水穩(wěn)施工技術交底大全

1、.wd水泥穩(wěn)定級配碎石基層、底基層施工技術交底一、 材料1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必須監(jiān)理工程師批準。未經(jīng)批準的不允許進場，更不準使用。 1水泥：選用終凝時間較長宜在6小時以上，且水泥可用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和火山灰硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質(zhì)的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每500T應對水泥的凝結(jié)時間、標號進展抽檢。2碎石：級配碎石應選用質(zhì)堅干凈的粒料，其最大粒徑應小于37.5mm。水泥穩(wěn)定級配碎石基層中集料壓碎值35%,底基層中集料壓碎值40%。為了施工方便，宜采用1#碎石19mm37.

2、5mm、2#碎石9.5mm19mm3#碎石4.75mm9.5mm、石屑04.75mm粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況。3水：混凝土攪拌和養(yǎng)護用水應清潔，宜采用飲用水。使用非飲用水時，應進展檢驗并符合以下規(guī)定：硫酸鹽含量按S042-計小于0.0027mg/mm3。PH值不得小于4.含鹽量不得超過0.005mg/mm3。不得含有油污、泥和其他有害物質(zhì)。二、混合料的組成設計1.組成設計原那么：粉料含量不宜過多；在到達強度的前提下，采用最小水泥劑量，但底基層不小于4.0%，基層不小于5.5%；改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大于6%。2.水泥劑量的配

3、制采用4%、5.5%兩種劑量。3.每種劑量的試件制取不少于9個。試件必須在規(guī)定的溫度20±2保濕養(yǎng)生6天，浸水養(yǎng)生1天后進展無側(cè)限抗壓強度,并計算試驗結(jié)果的平均值、偏差系數(shù)，并計算RX1-1.645Cv是否大于Rd設計強度。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，并不超過6%。4.根據(jù)設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并通過試驗確定應該控制的延遲時間。5.工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%。三、施工工藝要點1.水泥穩(wěn)定級配碎石的施工工藝：路基驗收合格水穩(wěn)料拌和運輸攤鋪碾壓養(yǎng)護檢測修整成型一、攤鋪1、攤鋪前應對下承層適量灑水并檢查各施工機械運轉(zhuǎn)是否正常，機械正常運轉(zhuǎn)后通知拌

4、合站發(fā)料。2、攤鋪機自動找平時，邊側(cè)采用雙側(cè)鋼絲繩引導的高程控制方式。一般路段基準線立柱每20m設置一個，彎道段落10m設置一個。攤鋪厚度應根據(jù)試驗段確定的松鋪系數(shù)及松鋪厚度進展控制。測量人員應隨時復測攤鋪混合料的攤鋪標高。3、攤鋪機開機前，等候卸料的運料車不宜少于5輛，攤鋪級配碎石的過程中，始終保持攤鋪機的送料器內(nèi)具有2/3的混合料，這樣可以有效的防止混合料的離析。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度。攤鋪速度控制在2-4m/min。4、當混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。平整度采用6米鋁合金直尺檢測。每臺攤鋪機后至少有2-4名工作人員專門負責消除

5、攤鋪過后粗細集料離析的現(xiàn)象。二、碾壓一般攤鋪30m即可碾壓，做到鋪一段，壓一段?，F(xiàn)場試驗人員在攤鋪完成后及時對含水量進展檢測，如含水量明顯偏低，可采用霧噴法適量補水，并通知拌合站適當調(diào)整拌合摻水量，以保證填料在最正確含水量狀態(tài)下成型。碾壓遵循“先輕后重，先低后高，先慢后快的原那么，并在水泥終凝前完成一般從填料出場到完成碾壓不超過2小時。碾壓采用雙鋼輪振動壓路機進展，穩(wěn)壓次數(shù)1-2遍，碾壓速度控制在1.5-2Km/h；然后采用振動壓路機強震34遍，最后采用膠輪壓路機靜壓2遍，碾壓速度控制在2.5-3Km/h。相鄰碾壓的輪跡每次重疊的寬度為1/2后輪寬。碾壓的順序由橫坡低的一側(cè)向高的一側(cè)進展，先壓

6、路邊兩三遍后逐漸移向中心。碾壓完成后試驗人員及時對壓實度進展檢查，壓實度以重型擊實試驗為標準，基層壓實度不低于98%，底基層壓實度不小于97%。并檢測橫斷面及縱斷面高程。如壓實度不合格，及時補壓。在整個碾壓過程中，仍會出現(xiàn)局部上下，此時應由人工繼續(xù)配合進展平整。特別在兩段接頭部位，應鏟高補低。填補處仍然要先翻松后加料，防止出現(xiàn)填補簿層推移現(xiàn)象。對于壓路機碾壓不到的邊角及排水檢查井的部位，采用蛙式打夯機壓實，遍數(shù)不小于5遍。拌合、攤鋪、壓實的整個過程應在4個小時內(nèi)完成。在碾壓完畢之前，人工再終平一次，使縱向順直，路拱和標高符合設計要求。終平應仔細進展，將局部高出部位鏟除，并掃出路面，對局部低洼處

7、，不再進展修補，留待面層施工前處理。碾壓過程中如遇氣溫過高或大風等基層外表易干的天氣，壓路機可以自動噴水裝置一邊噴水一邊碾壓?；旌狭夏雺哼^程中壓路機應緩慢啟動和制動，嚴禁在已完成或正在碾壓的路段上“急剎車或掉頭，以保證基層外表不受損。三、養(yǎng)護基層采用改性乳化瀝青養(yǎng)生，底基層采用塑料薄膜養(yǎng)生，以外表保持潮濕為宜，切忌時干時濕，養(yǎng)生時間不少于7天。級配碎石采用灑水養(yǎng)生。整個基層底基層完成養(yǎng)生前，期間制止車輛駛?cè)?。四、接縫和調(diào)頭處的處理1、每天施工完畢時，應對當天施工段末端混合料進展處理，使混合料斷面垂直下承層平面。2、重新開場基層混合料攤鋪之前，先將下承層清理干凈再重新開場攤鋪混合料。3、如攤鋪中

8、斷后因故未能按上述方法處理橫向接縫，且中斷時間已超過2小時，先將攤鋪機駛離，用3m直尺檢測平整度，將已碾壓密實且高程、平整度符合要求時末端垂直切除成與路中心線垂直的向下的斷面，并清掃干凈，然后攤鋪機就位鋪筑新的混合料壓實。4、如施工機械必須到已壓成的基層上調(diào)頭，應采取措施保護調(diào)頭作業(yè)段。一般可在準備用于調(diào)頭的約8-10m長的基層上，采取相應的保護措施在進展調(diào)頭，如鋪上10cm厚的土、砂或沙礫。五、病害及防止攤鋪機的螺旋布料器應緩慢旋轉(zhuǎn)，與攤鋪機的工作速度匹配保證攤鋪機是充滿料的狀態(tài)下進展的，而螺旋布料器轉(zhuǎn)速會使大料產(chǎn)生拋場而離析。攤鋪機的喂料及螺旋分料應采用自動超聲波料位傳感器控制，使料始終保

9、持在最高位置，即熨平板前充滿拌和料，這樣可防止粗粒料的滾動造成兩端離析。在攤鋪機的攤鋪室前擋料板上加裝具有一定硬度的橡膠擋料板，可以防止高度方向的離析。如果對攤鋪機的螺旋布料器支撐吊桿以及軸承座形狀進展改進，使其成為具有一定導向作用的構(gòu)造形狀，也同樣可以減少離析帶。六、檢測工程六、檢測工程水泥穩(wěn)定土類基層和底基層質(zhì)量檢驗標準及允許偏差檢查項 目底基層基層主干路次干路支路參照次干路主干路次干路支路參照次干路壓實度97%96%96%98%97%97%縱斷高程+5mm，-20mm+5mm，-20mm+5mm，-20mm+5mm，-15mm+5mm，-15mm+5mm，-15mm平整度12mm15mm

10、15mm10mm12mm12mm厚度容許偏差-15mm-20mm-20mm-10-15mm-15mm寬度不小于設計寬度+Bmm不小于設計寬度+Bmm不小于設計寬度+Bmm不小于設計寬度+Bmm不小于設計寬度+Bmm不小于設計寬度+Bmm橫坡±0.3% 且不反坡±0.5% 且不反坡±0.5% 且不反坡±0.3% 且不反坡±0.5% 且不反坡±0.5% 且不反坡7天無側(cè)限抗壓強度1.52.5Mpa1.52Mpa1.52Mpa35Mpa2.53Mpa2.53Mpa彎沉值80(0.01mm)100(0.01mm)100(0.01mm)34(0

11、.01mm)45(0.01mm)45(0.01mm)1、本工程道路基層構(gòu)造層厚度： 主干道車行道的基層由下至上為30cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配碎石底基層、25cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層；次干道車行道的基層由下至上為25cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配碎石底基層、25cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層；支路車行道的基層由下至上為20cm厚的4%水泥穩(wěn)定級配碎石底基層、20cm厚 的5.5%水泥穩(wěn)定級配碎石基層。2、施工準備施工人員 根據(jù)總體施工方案針對水泥穩(wěn)定碎石底基層、基層的施工進展組織安排，現(xiàn)場管理人員、施工人員進場就位。測量員對導線點、水準點進展加密閉合，到達標準要求。下承層交驗工作

12、已 基本完成，可進展下一道工序作業(yè)。機械準備 拌和站的安裝調(diào)試標定工作已完成，2臺平地機、2臺攤鋪機、2臺輪胎壓路機、2臺三輪壓路機，20臺20m3自卸車等設備進場就位。3、施工測量 施工前先對路基按質(zhì)量驗收標準進展驗收之后，恢復中線，直線段每1020m設一樁，平曲線段每1015m，并在兩側(cè)路面邊緣外0.30.5m處設護樁，在護樁上用紅漆標出底基層或基層邊緣設計標高及松鋪厚度的位置。 放樣前，測量人員和監(jiān)理要對本段技術員進展控制點、水準點交底，控制測量資料必需是監(jiān)理認可的資料，并對測量、放樣數(shù)據(jù)進展抽檢。 選用2-3mm的鋼絲作為基線。 張拉長度100-200m為佳，且須在兩端用緊線器同時張緊

13、，防止因鋼絲不緊而產(chǎn)生撓度，張拉力為1KN.鋼釬選用具有較大剛度的16-18光圓鋼筋進展加工，并配固定架。固定架采用絲扣為好，便于拆卸和調(diào)整標高；鋼釬間距一般采用5-10m直線段不長于10m，曲線段不長于5m。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm-40cm處。內(nèi)外側(cè)均用鋼絲控制標高，標高誤差控制在-2mm、+5mm之間。 鋼釬必須埋設結(jié)實，在整個作業(yè)期間應有專人看管，嚴禁碰鋼絲，發(fā)現(xiàn)異常時立即恢復。 測量人員應緊盯施工現(xiàn)場，經(jīng)常復核鋼絲標高。4、材料1本工程的水泥、碎石、石屑等材料進場后必須進展檢測。檢測合格后才能使用。 1水泥：選用終凝時間較長宜在6小時以上，且水泥可用普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水

14、泥和火山灰硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質(zhì)的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書，每500T應對水泥的凝結(jié)時間、標號進展抽檢。水泥種類及標號選定后不得隨意進展更換。2碎石：級配碎石應選用質(zhì)堅干凈的粒料，其最大粒徑應小于37.5mm。水泥穩(wěn)定級配碎石基層中集料壓碎值35%,底基層中集料壓碎值40%。為了施工方便，宜采用1#碎石19mm-37.5mm、2#碎石9.5mm-19mm3#碎石4.75mm-9.5mm、石屑0-4.75mm粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況。3水：水泥穩(wěn)定級

15、配碎石層攪拌和養(yǎng)護用水應清潔，宜采用飲用水。使用非飲用水時，應進展檢驗并符合以下規(guī)定：.硫酸鹽含量按S042-計小于0.0027mg/mm3。.PH值不得小于4.含鹽量不得超過0.005mg/mm3。.不得含有油污、泥和其他有害物質(zhì)。2、混合料的組成設計1組成設計原那么：.粉料含量不宜過多；.在到達強度的前提下，采用最小水泥劑量，但不得低于設計要求；.改善集料級配，減少水泥用量，使水泥用量不大于6%。2水泥劑量的配制采用4%、5.5%兩種劑量并且嚴格按配合比進展拌合水穩(wěn)料。3每種劑量的試件制取不少于9個。試件必須在規(guī)定的溫度20±2保濕養(yǎng)生6天，浸水養(yǎng)生1天后進展無側(cè)限抗壓強度,并計

16、算試驗結(jié)果的平均值、偏差系數(shù)，并計算是否大于Rd設計強度。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量，并不超過6%。4根據(jù)設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗，并通過試驗確定應該控制的延遲時間。 5工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%3拌和： 施工時在專業(yè)拌合場進展攪拌。方法是根據(jù)配合比，將各種級配材料運至拌合場，按比例堆放，用大型裝載機進展裝料拌合樓進展攪拌，并注意水泥、級配碎石料的配合比，隨時進展調(diào)整，以保證水穩(wěn)料到達設計要求。 拌和前應測定各種規(guī)格的含水量，根據(jù)含水量、天氣情況和運距的長度調(diào)整用水量，確?；旌狭系暮烤鶆颉⑦m宜。施工時可先對碎石進展灑水濕潤。含水量要比最正確含水量大1

17、.0%，使混合料運到鋪筑地段，攤鋪后在碾壓時的含水量不小于最正確值。 混合料運輸應采用20t自卸車，車況良好，數(shù)量應滿足運輸要求。拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現(xiàn)場。當攤鋪現(xiàn)場距拌和場較遠時，混合料在運輸過程中應加覆蓋，減少水分損失。 材料拌制好進場后馬上進展攤鋪，用20t壓路機碾壓密實，輔助人工修整，去高補低、碾壓不少于7遍。每一層的穩(wěn)定層施工完成事均應適量灑水保養(yǎng)。碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后，應及時養(yǎng)生，灑水養(yǎng)生期不宜小于7天。水泥級配碎石基層在保養(yǎng)期間大型裝載車不能壓過，以免壓壞。人工配合平地機，攤鋪前應首先在已驗收合格的下承層上，采用全站儀按每10m間隔縱向測設標高控制樁，攤鋪機在攤鋪

18、的同時測量緊跟其后，人工修整攤鋪機難以平整的部位。要求測量的點數(shù)密集，使攤鋪機攤鋪的水泥穩(wěn)定級配碎石標高允許偏差控制在10mm，然后再用人工配合測量進展二次平整，水泥穩(wěn)定級配碎石標高允許偏差控制在5mm以內(nèi)。 人工配合攤鋪機攤鋪前,采用灑水車對底基層進展灑水濕潤，彌補水泥穩(wěn)定級配碎石底基層與水泥穩(wěn)定級配碎石基層接觸局部失水過多現(xiàn)象。攤鋪機主要是大面積的施工粗略修整，人工整平準確整平，注意：施工的過程中不要依賴機械準確整平耽誤施工的進度，機械整平要求測量人員在保證最大安全距離的情況下緊跟攤鋪機后，以確保施工的進度。 在攤鋪過程中，隨時檢查標高并將結(jié)果及時告知操作人員，確保混合料外表平整，高程正確

19、，碾壓密實。6 、配合機械施工人員 在施工過程中，設專人指揮卸料，卸料時要布料均勻，布料量適當。施工中下層外表不得枯燥，也不得灑水過多造成積水，各類施工機械自始至終由專人指揮，防止多頭指揮，各行其事。施工過程中配備足夠的人員進展二次平整、修邊，隨攤鋪隨整型對機械不能處理到的邊角部位進展修補，注意去除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料"窩"應予以鏟除，并用新混合料進展填補。7、 碾壓 混合料攤鋪成型后，采用現(xiàn)場快速法測定混合料的含水量，當混合料處于最正確含水量±2%時，可進展碾壓，如外表水分缺乏，應適當灑水 一次碾壓長度控制在50米左右，碾壓段落必須層次清楚，設置明

20、顯的分界標志。 碾壓按"先靜壓 開場輕振動碾壓 再重型振動碾壓 最后光面碾壓"的順序進展。在攤鋪、修整后立即用壓路機跟在攤鋪機后在全寬范圍內(nèi)進展碾壓。按靜碾弱振強震靜碾的程序進展碾壓施工，碾壓施工過程中壓路機行駛速度控制在1.5km/h3km/h。 碾壓程序應按試驗路段確認的方法施工。碾壓時，應重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處。各局部碾壓到的次數(shù)應該一樣，兩側(cè)應多壓23遍。壓路機碾壓不到的地方用人工夯實。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調(diào)頭或急剎車，保證水穩(wěn)層外表不受破壞。 壓實后的外表應做到平整，無輪跡或隆起，不得產(chǎn)生"大波浪"現(xiàn)象，碾壓

21、后對邊線進展人工拍打，使邊坡整齊、密實，坡面平整、不松散。 穩(wěn)壓：先采用20t雙鋼輪壓路機靜壓1遍，該遍碾壓時壓路機的行駛速度均控制在1.5Km/h1.7Km/h。 輕振動碾壓：用20t壓路機弱振2遍，壓路機的行駛速度均控制在1.51.7Km/h。 強振碾壓：用25t壓路機強振4遍，壓路機的行駛速度均控制在1.8 Km/h2.2 Km/h。 收光：采用雙鋼輪壓路機碾壓12遍，壓路機的行駛速度均控制在1.51.7 Km/h，直至無輪跡為止。 碾壓過程中，如有"彈簧"，松散，起皮等現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，使其到達質(zhì)量要求。 嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調(diào)

22、頭"和急剎車，以保證表層不受破壞。 在各施工段端頭45m范圍內(nèi)，壓路機沿道面橫坡由低向高適當橫向碾壓，防止縱向碾壓端頭時使混合料向端頭方向滑移，形成裂縫或松散現(xiàn)象。 到達規(guī)定遍數(shù)后，由試驗人員檢測密實度，假設不合格，繼續(xù)碾壓直到合格。 全部操作必須在混合料開場加水拌和至碾壓終了3小時內(nèi)完成，每天應有兩個以上的作業(yè)面來協(xié)調(diào)每天的作業(yè)總量和工作時間。 壓實成型后，在潮濕狀態(tài)下進展養(yǎng)生7天，養(yǎng)生期間制止開放交通以保證外表不受破壞，并形成穩(wěn)定的構(gòu)造層。 水泥穩(wěn)定級配碎石基層淋水養(yǎng)生后，經(jīng)檢驗各項技術指標均到達設計和技術標準要求時，方可進展下一施工層施工。 8、接縫的處理 水泥穩(wěn)定級配碎石攤鋪

23、時必須連續(xù)作業(yè)不中斷，如因故中斷時間超過2h，那么應設橫縫；每天收工之后，第二天開工的接頭斷面也要設橫縫。工作縫和"調(diào)頭"處處理方法如下： a.沿已碾壓完成的水泥穩(wěn)定級配碎石層末端挖一條寬約30cm的槽，直至下承面頂面，并與中心線垂直，靠近水泥穩(wěn)定級配碎石的一面應切成垂直面。 b.用方木長度與基層寬度一樣，厚度同壓實厚度放在槽內(nèi)，并緊靠著已完成的基層，以保護其邊緣不致被第二天施工時的機械破壞，方木的另一側(cè)用碎石回填約三米長，其高度應略高于方木。然后進展混合料的碾壓密實。 c.如碾壓機械必須到已碾成成型的基層上調(diào)頭，應采取措施保護"調(diào)頭"局部。一般可在準備用于"調(diào)頭"的約810m長的基層上，先覆蓋一張厚塑料布或油氈紙，然后在布上覆蓋約10cm的一