焊接作業(yè)規(guī)范

1、鍍鋅鋼管/不銹鋼管焊接規(guī)范一、 施工準(zhǔn)備 :1. 預(yù)制場地：預(yù)制工程如需場地預(yù)制時(shí)，應(yīng)提需求標(biāo)準(zhǔn)、位置、尺寸認(rèn)可后，應(yīng)在指定地點(diǎn) 搭蓋臨時(shí)預(yù)制場，并須于完工時(shí)，無條件拆除復(fù)原及防護(hù)措施。 2. 物料暫存區(qū)：為安裝之管件、閥類易受潮或易受碰撞之設(shè)備，須設(shè)倉庫存放。3. 電力：在廠區(qū)內(nèi)或工務(wù)所，所須之電力均應(yīng)提容量、電壓申請核可后配置(例如手動砂輪機(jī)、切模工具、照明等)。4. 其他焊接設(shè)備、氣切工具、電動工具、吊裝機(jī)器等，皆須事先檢查其使用操作之安全性，并須符合相關(guān)勞工安全衛(wèi)生法規(guī)之要求，方可使用，且須定期檢查。5. 核查現(xiàn)場條件，繪制管路系統(tǒng)的管路單線圖及管路預(yù)制圖。6. 單線圖上必須標(biāo)明材質(zhì)和

2、閥門的編號,且經(jīng)過專業(yè)工程師的確認(rèn)。二、 材料管理 :1. 材料堆放處，場地須干燥通風(fēng)及排水良好，如有污染、損傷之顧慮，更應(yīng)予墊高并保持整齊，及注意場地四周環(huán)境衛(wèi)生。2. 不銹鋼材質(zhì)之鋼管、管件不得與鋅質(zhì)、碳鋼等材料共同存放，且嚴(yán)禁用鍍鋅之鐵線固定，并須加蓋保存，不得與地路面接觸。3. 鋼管搬運(yùn)不得丟擲或在地上拖拉、推曳，更不得與其他堅(jiān)銳之物體撞擊。4. 未使用管材需放置物料暫存區(qū)，且須制作管架放置管材。5. 材料在未使用前不得打開外層的保護(hù)膜，以及管道兩端的封蓋6. 按照預(yù)制圖上統(tǒng)計(jì)的材料到倉庫領(lǐng)料。三、 施工之管理1. 所有焊工須經(jīng)過專門的安全作業(yè)培訓(xùn)，取得特種作業(yè)操作資格證且在有效期間內(nèi)

3、。2. Clean room施作需填料全氬焊施作。3. 非Clean room施作，第一道填料焊接需氬焊打底，第二道填料焊可使用電焊或氬焊。四、 不銹鋼鋼管/鍍鋅鋼管焊接要求：1. 切管：管端切割后，不論平口或斜口，皆須用砂輪將焊接表面磨至平滑，無殘留雜質(zhì)，露出光滑金屬表面。2. 倒角：不管管材管壁厚度及尺寸皆須倒角，倒角方法依法規(guī)方法施作。 60 70 管壁 2.4mm以下 31mm 3. 焊道質(zhì)量必須符合AWS標(biāo)準(zhǔn)。4. 焊工及焊條：（a） 焊接人員須通過相關(guān)機(jī)構(gòu)檢定合格，并于施作前提出證件復(fù)印件登記認(rèn)可后，方可施作。（b） 焊條須依據(jù)縫形狀及組合狀況，母材成分焊接之檢驗(yàn)等狀況，做適當(dāng)之選

4、擇，并于施工前提出。（c） 焊條之儲放、保溫、烘干等須依廠牌說明書規(guī)定辦理。（d） 焊條應(yīng)避免因潮濕或其他原因而損壞，凡焊藥脫落、潮濕、已氧化、染有油漬或已損壞之焊條一概不得使用。5. 點(diǎn)焊：（a） 點(diǎn)焊3”以下管線采直接管口點(diǎn)焊固定方式，4”以上管線應(yīng)以固定片或焊夾方式點(diǎn)焊，固定片材質(zhì)應(yīng)與管材相同。（b） 鍍鋅鋼管合管焊接采離縫隙(3-5mm或按照一般規(guī)范),焊接要求為滲透焊，且焊接時(shí)管內(nèi)不需灌充惰性氣體。（c） 不銹鋼管合管焊接采不離縫隙,焊接不滲透焊，且焊接時(shí)管內(nèi)”需”灌充惰性氣體。焊接時(shí)管內(nèi)必須充入足夠氬氣進(jìn)行保護(hù)，采用引弧極或高頻引弧裝置，嚴(yán)禁在管壁上直接接觸引弧，焊炬移動保持平穩(wěn)，

5、盡量不作橫向擺動，當(dāng)焊縫較寬時(shí)，焊炬宜略橫向擺動，移動速度緩慢，擺動型式為鋸齒形，不宜后退焊炬，送絲速度應(yīng)均勻，送絲擺動幅度不宜過大，焊絲端部應(yīng)自始至終處于氬氣保護(hù)區(qū)域內(nèi)以防止被氧化。焊炬與焊絲、工件傾角如圖：（d） 點(diǎn)焊時(shí)應(yīng)使焊珠成點(diǎn)，不可拉長或成線，以免影響焊接質(zhì)量，以管厚之1.5倍即可。6. 焊接：（a） 焊接時(shí)每層起焊點(diǎn)不得再同一位置，且每道焊層厚約3.2，層數(shù)以最后一層高出管面1.6 mm，表面寬度較原有焊槽寬約3.2，每一接頭至少焊兩層以上，每層焊接前均需刷干凈，焊道表面必須均勻，不可凹陷而低于管壁，亦不可凸出過管壁1.6 mm以上（詳表），凸出之表面形狀須以中心最高而向兩側(cè)逐漸減

6、少。管件壁厚補(bǔ)強(qiáng)高度管壁厚度補(bǔ)強(qiáng)高度t6.4mm1.6mm12.725.4mm4mm6.412.7 mm3.2 mm25.4 mm以上4.8 mm（b） 主管安裝支管，其開孔不得小于支管相接端之內(nèi)徑，但不得大于支管內(nèi)徑1.6 mm以上。（c） 支管接頭支管補(bǔ)強(qiáng)板焊縫，與原周焊縫應(yīng)相互錯(cuò)開150 mm以上。（d） 套焊法蘭不得直接焊于大小頭、三通、彎頭.等。須加焊至少75 mm短管，但焊頸法蘭不在此限。（e） 有缺陷之焊口鏟修時(shí)須謹(jǐn)慎進(jìn)行，對同一焊口只可鏟修兩次，補(bǔ)焊超過時(shí)須重新切開組焊。（f） 鍍鋅鋼管焊接前，須將直管及管件外管及內(nèi)管管端起角處50 mm或套焊焊到兩側(cè)50 mm油漆或鍍鋅層完全

7、清除后，始可焊接。（g） 優(yōu)良之焊接其尺寸應(yīng)與圖面相符且無殘留焊渣根部表面凹陷、融蝕、迭層、夾渣、變形、氣孔.等現(xiàn)象。（h） 由于手工鎢極氬弧的電弧集中穿透能力強(qiáng)，因此應(yīng)隨時(shí)注意觀察熔池下陷情況，以免熔透過大或燒穿，應(yīng)采用左向焊法，在保證焊接質(zhì)量的前提下，焊接速度應(yīng)盡量快些，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑處多加一些焊絲。其焊接規(guī)范參數(shù)如下：管壁厚度(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(a)氬氣流量l/min0.5160.518-2860.8-11.561.525-3561.58-91.540-6072-328-9260-9084-6310-112.590-150106-8411-1

8、33160-20012注：若管道較長，氬氣流量應(yīng)適當(dāng)增大。五、 安裝規(guī)定 :1. 管路應(yīng)確實(shí)依照圖面安裝、水平、垂直須使用水平尺、鉛垂等測定以減少誤差。2. 閥類安裝應(yīng)注意規(guī)格急流體方向，切勿倒裝或錯(cuò)誤。3. 管端之封蓋，法蘭面之保護(hù)，機(jī)械上管口之密封等，在位安裝前絕不可拆除。4. 不得于直管或管件直接開孔插管，應(yīng)使用標(biāo)準(zhǔn)管件，若無標(biāo)準(zhǔn)管件須經(jīng)業(yè)主核可后方可開孔。開孔應(yīng)準(zhǔn)確以便減少插管間隙，插管應(yīng)盡量保持于直管(被插支管)內(nèi)徑表面突出2-3mm，不可突出太多或不足。5. 線與設(shè)備連接時(shí)，正式支撐尚未完時(shí)，須有適當(dāng)之臨時(shí)支撐，以防止設(shè)備受損或管路歪 斜。6. 法蘭口配管時(shí)，應(yīng)注意下列事項(xiàng)： 管端

9、兩法蘭中心應(yīng)準(zhǔn)確，法蘭面須平行配置，且內(nèi)外角毛邊應(yīng)去除。 碟閥安裝時(shí)，管端之兩法蘭應(yīng)完全焊好，且距離較碟閥多2 mm之間隙，擋流葉片應(yīng)打開約10度，不可于全開或全關(guān)時(shí)作配管鎖緊動作，且不須加裝墊片。六、 測試檢查 :1. 本工程支管線部分，應(yīng)按照本章之規(guī)定辦理檢查與試驗(yàn)。2. 材料檢查： 本工程所使用之材料應(yīng)詳加檢查。其所使用之各項(xiàng)材料，英語材料表規(guī)格符合。 管線所使用之材料，在顯著處均印有材料規(guī)格及材質(zhì)標(biāo)記，檢查所用的材料時(shí)， 可依該標(biāo)記作為依據(jù)。3. 氬焊/電焊檢查：3.1 氬焊/電焊前應(yīng)檢查的項(xiàng)目： 焊接的方式是否正確。 所使用的焊條是否干凈，材質(zhì)是否正確。 所使用的焊接工具是否正確。

10、電焊工是否為合格焊工。3.2 焊點(diǎn)檢查： 焊口配合是否得當(dāng)。 焊口清潔工作是否徹底。 點(diǎn)焊是否有破裂，或焊接不夠及融化不透的情形。3.3 焊接中的檢查：依照下列各項(xiàng)確實(shí)檢查各層焊接是否確實(shí) 電弧量是否合乎標(biāo)準(zhǔn)。 焊接是否有氣孔、氣泡、裂痕。 焊渣是否清除。 電弧收尾的情形是否得當(dāng)。3.4 焊接完成后的檢查 : 所有焊接焊縫完成后，均需經(jīng)過目視檢查。 焊縫補(bǔ)強(qiáng)高度是否恰到好處。 有無勾邊（UNDER CUTTING）情形。3.5 檢查焊接不良情況時(shí)應(yīng)依上述方式補(bǔ)焊之。4. 目視檢查：4.1 焊接前，焊口表面須保持干凈，不得有油污、油漆、生銹等，不利焊接之情況。4.2 進(jìn)行第二層焊接時(shí)，須清除焊道

11、上之焊渣、焊藥及雜質(zhì)。4.3 管線焊接完成后，應(yīng)將管內(nèi)之焊渣、雜質(zhì)等用壓縮空氣沖掃干凈，管端及法蘭處需用管蓋或膠帶.等密封，且管表面之焊渣、沙粒、雜垢等亦應(yīng)一并去除干凈。4.4 法蘭面及其他管件有生銹、碰撞、刮傷等情況時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行修補(bǔ)或補(bǔ)漆，使其表面保持平整且光滑。4.5 經(jīng)本公司工程師發(fā)現(xiàn)不銹鋼焊道有缺陷等不明問題或有質(zhì)量上之疑慮時(shí)，第三方得被要求實(shí)施液體探傷染色檢查及磁粉探傷檢查，其程序必須符合ASME SEC V.之規(guī)定。 5. 安裝檢查 : 管線安裝檢查是以目視為主，檢查的項(xiàng)目包括如下：5.1 所安裝的管線是否與設(shè)計(jì)圖及流程圖相符。5.2 管在線所用的材料是否有與圖面不符之處。5.3

12、 管之架、管座是否照規(guī)定安裝，其點(diǎn)焊與填焊是否完善，座落其上的管線是否牢固。不可有震動、變形、或彎曲的現(xiàn)象。5.4 管在線臨時(shí)的支架是否全部除去，除去后管線是否仍然牢固。5.5 管在線的焊疤、焊渣是否全部著除并磨光。5.6 管線與管線間的間格是否按照圖面規(guī)定。5.7 地面的管線是否不平、不垂直、及彎曲現(xiàn)象。5.8 法蘭螺絲是否按規(guī)定安裝，是否全部有防銹涂料。5.9 閥類流向與流體的流向是否相同。6. 壓力測試：一般不銹鋼鋼管/鍍鋅鋼管測試程序如下：保壓測試時(shí)先行氣壓測試時(shí)，所使用的壓力為2kg/cm2，持壓2小時(shí)后再使用泡沬劑對測試管路的所有接點(diǎn)進(jìn)行查漏，水壓測試為操作壓力1.5倍，測試時(shí)間為

13、八小時(shí)，總持壓時(shí)間要求為10小時(shí)。實(shí)際測試依系統(tǒng)別不同之要求為準(zhǔn)。6.1 純水系統(tǒng)MB后使用氮?dú)饣驈S內(nèi)CDA系統(tǒng)做氣壓測試。6.2 測試使用之壓力表，其表刻度必須為測試壓力大小的1.5倍至4倍，且壓力表必須經(jīng)過第三認(rèn)證機(jī)構(gòu)之校正，經(jīng)校正后，其使用期限為一年。此第三認(rèn)證機(jī)構(gòu)必須獲得計(jì)量院的檢測。6.3 管線填充壓縮氣體后，檢查所有聯(lián)結(jié)和焊接的部份并用泡沬液做探漏，且維持管內(nèi)壓力并記錄之。6.4 記錄任何被發(fā)現(xiàn)的異常點(diǎn)。6.5 記錄使用中的壓力表讀值數(shù)據(jù)。七、 管路清洗 :試壓無誤后進(jìn)行管路清洗，清洗時(shí)應(yīng)與設(shè)備隔離，相關(guān)儀表、閥芯應(yīng)拆除。首先將接頭拆下并打開球閥將水排放至預(yù)先備妥之桶槽內(nèi)，排放時(shí)間

14、視管路之長短而定。清洗完畢后再將進(jìn)、回水連通并以原系統(tǒng)之水連續(xù)沖洗約30分鐘，方可送水。八、 氬焊/電焊焊工認(rèn)證規(guī)范 :1. 說明 : 使用母材：SUS 304 10S20S或鍍鋅鋼管10S20S。 施作時(shí)間：每人40分鐘必須完成所有項(xiàng)目。 認(rèn)證人員：業(yè)主相關(guān)負(fù)責(zé)人。 程序：經(jīng)焊工認(rèn)證通過之人員，得經(jīng)過業(yè)主審核，發(fā)給通過焊工認(rèn)證之臂章， 該員才能在廠區(qū)施作氬焊項(xiàng)目。 測試人員于第一次未通過時(shí)，可給予一次補(bǔ)考機(jī)會但期限為第一次認(rèn)證后一周內(nèi)完 成，否則視同放棄。 2. 檢測項(xiàng)目： 氬焊機(jī)操作程序：開電源、開氬氣、調(diào)整電流、關(guān)閉電源、關(guān)閉氬氣。 滲透焊：焊道必須內(nèi)吹，且必須全部滲透。 搖焊/電焊覆蓋率：每道搖焊/輪焊/推焊，必須覆蓋前次80%以上。 焊道凸率：不得超過管壁厚度50%。 焊道凹率：不得超過管壁厚度5%。 焊道收尾：須按順序收火，不得留有明顯之氣孔。 焊道直線：焊道兩側(cè)不得偏移直線20%。(焊道寬度) 焊道清潔：須使用清洗膏或SUS刷毛之鋼刷，且不能有明顯的氧化痕跡。九、 補(bǔ)