焊接質(zhì)量缺陷統(tǒng)計及分析0

1、.焊接質(zhì)量缺陷統(tǒng)計與分析摘要：本文通過對以往工地特別是惠來工地焊接缺陷數(shù)據(jù)的統(tǒng)計，對焊接過程中出現(xiàn)的焊接缺陷進展了總結(jié)分析，指出在以后的焊接過程中應(yīng)注意的事項，有效防止不合格焊口的產(chǎn)生。焊接是大型安裝工程建立中的一項關(guān)鍵工作，其質(zhì)量的好壞、效率的上下直接影響工程的平安運行和制造工期。針對發(fā)電工程，也直接關(guān)系到發(fā)電機組的平安、穩(wěn)定運行。隨著火電機組設(shè)計參數(shù)的不斷更新與提高，以及工程監(jiān)理和業(yè)主對在建工程的介入深化，對焊接質(zhì)量提出了更高的要求。對焊接過程中出現(xiàn)的焊接缺陷進展總結(jié)分析，預(yù)先防止不合格焊口的產(chǎn)生是提高焊接質(zhì)量的有效手段。一、焊接質(zhì)量缺陷的分析統(tǒng)計焊接質(zhì)量的缺陷分部缺陷與外表缺陷，部缺陷主

2、要有未焊透、未熔合、氣孔、裂紋、凹、夾渣等缺陷；外表缺陷主要有燒穿、咬邊、焊縫成型差、焊縫寬窄不合格、焊縫余高超標或缺乏、錯折口等缺陷。經(jīng)初步統(tǒng)計，針對惠來工地在焊接過程中所產(chǎn)生的主要外部缺陷有以下幾種，數(shù)據(jù)和比例分析如下下表1所示：表1此圖所示焊接缺陷出現(xiàn)的幾率因特殊情況又有不同。合金含量的上下也會影響產(chǎn)生焊接缺陷的幾率，如高合金材質(zhì)焊口出現(xiàn)焊接裂紋、過燒的缺陷較多；施工環(huán)境也會影響焊接質(zhì)量，在沿海潮濕多風的地方，出現(xiàn)氣孔、條孔等焊接缺陷相對較多。二、常見焊接缺陷出現(xiàn)的原因及預(yù)防措施部缺陷一氣孔、條孔：氣孔屬于體積性缺陷，它主要是削弱焊縫的有效截面積，降低焊縫的機械性能和強度，尤其是焊縫的彎

3、曲強度和沖擊韌性，也破壞了金屬的致密性。原因：(1)被焊工件或母材未徹底清楚干凈，焊接過程中，本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前未及時溢出熔池而殘留在焊縫中；(2)在空氣相對濕度較大情況下也有微小的水珠,在熔池冶金過程中,非金屬元素形成非金屬氧化物,由于氣體在金屬中的溶解度隨溫度降低而減少,在結(jié)晶過程中局部氣體來不及逸出,氣泡殘留在金屬形成了氣孔。預(yù)防措施：(1)焊條按照材質(zhì)證明書進展烘焙，裝在專用保溫筒，隨用隨??；(2)焊縫坡口符合要求，徹底去除焊口及母材外表的油污和鐵銹等雜質(zhì)，直至發(fā)出金屬光澤；(3)注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風防雨設(shè)施，焊接收子時無穿堂風；(4)氬弧焊時，氬

4、氣純度不低于99.95，并注意氬氣保護效果，氬氣流量適宜；(5)焊前對工機具進展仔細檢查，防止焊槍、皮管等漏氣；(6)盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的時機；(7)焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度適宜；(8)嚴格按照焊接工藝操作，必要時焊前進展預(yù)熱，焊后要緩冷；另外焊接線能量適宜，焊接速度不能過快。二未熔合：實質(zhì)上是一種虛焊現(xiàn)象，導(dǎo)致焊縫的有效截面積減少，在交變應(yīng)力高度集中的情況下是焊縫的強度降低，塑性下降，最終導(dǎo)致焊縫開裂。未熔合主要有根部未熔合、層間未熔合兩種。原因：(1)層間未徹底去除干凈；(2)電流過小，焊接速度過快，使母材坡口或先焊的金屬未能完全熔化。(3)焊條或焊絲的擺動角度偏離

5、正常位置，熔化金屬流動而覆蓋到電弧作用較弱的未熔化局部，容易產(chǎn)生未熔合。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊縫接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。預(yù)防措施：(1)焊前對坡口周圍認真清理，徹底去除油污和鐵銹，加強層間的清查；(2)合理選擇焊接工藝參數(shù)；(3)熟練操作技能，焊條(槍)角度正確，不用偏心焊條，注意焊條的擺動；(4)每層每道，應(yīng)保證圓滑過渡。 三部裂紋：包括熱裂紋和冷裂紋原因：熱裂紋一般是在焊縫金屬結(jié)晶過程中形成的，是應(yīng)力作用的結(jié)果；冷裂紋是在焊縫冷卻過程中出現(xiàn)的，鋼材的強度越高，焊接產(chǎn)生冷裂紋的可能性越大，在低碳鋼的焊接接頭中一般不出

6、現(xiàn)冷裂紋。產(chǎn)生裂紋的原因由于鋼種構(gòu)造類型的不同,可能出現(xiàn)各種裂紋，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點：產(chǎn)生裂紋的部誘因和必須的應(yīng)力。預(yù)防措施：(1)焊前對坡口及母材進展徹底去除；(2)應(yīng)嚴格控制焊縫金屬中C、S、P和其它易形成低熔點共晶體的合金成分的含量，這些元素和雜質(zhì)的含量越低，焊縫金屬的抗裂紋能力越大；(3)控制近縫區(qū)的冷卻速度，使之不易形成淬硬組織；(4) 加強對層間溫度的控制，采取焊前預(yù)熱和焊后熱處理等熱處理工藝，以利于氫的溢出；(5)焊工應(yīng)選擇合理的焊接順序，防止應(yīng)力集中減少裂紋的產(chǎn)生。四未焊透：一種面狀缺陷，通常為裂紋類缺陷，未焊透也會使焊縫的有效截面積減少，從而降低焊縫的強度。原因：對口

7、間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量過小、焊接速度過快、焊條和焊絲角度不正確、焊接時有磁偏吹現(xiàn)象。預(yù)防措施：(1)正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的裝配空間，對口間隙嚴格執(zhí)行標準要求，保證對口間隙在13mm。(2)對于坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程的要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20mm的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30度，不小于20mm的焊口采用雙V型或u型等綜合性坡口。(3)鈍邊厚度一般在lmm左右，如果鈍邊過厚，采用機械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。(4)在工藝允許的圍，選擇適宜的線能量、焊接速度、焊接電流。(5)使

8、用短弧焊接，以增加熔透能力。五出現(xiàn)焊瘤、凸出、凹的原因及預(yù)防措施原因：這些缺陷一般出現(xiàn)在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出現(xiàn)根部焊縫凸出或焊瘤，在仰焊部位出現(xiàn)凹陷。主要原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，熔池存在一個地方時間過長，對熔池的控制不當造成的，在形成凹陷缺陷時，電弧的推力不夠也是重要原因。預(yù)防措施：(1)對口間隙符合標準要求，一般為13mm；對于對口間隙不均勻的焊口，用機械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求；(2)對于坡口鈍邊不符合要求的進展打磨修整至規(guī)定要求；(3)選擇適宜的焊接線能量以及適宜的焊接速度，控制熔池溫度在適宜的圍，不過高；(4)仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，

9、增強電弧推力。六過燒原因：這類缺陷一般出現(xiàn)在高合金材質(zhì)焊口，是由于充氬保護不到位，線能量過大，層間溫度過高造成的合金元素燒損。預(yù)防措施：(1)對高合金材質(zhì)作好焊口充氬工作，并確保充氬保護有效以打火機或火柴點燃置于坡口，如自動熄滅則可；(2)在保證焊縫熔合良好的情況下，采取適宜的焊接工藝參數(shù)，如小線能量焊接，熔池溫度控制在適宜的圍；七夾雜物、夾渣：熔化焊接時的冶金反響產(chǎn)物，如非金屬雜質(zhì)氧化物、硫化物等以及熔渣，由于焊接時未能逸出，或者多道焊接時清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬，稱為夾渣或夾雜物。分為點狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫與母材交界處，也可能存在于焊縫。另外，在采用鎢極氬

10、弧焊打底和手工電弧焊或者鎢極氬弧焊時，鎢極崩落的碎屑留在焊縫則成為高密度夾雜物俗稱夾鎢。原因：(1)熔池溫度低，液態(tài)金屬黏度大，焊接速度大，凝固時熔渣來不及浮出；(2)運條不當，熔渣和鐵水分不清； (3)坡口形狀不規(guī)則，坡口太窄，不利于熔渣上浮；(4)多層焊時熔渣清理不干凈。預(yù)防措施：(1)選用適宜的焊接工藝參數(shù)，以利于熔渣的浮出；(2)多層焊時，每層必須清理干凈，特別是坡口兩側(cè)，由于焊條為藥皮過渡合金，鐵水發(fā)粘且流動性差，如清理不干凈容易造成夾渣、夾鎢缺陷；(3)焊條要適當?shù)臄[動，防止焊縫冷卻過快，以便熔渣浮出；(4)操作時注意保護熔池，防止空氣侵入。外表缺陷一焊縫成型差：主要表達在外觀質(zhì)量

11、粗糙，魚鱗波上下、寬窄發(fā)生突變；焊縫與母材非圓滑過渡。原因：焊件坡口角度不當或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運條(槍)速度過快或過慢；焊條(槍)擺動幅度過大或過??；焊條(槍)施焊角度選擇不當?shù)取ｎA(yù)防措施：(1)焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標準的要求；(2)焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤；(3)加強焊接練習，提高焊接操作技術(shù)水平，熟悉焊接施工環(huán)境；(4)根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條(槍)的角度。二咬邊原因：焊接線能量過大，焊條(槍

12、)角度不當，焊條(絲)送進速度不適宜等；電弧拉得太長。熔化的金屬不能及時填補熔化的缺口。預(yù)防措施：(1)選擇適宜的焊接工藝參數(shù)； (2)控制電弧長度，盡量使用短弧焊接； (3)掌握必要的運條(槍)方法和技巧； (4)焊條(絲)送進速度與所選的焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)； (5)注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條(槍)角度。三錯、折口原因：錯口的原因主要是焊件對口不符合要求，焊工在對口不適宜的情況下點固和焊接；折口的原因主要是安裝對口不適宜，本身形成一定的夾角、焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮，焊接過程不對稱施焊及熱處理方法不當造成的。預(yù)防措施：(1)加強安裝工的培訓(xùn)和責任心： (2)對口過程中使用必

13、要的測量工器具； (3)對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點固和焊接。(4)對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量； (5)對稱點固、對稱施焊； (6)采取合理的焊接順序。(7)選擇適宜的熱處理方法。三、預(yù)防措施實施效果由此可知，預(yù)防焊接缺陷產(chǎn)生所采用的措施主要是：對所需焊接部位要進展徹底清理，直至發(fā)出金屬光澤；嚴格按規(guī)操作，采用適宜的焊接工藝參數(shù)，如適宜的焊接電流和電壓，焊接速度，正確的施焊角度，運條幅度等；厚、高合金、異種材料焊接前應(yīng)進展有效的處理，如焊前預(yù)熱，焊后熱處理；采取防風防雨的措施，盡量減少環(huán)境因素影響焊接質(zhì)量。通過對焊接缺陷的分析，了解到產(chǎn)生缺陷的根本原因，在焊接過程中，對其采取有效措施后，很好抑制了焊接缺陷的產(chǎn)生，提高了焊接質(zhì)量。(1) 焊前對施焊人員進展交底，嚴格按規(guī)和作業(yè)指導(dǎo)書操作，一是保證焊接工作的順利進展；二是正確操作可以減少施焊過程中問題的出現(xiàn)，提高了工作效率。(2)焊前準備工作，對工件、母材或焊口進展有效的打磨、