10）接頭尺寸不合格；（11）熱輸入不適當(dāng)；（12）焊前預(yù)熱不足；（13）焊后消除熱應(yīng)力不夠或未消除；（14）顯微組織不合格；（15）焊接裂紋。7.熱處理不當(dāng)（1）過熱或過燒；（2）顯微組織不合格；（3）淬火裂紋；（4）淬火變形、翹曲；（5）奧氏體化溫度不當(dāng)使晶粒粗大；（6）脫碳或增碳；（7）滲氮；（8）回火脆化；（9）淬火后未及時(shí)回火；（10）熱應(yīng)力。8.再加工缺陷（1）酸洗后或電鍍后未除氫或除氫不夠（2）酸跡清洗未盡；（3）鍍前噴丸清洗不全；（4）電鍍電極打弧引起硬點(diǎn)；（5）鍍Cd、鍍Zn的液態(tài)金屬脆化；6)形成金屬間化合物致脆；7)碰傷、標(biāo)記壓痕過深或位置不當(dāng)；8

9、)校直引起殘余應(yīng)力；9)鍍鉻碎屑劃傷；10)化學(xué)熱處理不當(dāng)；a.滲層組織反常；b.力學(xué)性能不合格。9.裝配檢驗(yàn)中的問題1)軸線對(duì)中不正；2)緊固件松動(dòng)；3)敲打損傷；4)裝配損傷；5)裝配不正確；6)強(qiáng)迫裝配；7)裝配說明書說明不全或不清楚；8)裝配馬虎大意；9)磁粉檢查電弧燒傷；10)磁化吸住鋼屑造成磨損；11)漏檢。10.使用和維護(hù)不當(dāng)1)超載、超溫、超速；2)沖撞、熱沖擊；3)振動(dòng)過大的斷續(xù)載荷；4)操作錯(cuò)誤、沒按說明書要求做；5)每次開車或停車猛烈、突然；6)清洗劑不適合；7)潤(rùn)滑不當(dāng)；8)疏忽，不按期維護(hù)；9)沒定期檢查；10)修理不當(dāng)；11)災(zāi)害預(yù)防措施不完善；12)安全措施差；1

10、3)漏電；14)早期疲勞裂紋。11.環(huán)境損傷（1） 腐蝕性氣氛介質(zhì)；（2） 高溫或溫度陡度過大；（3） 低溫；（4） 海洋氣氛；（5） 堿性溶液；（6） 氨氣氛；（7） 潤(rùn)滑介質(zhì)不適合；（8） 潤(rùn)滑劑變質(zhì)或污染；（9） 流體介質(zhì)中含有磨粒；（10）控制的或規(guī)定的環(huán)境不適當(dāng)。上面列舉了可能引起設(shè)備系統(tǒng)失效的壹些主要因素，當(dāng)然這且非全部因素。仍 應(yīng)指出，于某壹大方面（如熱處理不當(dāng)）的因素中，有的仍能夠往前追查原 因，例如對(duì)于熱處理不當(dāng)?shù)拇慊鹆鸭y，仍可進(jìn)壹步分析其原因，如表2-2所列舉的。表2-2導(dǎo)致形成淬火裂紋的因素1.材料因素（1） 原材料已有缺陷a.宏觀偏析；b.固溶體偏析；c.原有裂紋；d.

11、嚴(yán)重脫碳；e.夾雜嚴(yán)重；f.疏松；g.夾渣（2） 原始組織不良a.晶粒粗大；b.魏氏組織；c.組織應(yīng)力；d.鍛造流線；e.碳化物帶狀組織；f.鐵素體-珠光體帶狀組織（3） 軋制缺陷或鍛造缺陷（4） 溶進(jìn)氫（5） 選材不當(dāng)2.工藝因素（1） 機(jī)加工不良a.印壓痕；b.刀痕（2） 零件外形不合理（3） 沒有預(yù)熱，加熱速度太快（4） 奧氏體化溫度過高（5） 保溫時(shí)間過長(zhǎng)（6） 表層脫碳（7） 滲碳淬火處理中滲碳量過多（8） 淬火冷卻速度太快（9） 加熱或冷卻不均勻（10）淬火后未及時(shí)回火，容許溫度降得太低（11）掉入油槽底部，因底部有水淬裂（12）冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)對(duì)于使用中承受交變載荷的部分出現(xiàn)的早

12、期疲勞斷裂，也可進(jìn)壹步分析其失效 原因，如表2-3所示：表2-3金屬部件疲勞失效的誘發(fā)因素外因1.工作條件(1)加載頻率a.低周咼應(yīng)力；b.頻繁斷續(xù)加載(2)超轉(zhuǎn)速(3)工作溫度a.過低或過咼；b.波動(dòng)大(4)環(huán)境介質(zhì)a.腐蝕性氣氛或介質(zhì)；b.堿性清洗劑腐蝕；c.點(diǎn)腐蝕；d.環(huán)境氫；e.潤(rùn)滑劑不合要求(5)使用載荷集中(6)應(yīng)力-時(shí)間曲線形狀(7)非零的平均應(yīng)力2.振蝕(微振磨損)3.累積損傷內(nèi)因1.材料化學(xué)成分不合格2.宏觀組織的均勻性不合格3.金相組織不合格（1）晶粒粗大或混晶；（2）存于魏氏組織；（3）帶狀組織嚴(yán)重；（4）氧化物夾雜不合格；（5）皮下碳化物聚集4.材料內(nèi)部缺陷a.冶煉缺陷

13、；b.鑄造缺陷；c.鍛造缺陷；d.焊接缺陷；5.熱處理缺陷6.機(jī)加工引起的（包括設(shè)計(jì)的）缺陷a.表面加工粗糙；b.表面擦傷、劃傷；c.表面殘余拉應(yīng)力；d.校直不當(dāng)造成的殘余拉應(yīng)力；e.壓印標(biāo)記造成的殘余拉應(yīng)力；f.開孔位置錯(cuò)誤；g.倒角尖銳；h.電弧燒傷應(yīng)力集中；i.焊點(diǎn)應(yīng)力集中；j.外形截面突變?nèi)?、根?jù)部件失效模式分析機(jī)械產(chǎn)品壹旦失效，壹般表現(xiàn)為過量變形、表面損傷、破裂或斷裂三種主要形式。這些類型仍要進(jìn)壹步按失效模式再細(xì)分類。下面表2-4是按實(shí)際觀察到的壹些失效模型所作的分類。表2-4金屬零部件的各種失效模式1.過量變形（1）力和溫度或者力或溫度引起彈性變形（2）屈服（3）壓痕（4）蠕變（5

14、）沖擊變形2.表面損傷（1）磨損a.粘著磨損；b.磨粒磨損；c.腐蝕磨損；d.變形磨損；e.沖擊磨損；f.微振磨損；g.接觸疲勞磨損；h.剝落（2）腐蝕a.均勻腐蝕；b.縫隙腐蝕；c.電池作用腐蝕；d.點(diǎn)腐蝕；e.晶間腐蝕；f.選擇浸出；g.沖蝕；h.氣蝕；i.氫損傷；j.生物腐蝕；k.應(yīng)力腐蝕；1.微振腐蝕3.斷裂（1）延性斷裂（2）脆性斷裂（3）沖擊斷裂（4）疲勞斷裂a(bǔ).咼溫疲勞；b.咼周疲勞；c.低周疲勞；d.熱疲勞；e.接觸疲勞；f.沖擊疲勞；g.腐蝕疲勞；h.微振疲勞（5）應(yīng)力持久斷裂（6）蠕變-疲勞復(fù)合斷裂六、根據(jù)部件和設(shè)備類別分析1.軸類零件的失效原因軸類的失效模式，有以下12種

15、:(1)單向彎曲疲勞;(2)雙向彎曲疲勞;(3)旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞;(4)扭轉(zhuǎn)疲勞；(5)接觸疲勞；(6)微振疲勞；(7)脆性疲勞；(8)延性疲勞；(9)塑性變形；(10)磨損失效；(11)蠕變斷裂；(12)腐蝕斷裂。常見的有彎曲疲勞損壞、扭轉(zhuǎn)疲勞損壞、復(fù)合的（彎曲和扭轉(zhuǎn)）疲勞損 壞、和超載或撞擊的延性斷裂。引起軸類失效的原因如表2-8和表2-9所示。表2-8軸類失效的原因和誘發(fā)因素1.設(shè)計(jì)不當(dāng)（1） 應(yīng)力集中（鍵槽端、壓配合鍵端、油孔邊軸肩內(nèi)圓 角、內(nèi)角尖銳、橫截面突變）（2） 振動(dòng)2材料問題（1） 冶金缺陷（鍛造折疊、皮下缺陷、非金屬夾雜偏聚）（2） 化學(xué)成分或力學(xué)性能和說明書不合（3） 韌-脆

16、轉(zhuǎn)變溫度過高（4） 對(duì)氫脆、堿脆、回火脆敏感3.制造缺陷（1） 感應(yīng)加熱裂紋（2） 電火花加工孔邊裂紋（3） 淬火裂紋（4） 加工刀痕，磨削損傷（5） 認(rèn)別標(biāo)記4.裝配不當(dāng)一 合軸偏心5維護(hù)使用不當(dāng)（1） 惡劣的作業(yè)條件（2） 不正當(dāng)使用（沖撞、扭轉(zhuǎn)超載）（3） 砂子和金屬粒子引起的震動(dòng)、磨損（4） 電腐蝕（5） 修理不當(dāng)表2-9聯(lián)邦德國(guó)阿利安茨技術(shù)中心19681975年間對(duì)傳動(dòng)軸和支承軸失效案例統(tǒng)計(jì)失效原因失效實(shí)例分布率，%失效位置失效實(shí)例分布率，%產(chǎn)品缺陷a60結(jié)構(gòu)上的缺口處80運(yùn)行失誤故障b30有腐蝕的部位15外界影響c10其它位置5a.包括制訂產(chǎn)品規(guī)劃和設(shè)計(jì)的失誤（結(jié)構(gòu)布局不合理、計(jì)算

17、錯(cuò)誤、幾何形狀不合理、選材不當(dāng)?shù)龋Ｖ圃旃に嚭吞幚砉に囁斐傻娜毕荩ㄈ绾?接、鑄造、熱處理、機(jī)加工缺陷等），裝配或安裝造成的缺陷，以及混 料、用錯(cuò)料等原因引起的失效。b.如因振動(dòng)造成的松動(dòng)、安全保護(hù)裝置失靈，伺服設(shè)施故障、磨損、腐 蝕、失效老化等引起的失效。c.如自然災(zāi)害、異物侵襲、電網(wǎng)超高壓等造成的失效。2滑動(dòng)軸承的失效原因滑動(dòng)軸承失效的表現(xiàn)形式，常見的是軸瓦上有磨損溝槽、腐蝕斑塊，剝落 和麻點(diǎn)。其原因和誘發(fā)因素列于表2-10。表2-10滑動(dòng)軸承失效的原因和誘發(fā)因素1.機(jī)加工質(zhì)量差（1） 表面精整質(zhì)量差（2） 劃傷（3） 尺寸規(guī)格不穩(wěn)定（4） 尺寸不合格2.灰塵（臟）大的灰塵顆粒被嵌鑲到軟的

18、軸瓦中3潤(rùn)滑不良（1） 外部漏油（2） 吸油內(nèi)網(wǎng)堵塞（3） 油泵有缺陷（4） 油路堵塞或泄漏（5） 減壓閥彈簧失效（6） 軸承嚴(yán)重磨損（7） 油孔位置不當(dāng)，沒對(duì)正供油孔（8） 燃料滲入變?。?） 潤(rùn)滑劑變質(zhì)（10）粘滯性不合適4.裝配不正確（1） 軸瓦匹配顛倒（2） 軸頸有錐形（3） 軸瓦內(nèi)孔失圓（4） 壓貼過緊或不足（5） 連桿中心線不同軸（6） 不正當(dāng)壓扁5.連桿中心線不同 軸使連桿被弄彎的 原因（1） 違反作業(yè)指導(dǎo)書，強(qiáng)拖發(fā)動(dòng)（2） 安裝錯(cuò)誤（3） 連桿裝入前，隨意放置或挪動(dòng)粗心6.超載，沖擊加載7.腐蝕（1） 潤(rùn)滑油中有酸的生成物（2） 潤(rùn)滑油溫過高（3） 潤(rùn)滑油選用不當(dāng)8.漏電3.滾

19、動(dòng)軸承的失效原因不同的失效原因造成滾動(dòng)軸承失效的形式也大不相同，說明于表2-11和表2-12。4.彈簧的失效原因彈簧失效的主要模式是疲勞斷裂和脆性斷裂。其次是腐蝕斷裂、應(yīng)力腐蝕 斷裂、氫脆、黑脆、松弛、變形和磨損?，F(xiàn)將彈簧脆斷和疲勞斷裂的原因 和影響因素列表于2-13。至于倆種斷裂的特征，橫向平斷口上無貝殼花樣 的為脆斷；斜斷口上有貝殼花樣的為疲勞斷。表2-11滾動(dòng)軸承失效的原因及其對(duì)應(yīng)的損壞形式失效原因具體案例原因和原因?qū)?yīng)的損壞形式1.潤(rùn)滑油污染(1)水汽(2)磨料(3)外界物質(zhì)(大顆粒塵土， 金屬屑)(1)腐蝕(1)+(2)劃 你擦傷(2)發(fā)灰、變色(3)磨損、起麻點(diǎn)、剝落2.潤(rùn)滑不正確

20、(1)完全沒有潤(rùn)滑油(2)供油量太少(3)潤(rùn)滑油種類不對(duì)(4)潤(rùn)滑油太多太稠(5)潤(rùn)滑油等級(jí)或密度不對(duì)(6)間斷供油(1)過熱軟化(2)擦傷、咬合(2)、(3)、(5)粗糙 化、起麻點(diǎn)、剝落(4)金屬涂抹(7)保持架破碎(8)3.安裝不止確(1)預(yù)壓過大(2)調(diào)整過緊(3)強(qiáng)裝(4)外圈和殼體配合過松(5)軸和軸承內(nèi)孔配合過松(6)裝配過緊(7)使用不正確工具(1)、(2)類似潤(rùn)滑不足 引起的損傷(3)圈開裂(4)摩擦腐蝕(5)蠕變磨損(6)疲勞至剝落(7)損傷保持架4.拿放保管粗心(1)錘擊工具(沖子)敲裝(2)手錘敲擊座卷(3)沖頭挖傷油封(4)保管粗心摔傷(1)外環(huán)出現(xiàn)缺口(2)裂紋(3

21、)損壞保持架(4)引起早期疲勞斷裂(5)保管或安裝時(shí)裝擊成凹坑(5)外卷刻裂5中心洗線失調(diào)(1)軸彎曲(2)軸承和軸承座之間夾有外 界物質(zhì)(3)軸向游隙過大(1)磨損、早期疲勞斷裂(2)磨損、早期疲勞斷裂(3)內(nèi)圈內(nèi)孔壹側(cè)嚴(yán)重磨 損6.繁重作業(yè)(1)短時(shí)期內(nèi)特別沉重的沖擊 載荷(2)軸向游隙大加上下振動(dòng)(3)速度和載荷過大(4)振動(dòng)使?jié)L動(dòng)體于不動(dòng)的座 圈上前后滑動(dòng)(1)座圈壓痕，座圈和滾動(dòng)體破裂(2)座圈破碎(3)座圈表面片狀剝落(4)凹溝痕跡7.振動(dòng)磨損加撞擊壓坑8.漏電電麻坑表2-12滑動(dòng)軸承和滾動(dòng)軸承失效案例原因的統(tǒng)計(jì)分布損壞案例的分布率失效原因滾動(dòng)軸承（1400例）滾動(dòng)軸承 （530例

22、）1.產(chǎn)品失效30.123.4（1）質(zhì)量低劣14.410.7（2）計(jì)劃、設(shè)計(jì)和計(jì)算的錯(cuò)誤及工藝缺陷13.89.1（3）軸承各部件材料使用不當(dāng)1.93.62.運(yùn)行失誤65.969.6（1）操作失誤、維護(hù)不當(dāng)和監(jiān)控裝置失效37.439.1（2）連續(xù)運(yùn)行中磨損28.530.53.外界影響4.07.0（例如于異常情況下運(yùn)行造成的損壞）4.07.0表2-13彈簧脆性斷裂和疲勞斷裂的原因斷裂模式斷裂原因及影響因素1.脆性斷裂（1）材料缺陷表面缺陷a.表面裂紋b.冷拔或冷繞留下的折疊或 刻痕c.磨光鋼絲的橫向磨痕、麻 點(diǎn)碰傷表面脫碳內(nèi)部缺陷a.粗大夾雜b.層狀結(jié)構(gòu)c.晶粒異常粗大d.馬氏體脆性相(2)制造及

23、熱處理方法不當(dāng)a.成形不當(dāng)b.機(jī)加工不當(dāng)C.組織不正常d.過熱或過燒e.淬火裂紋f.電鍍不當(dāng)g.其它工藝不當(dāng)(如除氫不盡)2.疲勞斷裂(1)材料缺陷a.化學(xué)成分不當(dāng)b.魏氏組織C.表面缺口d.橫向微裂紋e.小孔f.皺皮g.折迭h.麻坑i.分層j.皮下碳化物(2)設(shè)計(jì)不當(dāng)a.彈簧指數(shù)和硬度配合不當(dāng)b.截面尺寸小C.轉(zhuǎn)速過高，應(yīng)力循環(huán)快(3)制造工藝 不當(dāng)a.拉拔過度引起撕裂b.工具傷痕C.尖銳彎曲d.繞簧刻痕或裂紋e.焊接缺陷f.表面脫碳g.酸洗電鍍除氫不盡h.表面噴丸不當(dāng)i.店觸點(diǎn)、加熱過熱、電弧坑(4)維護(hù)操作 不當(dāng)a.沖擊載何頻繁b.載荷偏心c.過載d.腐蝕、微振腐蝕e.溫度過高或過低f.磨損5.齒輪的失效原因齒輪損傷的模式，主要表現(xiàn)為斷齒和齒面損傷?，F(xiàn)將齒輪失效模式和失效原因 列表如下。表2-14齒輪失效的模式、形貌和原因失效模式損傷形貌導(dǎo)致失效原因齒斷裂強(qiáng)制斷裂(1)脆性斷裂的斷口 粗糙，露出晶