豐田生產(chǎn)模式(1) 4

1、 豐田生產(chǎn)模式豐田生產(chǎn)模式 TOYOTA PRODUCTION SYSTEM by by 劉德燦劉德燦 豐田生產(chǎn)模式豐田生產(chǎn)模式汽車生產(chǎn)線2準時管理3看板管理4生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動56七個不必要1工廠情況 讓對手望塵莫及的豐田讓對手望塵莫及的豐田 市值（十億美元）運營利潤缺陷率TOYOTA（豐田）1102183196NISSAN（日產(chǎn)）501683258HONDA（本田）4061215戴-克2457311FORD福特2236287 汽車生產(chǎn)線 準時管理 及時制（Just In Time，簡稱JIT），是由日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產(chǎn)方式，1973年以后，這種方式對豐田公司

2、渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產(chǎn)企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當?shù)仄髽I(yè)中推行開來，現(xiàn)在這一方式與源自日本的其它生產(chǎn)、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”，其中，日本生產(chǎn)、流通企業(yè)的物流模式對歐美的物流產(chǎn)生了重要影響，近年來，JIT不僅作為一種生產(chǎn)方式，也作為一種物流模式在歐美物流界得到推行。 JIT指的是，將必要的零件以必要的數(shù)量在必要的時間送到生產(chǎn)線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時間送到生產(chǎn)。這是為適應(yīng)20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產(chǎn)體系及為此生產(chǎn)體系服務(wù)的物流體系。 JIT是一種生產(chǎn)方式，但其核心消減

3、庫存，直至實現(xiàn)零庫存，同時又能使生產(chǎn)過順利進行。這種觀念本身就是物流功能的一種反應(yīng)，而JIT應(yīng)用于物流領(lǐng)域，就是指要將正確的商品以正確的數(shù)量在正確的時間送到正確地點，這里的“正確”就是“JUST”的意思，既不多也不少、既不早也不晚，剛好按需要送貨。這當然是一種理想化的狀況，在多品種、小批量、多批次、短周期的消費需求的壓力下，生產(chǎn)者、供應(yīng)商及物流配送中心、零售商者要調(diào)整自己的生產(chǎn)、供應(yīng)、流通流程，按下游的需求時間、數(shù)量、結(jié)構(gòu)及其它要求組織好均衡生產(chǎn)、供應(yīng)和流通，在這些作業(yè)內(nèi)部采用看板管理中的一系列手段來水電減庫存，合理規(guī)劃物流作業(yè)。 個不必要個不必要 1、不必要的過量生產(chǎn)不必要的過量生產(chǎn)2 2、

4、不必要的業(yè)務(wù)等待、不必要的業(yè)務(wù)等待3 3、不必要的庫存、不必要的庫存4 4、不必要的搬運、不必要的搬運5 5、不必要的動作、不必要的動作6 6、不必要的作業(yè)設(shè)計、不必要的作業(yè)設(shè)計7 7、不必要的再加工、不必要的再加工 看板管理看板管理 很多人都把豐田生產(chǎn)方式稱為看板管理，其實這是錯誤的。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的一種手段?？窗骞芾?，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。通常，看板是一張在透明塑料袋內(nèi)的卡片。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物

5、品的數(shù)量等信息。準時化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后道工序從前進工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動一、看板管理一、看板管理 很多人都把豐田生產(chǎn)方式稱為看板管理，其實這是錯誤的。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管

6、理則是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的一種手段?？窗骞芾?，是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。通常，看板是一張在透明塑料袋內(nèi)的卡片。經(jīng)常被使用的看板主要有兩種：取料看板和生產(chǎn)看板。取料看板標明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。準時化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后道工序從前進工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從

7、生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機的整體。 二、均衡化生產(chǎn)二、均衡化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)是看板管理和準時化生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)。后工序在必要時刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。豐田的均衡化生產(chǎn)要求的是生產(chǎn)數(shù)量的均衡和產(chǎn)品種類的均衡，即總裝配線向各前工序領(lǐng)取零部件時，要均勻地領(lǐng)取各種零部件，實行混流生產(chǎn)?？傃b線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。把均衡化生產(chǎn)作為使生產(chǎn)適應(yīng)市場需求變化的重要手段。通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。各工序無須改變其生產(chǎn)批量僅需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率，就能順利地適應(yīng)市場需求

8、的變化?？s短生產(chǎn)前置期，以利于迅速而且適時地生產(chǎn)各類產(chǎn)品。并縮短設(shè)備的裝換調(diào)整時間，以便將生產(chǎn)批量降低到最小。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 三、設(shè)備的快速裝換調(diào)整三、設(shè)備的快速裝換調(diào)整 實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。均衡化生產(chǎn)要求總裝配線及各道工序采用“多品種、小批量”的方式，頻繁地從前道工序領(lǐng)取各種零部件或制品，這樣，從制造過程的經(jīng)濟性考慮，沖床及各種生產(chǎn)設(shè)備的快速裝換與調(diào)整就成為了關(guān)鍵。生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過艱苦努力，成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時間，從1945年至1954年的3小時縮短為1970年以后的3分鐘！現(xiàn)在，豐田公

9、司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在10分鐘之內(nèi)完成。設(shè)備快速裝換調(diào)整的方法是SMED法，即“10分鐘內(nèi)整備法”。把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。為了縮短裝換調(diào)整時間，操作人員必須在設(shè)備運行中完成所有的“外部裝換調(diào)整作業(yè)”，一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 四、設(shè)備的合理布置 設(shè)備的快速裝換調(diào)整為滿足后工序頻繁領(lǐng)取零部件制品的生產(chǎn)要求和“多品種、小批量”的均衡化生產(chǎn)提供了重要的基礎(chǔ)。生產(chǎn)工序的合理設(shè)計和

10、生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎(chǔ)。傳統(tǒng)的生產(chǎn)車間設(shè)備布置方式是采用“機群式”布置方式，即把功能相同的機器設(shè)備集中布置在一起豐田公司采用了“U”型單元式布置方式，即按零件的加工工藝要求，把功能不同的機器設(shè)備集中布置在一起組成一個一個小的加工單元。U型單元連結(jié)而成的“組合U型生產(chǎn)線”，可以簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內(nèi)零件制品運輸次數(shù)增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 五、多技能作業(yè)員 多技能作業(yè)員（或 “多面手”）指那些能夠操作多種機床的生產(chǎn)作業(yè)工人。多技能

11、作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置聯(lián)系的。在U型生產(chǎn)單元內(nèi)，要求便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業(yè)。多技能作業(yè)員按照標準作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標準周期時間之內(nèi)，巡回U型生產(chǎn)單元一周，最終返回生產(chǎn)起點。各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后，方可以進入下道工序。每當一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。即“單件生產(chǎn)單件傳送”方式，它具有以下優(yōu)點：排除了工序間不必要的在制品，加快了物流速度，有利于生產(chǎn)單元內(nèi)作業(yè)人員之間的相互協(xié)作等。特別是，多技能作業(yè)員和組合U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，

12、以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 六、標準化作業(yè)六、標準化作業(yè) 標準化作業(yè)是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)和單件生產(chǎn)單件傳送的又一重要前提。在標準周期時間內(nèi)，每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。主要包括2個內(nèi)容：標準周期時間、標準作業(yè)順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業(yè)組合表”來表示。標準周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。標準周期時間每日的工作時間/每日的必要產(chǎn)量根據(jù)標準周期時間，生產(chǎn)現(xiàn)場的管理人員就能夠確定在各生產(chǎn)單元內(nèi)生產(chǎn)一個單位制品或完成產(chǎn)量指標所需要的作業(yè)人數(shù)，并合理配備

13、全車間及全工廠的作業(yè)人員。標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序。標準在制品存量是指在每一個生產(chǎn)單元內(nèi)，在制品儲備的最低數(shù)量，它應(yīng)包括仍在機器上加工的半成品。根據(jù)標準化作業(yè)的要求，所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎(chǔ)，對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 七、自動化七、自動化 豐田公司的自動化自然包括“用機器代替人工”的技術(shù)，但它更主要是一種發(fā)現(xiàn)并且糾正產(chǎn)生異常的技術(shù)。更確切他說，豐田的自動化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當異?；蛸|(zhì)量缺陷發(fā)生

14、時，能使生產(chǎn)線或者機器自動停止工作的技術(shù)裝置。 豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的，這就是： 自動化檢測 異常情況下的自動化停機 異常情況下的自動化報警。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 豐田語錄豐田語錄加速流程加速流程從一開始，豐田就認為，誰都能雇用機械從一開始，豐田就認為，誰都能雇用機械師、工程師，誰都能雇用這個、買下那師、工程師，誰都能雇用這個、買下那個，但是，在建造一部車之前，豐田應(yīng)該個，但是，在建造一部車之前，豐田應(yīng)該先使建造一個模型、制造一具引擎等的新先使建造一個模型、制造一具引擎等的新革命性流程至臻完善，一切必須回溯到源

15、革命性流程至臻完善，一切必須回溯到源頭，就是這種理念使豐田與眾不同。頭，就是這種理念使豐田與眾不同。 豐田公司創(chuàng)辦人豐田公司創(chuàng)辦人 豐田喜一郎豐田喜一郎 豐田語錄豐田語錄建立質(zhì)量文化建立質(zhì)量文化 豐田最重視的是確實執(zhí)行與采取行動，我豐田最重視的是確實執(zhí)行與采取行動，我們總是要求員工：何不采取行動，嘗試不們總是要求員工：何不采取行動，嘗試不同的方法呢？當你誠實面對失敗時，才有同的方法呢？當你誠實面對失敗時，才有矯正的機會。于是，藉由不斷改善，或應(yīng)矯正的機會。于是，藉由不斷改善，或應(yīng)該說是靠不斷嘗試的行動以獲得改善，就該說是靠不斷嘗試的行動以獲得改善，就能提升實務(wù)與知識能提升實務(wù)與知識。 豐田汽車

16、總裁豐田汽車總裁 張富士夫張富士夫 豐田語錄豐田語錄 杜絕浪費杜絕浪費我們所做的，其實就我們所做的，其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業(yè)時間，藉由移除不能創(chuàng)造價值的浪帳這段期間的作業(yè)時間，藉由移除不能創(chuàng)造價值的浪費，以縮短作業(yè)時間費，以縮短作業(yè)時間。 現(xiàn)場改善現(xiàn)場改善在制造業(yè)，數(shù)據(jù)當然重要，但是，我認為最重要的是事在制造業(yè)，數(shù)據(jù)當然重要，但是，我認為最重要的是事實。不帶任何成見地到現(xiàn)場實地觀察生產(chǎn)狀況，對每件實。不帶任何成見地到現(xiàn)場實地觀察生產(chǎn)狀況，對每件事、每個問題重復問事、每個問題重復問“五個為什么五個為什么”。 豐田生產(chǎn)制度發(fā)明者之一豐田生產(chǎn)制度發(fā)明者之一 大