液態(tài)硅橡膠注塑成型工藝

1、硅膠在市場上的運用因其不會釋放有毒物質且觸感柔軟舒適，能耐高溫及低溫(-60c+300c)良好物化性而被廣泛運用，很少有他種聚合物可與它匹敵。強而有力的彈性體，且更勝過橡膠的密封性，優(yōu)異的電絕緣性及對化學品、燃料、油、水的抵抗力，可應付不良環(huán)境之良好材料。工業(yè)上如：油封、鍵盤按鍵、電器絕緣料、汽車另件，生活用品如：奶嘴、人工導管、呼吸器、蛙鏡、皮鞋球鞋內墊、食品容器等，硅膠可區(qū)分固態(tài)及液態(tài)，前者加工方式以熱壓移轉，后者原料則以射出成型為主，液態(tài)在設備投資及原料成本上雖較高，但其生產速度快，加工程度低及廢料少等因素來觀察，利用液態(tài)硅膠射出成型，在追求精準、速度、自動化的注塑生產工業(yè)，必定是未來導

2、向趨勢。從注塑機廠家的角度來看，發(fā)展LSR射出成型機也是很有前景的，LSR射出成型機在機器配備上和一般塑料射出成型機最大的不同在于供料系統(tǒng)，其余針對材料的特性改變料管、螺桿、模具及控制系統(tǒng)的設計，這對當前國內注塑機制造廠而言是另一項拓展商機及機器附加價值的方式，目前普通注塑機市場競爭已趨白熱化，相當激烈。展望未來市場及顧客需求，發(fā)展硅膠射出成型專用機，是另辟蹊徑的好途徑。液態(tài)硅膠(LiquidSiliconeRubber),分為A膠與B膠，利用定量裝置控制兩者為1:1之比例，再透過靜態(tài)混合器(StaticMixer)予以充份混合，注入射出料管后再進行射出成型生產。將液態(tài)硅膠射入熱澆道模具，制作

3、硅膠制品，可達到一次成型、無廢料及可自動化等優(yōu)點。在過去的三到五年里，熱固性液體硅橡膠(LSR)的注塑技術得到了快速的發(fā)展。LSR的注塑設計與剛性工程熱塑料有著重要的差別，這主要是因為這兩種橡膠的物理性質，如低粘度，流變學性質(快速固化)，剪切變稀性質，以及較高的熱膨脹系數(shù)等區(qū)別較大。由于LSR的粘度較低，因此它在注射成型過程中，即使在注射壓力較低的情況下，填充流速也可以較快，但是為了避免空氣滯留，對模具通風的要求更加嚴格?？偟膩碚f，現(xiàn)代LSR的快速硫化的循環(huán)時間更短（某些情況下循環(huán)時間不到20秒），為了充分利用這一特性，加工機械、注射成型機以及部件轉移系統(tǒng)等必須相互配合，作為一個高度集成的整

4、體運作。冷流道成型現(xiàn)代冷流道體系充分利用了LSR剪切變稀的性質，真正達到了無浪費，無毛邊成型。在過去的三到五年里，冷流道模塑在制造業(yè)中的優(yōu)勢地位急速上升，并導致橡膠產品的產量增加、廢品減少、勞動成本降低等良好的勢頭。LSR不會在模具中收縮，這一點和熱塑性塑料類似。但是由于膨脹系數(shù)較高，加熱時會發(fā)生膨脹，冷卻時卻僅有微小的收縮。因此，部件通常不能在模具中保持準確的側邊距，只有在表面積較大的空腔中才可以保持。與熱流道模塑相似，在冷流道加工中，熱固LSR應保持較低溫度和可流動性，以確保沒有物料的損失。這種加工方法最適用于在清潔的室內環(huán)境中生產大小、結構相似的大體積部件。理想模型是在人為因素影響最小的

5、設備中晝夜不停的運轉，并逐步增大運轉周期（日或周）。目前所用的冷流道設備有兩種基本類型，即閉合系統(tǒng)和開放系統(tǒng)，它們各有優(yōu)缺點。注射循環(huán)中，閉合系統(tǒng)在每一個管道中都采用療動銷”或針形閥”來控制LSR橡膠的流量。而開口系統(tǒng)則根據(jù)注射壓力的大小，利用收縮嘴”和閥門來控制物料的流量。與開口系統(tǒng)相比較，閉合系統(tǒng)最典型的特點是在較低的注射壓力下進行注塑。設備中可調控的節(jié)流口”可以對不平衡的分流道以及物料的不同剪切變稀性能進行微調。缺點是對某些給定大小的部件和模具，設備需作額外的調整。開放系統(tǒng)利用通過噴嘴或者閥門的高剪切速率，在注射壓力降低時，進行截流。一般情況下，開放系統(tǒng)的空腔填充時間要比閉合系統(tǒng)稍微短一

6、些。開放系統(tǒng)由于分流道和噴嘴較小，空腔密度較高。分流道則要求自然平衡，并與物料本身的流變性能嚴格匹配。因為開放系統(tǒng)的流道尺寸較小，所以通常不用可調節(jié)流口”，只需普通閥門就可以很好的控制流量，并獲得最佳的壓力點分模線設計液體硅橡膠注射成型模具時，首先要考慮分模線的位置，因為分模線內部需設置一些通道，利用這些通道完成通風任務，通風孔必須設置在注射物料最后到達的模具末端。預先考慮以上因素，有助于避免空氣的夾帶和焊接線邊縫強度的損失。由于LSR的粘度低，所以必須確保分模型線的精確度，避免出現(xiàn)毛邊。雖然如此，最終產品上的分模線清晰可見。部件的幾何形狀和分模線的位置還會影響脫膜過程。在部件設計中，輕微的根

7、切有助于確保被塑部件與模具空腔之間堅固的結合在一起。收縮雖然液體硅橡膠在注射成型過程中沒有收縮，但是由于硅橡膠具有較高的熱膨脹系數(shù)，因而在脫膜、冷卻后通常會有2%-3%的收縮。確切的收縮數(shù)據(jù)主要取決于物料配方，但是從加工的觀點來看，設計者如果在構思的時候，預先對影響收縮的一些因素有所考慮的話，最后的收縮情況會有所變化，這些因素主要包括加工的溫度，物料脫膜的溫度，空腔壓力等。另外要考慮的是注入口的位置，因為通常物料在流動方向上的收縮要比其垂直方向的收縮來得明顯些。另外，部件的尺寸也是一個影響因素，一般來說，部件越厚，收縮越小如果在實際應用中要求二次硫化，則還要考慮額外增加0.5%0.7%的收縮。

8、通風當模具空腔關閉時，空氣滯留在內，隨著LSR的注射，空氣首先被擠壓，接著逐漸被填料趕出空腔，由于LSR的粘度較低，空腔很快被填充。在快速填料過程中，如果空氣不能完全被趕出空腔，將會夾帶在硫化后的物料中（通常表現(xiàn)為沿部件周邊一圈白邊或是內部光滑的小氣泡）。典型的通氣管道寬13mm,深0.004-0.005mm,現(xiàn)已成功應用于生產中。排除空腔滯留空氣的最佳方法，是在每一個注射成型循環(huán)中，采用抽真空的辦法將空腔中滯留空氣趕走。就是說，在設計分模線時確保模具密閉，真空泵通過模具開關下面的夾具將所有空腔抽真空。一旦真空度達到預想標準要求，立刻關閉模具，開始注射。還有一種成功應用的方法是，利用調節(jié)夾具力

9、度達到趕走空氣的目的。制造者在夾具力較低時LSR填充至空腔的90%-95%,之后再將夾具力度調高，同時避免積壓液體硅橡膠溢出，產生毛邊。注入口一個合適的加工設計，既希望閥門的痕跡小而堅固，又希望閥門的位置不易察覺，這是非常困難的。但是如果將閥門設置在非臨界區(qū)域或內表面上，就可以避免很多麻煩，例如前面提到的，利用冷流道系統(tǒng)進行LSR材料的注射成型就可以省去注入口痕跡的消除，從而避免了勞動集約型的生產過程和大量物料的浪費。很多情況下，無注入口設計也將縮短循環(huán)時間。如果采用冷流道系統(tǒng)，在熱空腔與冷流道之間設置有效的隔離溫度是十分重要的。如果分流道太熱，物料在注射前就開始固化，而如果冷卻太快的話，它會

10、從模具閥門區(qū)域吸收過多熱量，防礙固化的完成。閉合系統(tǒng)的閥門或是開動銷，一般設計為0.5-0.8mm之間，以保證銷和它周圍流動的物料的活動空間。而開口系統(tǒng)中，噴嘴和閥門通常要小一些(0.2-0.5mm),這樣可以較好的控制流量。對于低本度的LSR來講，若是通過傳統(tǒng)注入口注入物料，例如潛伏式閥門或是錐形閥門，那么喂料直徑要略小些。(注入口直徑通常在0.2-0.5mm之間。)脫模除非是較特殊的配方，一般固化LSR容易粘在金屬表面上，這給脫模帶來了一定的困難。雖然如此，目前LSR橡膠的熱撕裂強度還是能夠滿足脫模要求的，在脫模后基本沒有損失。應用最為普遍的脫模技術設備，包括分儲柱塔板，推頂銷和空氣推頂。

11、其他應用較多的方法包括滾筒掃除機，排除塔，和機器人操作。使用推頂系統(tǒng)時，必須使推頂系統(tǒng)保持在相近的公差范圍內。如果推頂銷和套管之間清除過度，或是元件磨損時間過長，都會引起部件毛邊的出現(xiàn)。反錐形或蘑菇形推頂器的接觸壓比較大，可增進系統(tǒng)的密閉性，因而功效很強。模具材料一般情況下，護圈板都是采用非合金加工鋼(no.1.1730,DINcodeC45W)來制造的。由于模板要暴露在170O210dl勺高溫下，所以應該采用預回火的鋼材(no.1.2312,DINcode40CrMnMoS86)制造，以提高抗沖壓性能。具有空腔的模板最好采用耐溫性好的彈性熱鋼為材料。針對像抗油品級這類高填充LSR材料，推薦使

12、用更強硬的材料，例如鍍銘鋼和粉末金屬都在這一應用上有了較大的發(fā)展(鋼no.1.2379,DINcodeX155CrVMo12I)。在為研磨性物料制作模具時，要注意使用特別的插件或者其他可替換加工工具，這樣元件磨損后可以單獨替換，而不必更換整個模具。模具空腔表面的優(yōu)劣對部件的品質有重要的影響，簡單講，鑄好的部件會將模具空腔的原貌準確的復制下來。拋光鋼對于透明部件顯得十分重要。表面經過處理的鈦/鍥鋼具有很高的抗磨損能力，而PTFE/鍥更加容易脫膜。LSR材料在某種程度上具有研磨特性，因而最好不要選擇鋁質材料。在經濟條件允許的情況下，選用最好的金屬材料，以便得到更好的相容性，同時便于由粗產品加工為最

13、終產品。溫度控制LSR成型工藝中，典型的加熱方式是電加熱，通常采用電熱絲加熱器、加熱管或者加熱盤。LSR的一次型固化過程中，模具內溫度的均勻分配是非常重要的。在大型模具中，最經濟的加熱方法是油溫控制法用絕緣板包裹模具，也有助于減少熱損失。如果表面溫度下降過快，會使物料的固化速度降低，不斷抑制部件的釋放，影響部件的品質。加熱器與分模線之間保留一段距離，可以大大避免模板的彎曲與變形，但是會使鑄好的部件出現(xiàn)毛邊。如果模具是為冷流道系統(tǒng)設計的，那么在冷熱界面上必須有適合的隔離，這是必不可少的。像3.7165(TiAl6V4)這樣的鈦合金，相比其他鋼材料來說，其熱導性能差，因此是冷熱隔離的良好材料。對于整體模具加熱體系，應該在模具與模板之間放置絕緣層，把熱損失降低到最小。模擬設計LSR分流道系統(tǒng)中，LSR將均勻填充所有的模具空腔，在這樣的一個體系中，LSR分流道規(guī)劃的平衡顯得十分重要。采用電腦物流動力學模擬軟件來設計分流道閥門和通風口，可以幫助模具的改進，