煉油工藝介紹

1、煉油廠生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)介煉油廠生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)介中國(guó)石油化工股份有限公司中國(guó)石油化工股份有限公司齊魯分公司勝利煉油廠齊魯分公司勝利煉油廠 典型煉油廠加工方案典型煉油廠加工方案 根據(jù)目的產(chǎn)品不同，煉油廠的原油加工方案大體上可以分為三種基本類型。 燃料型：主要產(chǎn)品用做燃料的石油產(chǎn)品。除了生產(chǎn)部分重質(zhì)原料油以外，減壓餾分油和減壓榨油通過(guò)各種輕質(zhì)化途徑轉(zhuǎn)換為各種輕質(zhì)原料。典型煉油廠加工方案典型煉油廠加工方案 燃料潤(rùn)滑油型：除生產(chǎn)用做燃料的石油產(chǎn)品之外，部分或者大部分減壓餾分油和減壓渣油還被生產(chǎn)各種潤(rùn)滑油產(chǎn)品。 燃料化工型：如了生產(chǎn)燃料產(chǎn)品外，還生產(chǎn)化工原料以及化工產(chǎn)品，例如某些烯烴、芳烴、聚合物的單體等。這種加工

2、方案體現(xiàn)了充分利用石油資源的要求，也是提高煉油廠經(jīng)濟(jì)效益的重要途徑。是目前石油加工的發(fā)展方向。典型煉油廠加工方案典型煉油廠加工方案常減壓蒸餾催化重整加氫裂化催化裂化重油加氫延遲焦化加氫精制柴油精制汽油石腦油常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 常減壓裝置將原油用蒸餾的方法分割成不同沸點(diǎn)范圍的組份，以適應(yīng)產(chǎn)品或下游工藝裝置對(duì)原料的要求。蒸餾分為三種類型：閃蒸、簡(jiǎn)單蒸餾和精餾，由于平衡閃蒸和簡(jiǎn)單蒸餾都不能有效地分離混合物，因此工業(yè)上常采用精餾的過(guò)程來(lái)實(shí)現(xiàn)。原油精餾過(guò)程的實(shí)質(zhì)是由于氣液兩相間存在著溫度差和濃度差，在塔盤上進(jìn)行逆向接觸時(shí)由于傳質(zhì)和傳熱使輕組分逐漸走向塔頂，重組分逐漸走向塔底，從而在不同的塔盤位

3、置上得到相應(yīng)的產(chǎn)品的過(guò)程。 常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 原油自原油罐區(qū)用泵送入裝置，經(jīng)換熱器換熱到120140。后先后進(jìn)入三級(jí)電脫鹽罐（D-1/1、2、3）進(jìn)行脫水和脫鹽。原油在進(jìn)入三級(jí)電脫鹽前，先注水和破乳劑以增強(qiáng)脫鹽效果。原油經(jīng)過(guò)三級(jí)脫鹽后分三路進(jìn)入換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行換熱，脫后原油被換熱到約200后，再混合后進(jìn)入初餾塔，從初餾塔分離出大部分石腦油組分。 常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 在初餾塔中，部分輕質(zhì)油汽化，從初餾塔頂經(jīng)初頂空冷冷卻進(jìn)入初頂回流罐，部分打回流，部分與常頂石腦油匯合送入吸收穩(wěn)定塔，初頂不凝氣與常頂不凝氣混合送往壓縮機(jī)。未閃蒸汽化的閃底油由閃底泵抽出后

4、進(jìn)入換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行換熱，換熱到290300以上，然后再進(jìn)入常壓爐，在常壓爐中被加熱到350360后進(jìn)入常壓塔中進(jìn)行分餾。 常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 常壓塔中，塔頂油氣經(jīng)與常頂空冷冷卻、冷凝到40進(jìn)入常頂回流罐，部分打回流，部分與初頂來(lái)的石腦油混合送往吸收穩(wěn)定塔。常頂不凝氣與初頂不凝氣混合后送至氣體壓縮機(jī)壓縮到0.5MPa，再送到氣體脫硫裝置。穩(wěn)定塔頂液化氣送到脫硫塔進(jìn)行脫硫，穩(wěn)定塔底石腦油作為乙烯裝置裂解料。常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 常壓塔開(kāi)設(shè)三個(gè)側(cè)線，常一線從常壓塔第34層塔盤流入常一線汽提塔，再用泵抽出經(jīng)過(guò)換熱到40后送到乙烯裝置作為裂解料。常二線從常壓塔第22層塔盤抽出，流入常二線

5、汽提塔，經(jīng)泵抽出后換熱到60后，送到柴油加氫裝置。常三線從常壓塔第12層塔盤抽出流入常三線汽提塔，用泵抽出經(jīng)換熱到60后送出裝置。 常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 常底重油由常底泵抽出，經(jīng)減壓爐加熱到360385后進(jìn)入減壓塔。減壓塔塔頂采用三級(jí)抽真空，減頂油氣經(jīng)冷凝、冷卻、油水分離后污油送出裝置，污水進(jìn)含硫污水處理系統(tǒng)。減壓塔設(shè)四個(gè)側(cè)線，減一線從減一線集油箱抽出一部分經(jīng)換熱后和冷卻后作減頂回流，另一路經(jīng)換熱冷卻到60送出裝置。 常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介 減二線由泵從減壓塔減二線集油箱抽出，經(jīng)換熱后分兩路，一路返回減壓塔三段填料上方作為回流，另一路經(jīng)換熱冷卻后出裝置；減三線從減壓塔減三線集油箱

6、抽出先分兩路，一路返回五段填料上方作為重洗滌油，另一路再分兩路，一路經(jīng)換熱后返回作為四段填料的回流，另一路經(jīng)換熱冷卻送出裝置；減四線由泵從四線集油箱抽出，換熱后直接出裝置；減底渣油從減壓塔底抽出，經(jīng)換熱冷卻后送出裝置。常減壓裝置簡(jiǎn)介常減壓裝置簡(jiǎn)介- -常減壓產(chǎn)品常減壓產(chǎn)品產(chǎn)品名稱用途規(guī)格液化氣制氫原料或乙烯裂解料C53.33%或12常頂石腦油乙烯裂解料干點(diǎn)230常一線乙烯裂解料干點(diǎn)230常二線輕柴油干點(diǎn)360、閃點(diǎn)60常三線重柴油350餾出量72%減一線柴油減二線加氫裂化料或催化料干點(diǎn)520減三線催化原料減四線重油加氫原料渣油重油加氫原料或?yàn)r青催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介 催化裂化是原油二

7、次加工的核心工藝，是煉油廠經(jīng)濟(jì)效益最高的裝置。該裝置分反應(yīng)-再生、分餾、吸收穩(wěn)定脫硫、再生煙氣能量回收、余熱鍋爐等5個(gè)部分。它以勝利原油的減壓餾分油、VR常壓渣油、VR減壓渣油、焦化蠟油等為原料，在500510，0.330.34MPa（絕壓）的條件下，原料油與分子篩催化劑接觸，經(jīng)過(guò)以裂化反應(yīng)為主的一系列化學(xué)反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成干氣、液化汽、汽油、柴油、油漿等產(chǎn)品。 催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介 工藝特點(diǎn)： (1)產(chǎn)品收率高，汽油質(zhì)量好。輕油收率高，可達(dá)70%以上。催化裂化所得汽油辛烷值高，并且安定性好，基本不含二烯烴。汽油中含低分子烴較多，它的10%與50%餾出點(diǎn)溫度較低，使用性能好。 （2）可提

8、供大量化工原料。裂化氣體中C3、C4組分約占90%，C3中丙烯又占70%，C4中各種丁烯占55%左右，這些都是優(yōu)良的石油化工原料，還能提供大量液化汽供民用。催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介 （3）柴油性質(zhì)差，十六烷值較低，一般只有3545，需與直餾柴油調(diào)合后才能使用。渣油催化和摻煉重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、膠質(zhì)也較多，顏色深，安定性差，易氧化產(chǎn)生沉渣，需加氫精制處理。 （4）產(chǎn)品方案靈活。同一套裝置，改變不同的操作條件，便可得到氣體、汽油、柴油的不同產(chǎn)品分布，以適應(yīng)市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要。 （5）原料選擇范圍比較寬，通常是以減壓餾份油、焦化蠟油等做原料。催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介

9、流化催化裂化是在流化狀態(tài)下的催化劑床層中，重質(zhì)烴類在一定溫度下發(fā)生下列反應(yīng)的工藝過(guò)程： （1）分解反應(yīng)：烷烴、烯烴分解成小分子；環(huán)烷烴進(jìn)行環(huán)斷裂或側(cè)鏈斷裂；單環(huán)芳烴的烷基側(cè)鏈的斷裂反應(yīng)。 （2）異構(gòu)化反應(yīng)：正構(gòu)烯烴生成異構(gòu)烯烴；五碳環(huán)烷烴生成六碳環(huán)烷烴。催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介（3）芳構(gòu)化反應(yīng)：六碳環(huán)烷烴脫氫生成芳香烴；烯烴環(huán)化脫氫生成芳香烴。 （4）氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)：多環(huán)芳烴逐漸縮合成大分子直至焦炭，同時(shí)一部分氫原子轉(zhuǎn)移到烯烴分子中，使烯烴飽和變成烷烴，因此，流化催化裂化產(chǎn)物中異構(gòu)烷烴和芳香烴較多，汽油辛烷值高，安定性好。 催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化裝置簡(jiǎn)介催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分

10、催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分 裝置蠟油進(jìn)料由罐區(qū)送入一部分與泵404/1，2抽入的渣油經(jīng)管道混合一并至裝置容203。由原料油泵201/1，2抽出，再經(jīng)原料一中換熱器(換201/5，6)換熱至140，然后進(jìn)入原料油漿換熱器（換201/14）升溫至180240，再和回?zé)捰突旌虾?，?jīng)重質(zhì)原料噴嘴進(jìn)入提升管。催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分 裝置蠟油進(jìn)料由罐區(qū)送入一部分與泵404/1，2抽入的渣油經(jīng)管道混合一并至裝置容203。由原料油泵201/1，2抽出，再經(jīng)原料一中換熱器(換201/5，6)換熱至140，然后進(jìn)入原料油漿換熱器（換201/14）升溫至1802

11、40，再和回?zé)捰突旌虾?，?jīng)重質(zhì)原料噴嘴進(jìn)入提升管。催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分 各進(jìn)料油在高效噴嘴混合室內(nèi)和霧化蒸汽混合后，被霧化成小油滴進(jìn)入提升管。與來(lái)自再生器（塔102）的高溫催化劑（700）接觸立即汽化、反應(yīng)，產(chǎn)生的反應(yīng)油氣攜帶催化劑以活塞流沿提升管向上流動(dòng)，為控制反應(yīng)溫度，提升管上部注入終止劑。在提升管出口設(shè)有粗旋，使催化劑與油氣迅速分離，減少二次反應(yīng)。提升管出口溫度控制在500510催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分油氣及攜帶的少量催化劑經(jīng)3組單級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出來(lái)的油氣去分餾塔。回收下來(lái)的催化劑經(jīng)料腿流入汽提段上部，向下與汽提蒸逆流接觸，脫

12、除催化劑上吸附的油氣。汽提段設(shè)有8層盤形擋板，為確保催化劑與汽提蒸汽良好接觸，在汽提段一般設(shè)有汽提蒸汽分布環(huán)，分層汽提。 催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分脫除絕大部分油氣的催化劑通過(guò)待生斜管進(jìn)入燒焦罐內(nèi)進(jìn)行高效、快速燒焦。在再生器中，催化劑分為三路：一路經(jīng)再生斜管進(jìn)入提升管反應(yīng)器，完成反再系統(tǒng)的催化劑循環(huán)，該路催化劑循環(huán)量的大小，由提升管出口溫度控制再生滑閥的開(kāi)度進(jìn)行控制。催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分一路經(jīng)外取熱上斜管進(jìn)入外取熱器，降溫后的催化劑通過(guò)外取熱下斜管返回?zé)构?，該路催化劑循環(huán)量，由燒焦罐床層溫度控制外取熱下滑閥的開(kāi)度進(jìn)行控制。另一路，經(jīng)循環(huán)斜管、滑閥進(jìn)入燒焦罐，以提高燒焦罐

13、內(nèi)的起始溫度。再生煙氣經(jīng)再生器內(nèi)6組兩級(jí)旋風(fēng)分離器回收煙氣攜帶的催化劑細(xì)粉后，進(jìn)入三旋。 催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分為維持兩器熱平衡，增加操作靈活性，在再生器旁設(shè)置可調(diào)熱量的外取熱器，由再生器床層引出高溫催化劑（700）流入外取熱器后，經(jīng)取熱列管間自上向下流動(dòng)，取熱管浸沒(méi)在流化床內(nèi)，管內(nèi)走水，取熱器底部通人流化空氣增壓風(fēng)以維持良好流化，造成流化催化劑對(duì)直立浸沒(méi)管的良好傳熱，經(jīng)換熱后的催化劑溫降100左右，通過(guò)斜管及外取熱器下滑閥流入燒焦罐。 催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分來(lái)自再生器的具有壓力的高溫（670）含催化劑（1克/標(biāo)準(zhǔn)立方米）煙氣首先進(jìn)入一臺(tái)多管式三級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出其中

14、大部分催化劑，使煙氣中催化劑含量降到0.2克/標(biāo)準(zhǔn)立方米以下，大于10的顆?；境ィ员ＷC煙氣透平葉片常周期運(yùn)轉(zhuǎn)，凈化了的煙氣從三級(jí)旋分器出來(lái)分為兩路，一路經(jīng)切斷閘閥和調(diào)節(jié)蝶閥軸向進(jìn)入煙氣透平膨脹做功，驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)回收煙氣中壓力能 。催化裂化工藝流程介紹-反應(yīng)再生部分做功的煙氣壓力從約0.34MPa（表）降至0.108MPa（表），溫度由670降至500，經(jīng)水封罐和另一旁路經(jīng)雙動(dòng)滑閥調(diào)節(jié)放空的煙氣匯合后進(jìn)入余熱鍋爐回收煙氣顯熱發(fā)生3.82MPA（表）420過(guò)熱蒸汽，煙氣經(jīng)余熱鍋爐后溫度下降至165最后排入煙囪。 催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分二催化裝置分餾塔共32

15、層塔盤，塔底部裝有8層人字擋板。來(lái)自沉降器的高溫油氣經(jīng)大油氣線進(jìn)入分餾塔人字擋板底部，與人字擋板頂部返回的275循環(huán)油漿逆流接觸，油氣自下而上被冷卻洗滌。油氣經(jīng)分餾后得到氣體、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰?、油漿，為提供足夠的內(nèi)部回流并使塔負(fù)荷分配均勻，分餾塔設(shè)有四個(gè)循環(huán)回流：頂循回流、一中回流、二中回流、塔底油漿回流。 催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分一、油漿系統(tǒng)循環(huán)油漿由泵208從分餾塔底抽出，進(jìn)油漿原料換熱器換熱至330，再進(jìn)換油漿蒸汽發(fā)生器發(fā)生3.8MPa的中壓蒸汽，出口溫度275從人字擋板上下返塔，其中分出一路油漿作為產(chǎn)品經(jīng)冷207、冷208水箱冷卻至100出裝置

16、。由于摻煉渣油后，為了防止分餾塔底結(jié)焦，控制分餾塔底處于過(guò)冷狀態(tài)，塔底溫度不大于350，油漿返塔為流量控制，維持塔底溫度，防止結(jié)焦。催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分二、 二中（回?zé)捰停┫到y(tǒng)自分餾塔第三層下部集油箱自流入容202餾分，溫度335350，用泵207抽出后分為三路，第一路作為回?zé)捰瓦M(jìn)提升管，第二路作為內(nèi)回流直接返回分餾塔第2層，作為調(diào)節(jié)回?zé)捰停谌酚蜑槎谢亓?，做穩(wěn)定塔底重沸器換303的熱源，換熱至190左右后經(jīng)回?zé)捰瓦^(guò)濾器過(guò)濾；濾后清液送重油加氫車間做稀釋油，濾渣返塔201底部。 催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分三、 一中系

17、統(tǒng)一中自分餾塔第13層下部抽出斗抽出，溫度230260，經(jīng)泵205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為190，再去原料一中換熱器換201/5，6給原料換熱，溫度降至171，后進(jìn)冷206/1，2用循環(huán)水冷卻至160返塔第16層。催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分四、輕柴油分餾塔第17、21層開(kāi)有抽出口，第17層為全抽出斗，自流至上部輕柴油汽提塔；第21層為部分抽出斗，自流至下部輕柴油汽提塔，均經(jīng)水蒸汽汽提后，用泵204從汽提塔底部抽出，兩股柴油經(jīng)過(guò)調(diào)節(jié)閥后合并，首先進(jìn)入換204與富吸收油換熱，然后經(jīng)空冷水冷冷卻至40，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路作為貧吸收油至再吸

18、收塔，吸收后的富吸收油又返回經(jīng)換204換熱至140進(jìn)分餾塔第18層、22層塔盤。催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分五、塔頂循環(huán)系統(tǒng)頂循環(huán)油自分餾塔第29層下部集油箱用泵203抽出，溫度為140，首先至換203/1，2（頂循除鹽水換熱器）與除鹽水換熱，溫度降至121，頂循環(huán)經(jīng)空冷203/1，2可冷至6080直接返塔第32層塔盤。冷203/3、4（頂循環(huán)循環(huán)水冷卻器）可作為備用。催化裂化工藝流程介紹-分餾部分催化裂化工藝流程介紹-分餾部分六、粗汽油系統(tǒng)分餾塔頂油氣自塔頂進(jìn)入空氣冷卻器冷卻至6080，再進(jìn)入分餾塔頂后冷器冷至40，進(jìn)入油氣分離器容201分離。容201中的富氣

19、（40、0.18MPA）進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，冷凝的粗汽油用泵202/1，2加壓后一部分送往吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂，另一部分經(jīng)汽油回?zé)拠娮爝M(jìn)提升管。分出的污水經(jīng)泵213/1，2加壓后分為兩路，一路出裝置，另一路作為急冷水去提升管作為終止劑。催化裂化三劑使用情況-分餾部分油漿阻垢劑油漿阻垢劑針對(duì)油漿結(jié)垢的機(jī)理研制而成，它對(duì)油漿本身固有的不溶性懸浮物質(zhì)具有良好的分散作用，使各種顆粒能夠穩(wěn)定的分散在油漿中，紡織聚凝、沉積。通過(guò)與自由基作用，抑制聚合反應(yīng)的進(jìn)行。催化裂化工藝流程介紹-穩(wěn)定吸收部分催化裂化工藝流程介紹-穩(wěn)定吸收部分從分餾部分（容201）出來(lái)的富氣被富氣壓縮機(jī)（機(jī)301）壓縮至1.41.6MPA

20、，壓縮氣體與脫吸塔頂氣體混合經(jīng)空冷器（空冷301/14）冷卻至60，再與吸收塔底油混合，混合后用冷301/5，6冷凝冷卻到40，進(jìn)入油氣分離器（容301）。為了防止設(shè)備腐蝕，在空冷301/14前注入水洗水，容301分離出來(lái)的污水去容201。 催化裂化工藝流程介紹-穩(wěn)定吸收部分吸收塔的操作壓力為1.251.45MPA,操作吸收溫度為4647，從容301來(lái)的富氣進(jìn)入吸收塔下部，從分餾部分來(lái)的粗汽油及補(bǔ)充吸收劑分別由第27、30層和32、35層打入，與富氣逆流接觸。為了取走吸收過(guò)程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有2個(gè)中段回流，分別從第26層和15層用泵302/13抽出，分別經(jīng)吸收塔中段冷卻器冷302/

21、14冷卻至40，然后返回塔的第25層和14層。吸收塔底的飽和吸收油進(jìn)入冷301/5、6前與壓縮富氣混合。 催化裂化工藝流程介紹-穩(wěn)定吸收部分從吸收塔頂出來(lái)的貧氣進(jìn)入再吸收塔（塔302）底部，與貧吸收油逆向接觸，以吸收貧氣中的C3組分，再吸收塔頂壓力為1.201.40MPA（A），平均溫度為45，從再吸收塔頂出來(lái)的干氣分為兩路，一路送往脫硫裝置脫硫，新增一路進(jìn)提升管作為提升干氣，塔底富吸收油返回分餾塔。 催化裂化工藝流程介紹-穩(wěn)定吸收部分自容301出來(lái)的凝縮油與穩(wěn)定汽油換熱，進(jìn)入解析塔上部，解析塔頂氣體至空冷301前與壓縮富氣混合，解析塔底的脫乙烷油與穩(wěn)定汽油換熱進(jìn)入穩(wěn)定塔303。液化氣從穩(wěn)定塔

22、頂餾出，經(jīng)空冷水冷冷凝冷卻至40，進(jìn)入容303穩(wěn)定塔頂回流罐。液化氣一路作為塔頂回流，另一路作為產(chǎn)品出裝置。塔底的穩(wěn)定汽油與凝縮油換熱后，再經(jīng)冷卻至40，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路經(jīng)泵加壓后作為補(bǔ)充吸收劑進(jìn)吸收塔。 催化裂化工藝流程介紹-脫硫裝置催化裂化工藝流程介紹-脫硫裝置液化氣脫硫系統(tǒng)：液化氣自穩(wěn)定塔頂進(jìn)入塔401下部，與自上而下的N甲基二乙醇胺水溶液逆流接觸，然后進(jìn)入設(shè)在塔頂?shù)某两倒奕?03，從罐頂出來(lái)的氣體被自壓送至氣體分離裝置或改至南烷基化罐區(qū)。干氣脫硫系統(tǒng)：催化干氣由塔302經(jīng)容404分液后進(jìn)入塔402下部，與自上而下的N甲基二乙醇胺水溶液逆流接觸，塔頂出來(lái)的凈化氣經(jīng)容405分液后

23、一部分經(jīng)壓控PIC-401/1、2送至瓦斯管網(wǎng)。催化裂化工藝流程介紹-脫硫裝置再生系統(tǒng)：吸收塔（塔401、塔402）下部富液自壓經(jīng)換401/1、2與貧液換熱后進(jìn)入再生塔403上部進(jìn)行再生。塔底重沸器（換402）供給熱量，將胺液加熱至120左右，解析出硫化氫、二氧化碳以及少部分烴類。貧液經(jīng)換401/1、2與富液換熱至40左右，分別進(jìn)入吸收塔重復(fù)利用。再生塔403頂酸性氣經(jīng)冷卻、分液后去硫磺回收裝置或經(jīng)酸性氣放火炬線去火炬。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦化是在1930年出現(xiàn)的，由于它技術(shù)簡(jiǎn)單，操作方便，靈活性大，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，幾十年來(lái)發(fā)展迅速，并越來(lái)越受到重視。目前，該工藝已成為世界上重要的重油加工

24、技術(shù)。其產(chǎn)品有：氣體經(jīng)脫硫凈化后作合成氨原料；汽油經(jīng)加氫后作石腦油為乙烯提供原料；柴油經(jīng)加氫后作為產(chǎn)品出廠；蠟油作為燃料油的調(diào)和組分；石油焦作為冶金工業(yè)燃料、電極焦以及其它化工原料。該裝置可以從減壓渣油中獲取輕油43左右。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦化工藝基本原理：以渣油為原料，經(jīng)加熱爐加熱到高溫（500左右），迅速轉(zhuǎn)移到焦炭塔中進(jìn)行深度熱裂化反應(yīng)，即把焦化反應(yīng)延遲到焦炭塔中進(jìn)行，減輕爐管結(jié)焦程度，延長(zhǎng)裝置運(yùn)行周期。焦化過(guò)程產(chǎn)生的油氣從焦炭塔頂部到分餾塔中進(jìn)行分餾，可獲得焦化干氣、汽油、柴油、蠟油、重蠟油產(chǎn)品；留在焦炭塔中的焦炭經(jīng)除焦系統(tǒng)處理，可獲得焦炭產(chǎn)品（也稱石油焦）。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦

25、化工藝簡(jiǎn)介焦化原料是減壓渣油，用泵送至原料緩沖罐（容502），再由原料泵（泵500）將容502的油送入加熱爐（爐501/1、2）的對(duì)流管，預(yù)熱至340380后進(jìn)入分餾塔（塔502）的脫過(guò)熱段與來(lái)自焦碳塔（塔501）頂?shù)挠蜌鈸Q熱，輕組分閃蒸至精餾段，較重的渣油流入塔底與焦化循環(huán)油混合。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔底油經(jīng)加熱爐進(jìn)料泵（泵501）送至兩臺(tái)加熱爐的輻射管，加熱至495+-1，達(dá)到焦化反應(yīng)的條件，迅速離開(kāi)加熱爐，分別經(jīng)兩個(gè)四通閥進(jìn)入兩座焦碳塔內(nèi)，在塔底進(jìn)行分解、縮合等一系列的焦化反應(yīng)生成焦碳。經(jīng)反應(yīng)后生成的油氣，自塔頂逸出進(jìn)入分餾塔的脫過(guò)熱段下部。延遲焦化工藝簡(jiǎn)介 生成的焦碳則留在焦碳塔內(nèi)，

26、待切換后，經(jīng)過(guò)吹汽、水冷卻后進(jìn)行水力除焦。有必要說(shuō)明的是，新塔在切換前要用老塔內(nèi)的高溫瓦斯進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱后的凝縮油從塔底放入凝縮油罐（容508），用甩油泵（泵513）送至容502回?zé)捇蚪?jīng)冷卻后送至罐區(qū)，或經(jīng)跨線與蠟油五層回流一起送至分餾塔。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔設(shè)重油塔和輕油塔兩部分，重油塔頂?shù)挠蜌庥伤膫€(gè)截面為長(zhǎng)方形的升氣管升到輕油塔15層塔盤下，輕油塔15層塔盤上的液體經(jīng)返回管線返回到重油塔14層塔盤上，以控制重油塔頂溫度。延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔頂油氣及水蒸汽經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入油氣分離罐（容501），為便于油水分離，在空冷前打入破乳劑。在容501中分離出焦化富氣及焦化汽油，并進(jìn)行脫水。焦化富

27、氣用氣壓機(jī)303送至氣體脫硫裝置，處理后送化肥廠作合成氨原料或去管網(wǎng)作制氫原料。焦化汽油送至電化學(xué)精制裝置，然后去重整加氫裝置或汽油加氫生產(chǎn)石腦油，還有一部分去塔502頂作冷回流（開(kāi)停工時(shí)或特殊情況下使用）。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介-焦化產(chǎn)品性質(zhì)名稱規(guī)格物化性能主要用途干氣 甲烷含量高，C3、C4組分含量低作合成氨或制氫原料汽油干 點(diǎn) ： 石 腦 油 料240；重整生產(chǎn)汽油203；進(jìn)催化205比重0.75左右，硫醇含量高，臭味很濃，化學(xué)安定性差可生產(chǎn)石腦油，也可加氫后作車用汽油柴油95點(diǎn)：365比重0.85左右，安定性差，長(zhǎng)期儲(chǔ)存顏色變紅，有臭味加氫精制后可作車用輕柴油蠟油 比重0.91左右，殘?zhí)亢?/p>

28、量高，含硫高，不飽和烴含量高可調(diào)合燃料油，經(jīng)處理后可作催化原料石油焦揮發(fā)份17黑色固體，海綿狀，灰分含量少，易于石墨化冶金工業(yè)燃料，電極焦及其它化工原料加氫裂化工藝簡(jiǎn)介加氫裂化工藝以常減壓切出的減壓瓦斯油和焦化蠟油為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、裂解、烯烴和芳烴飽和、脫除氧化物和金屬等反應(yīng)。原料油經(jīng)加氫反應(yīng)后有60%（w）轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品。加氫生成油經(jīng)常壓分餾生產(chǎn)石腦油、航煤、柴油和未轉(zhuǎn)化油（尾油）。石腦油穩(wěn)定后作為重整原料，航煤和柴油產(chǎn)品送出裝置，尾油作為乙烯裝置的原料。 加氫裂化工藝簡(jiǎn)介中壓蒸汽尾油換熱柴油換熱501貧胺液411410401407酸性水脫硫4184064054164

29、01404403402401401402402401401402401401焦蠟自焦蠟去焦蠟來(lái)蠟油進(jìn)料三常熱進(jìn)料新氫二化氫氣重整氫氣脫后低分氣氣體去火炬加氫裂化工藝簡(jiǎn)介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進(jìn)入本裝置原料油緩沖罐。原料油經(jīng)自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器濾掉雜質(zhì)后，經(jīng)高壓泵與循環(huán)氫混合，然后經(jīng)過(guò)換熱升溫，最后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)入口所需溫度后進(jìn)入反應(yīng)器系統(tǒng)。由PSA部分來(lái)的提純氫氣與制氫氫氣混合，經(jīng)新氫壓縮機(jī)升壓后，與來(lái)自循環(huán)氫壓縮機(jī)的循環(huán)氫混合進(jìn)入高壓反應(yīng)系統(tǒng) 。加氫裂化工藝簡(jiǎn)介在反應(yīng)器中，混合原料在催化劑作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、脫金屬等精制反應(yīng)和裂化反應(yīng)。反應(yīng)混合物的溫度隨著向下流過(guò)催化劑床層

30、而提高。為了限制溫升和控制反應(yīng)速率，在催化劑床層間設(shè)有控制反應(yīng)溫度的冷氫線和溫控閥，將來(lái)自循環(huán)氫壓縮機(jī)的急冷氫引入催化劑床層之間，通過(guò)調(diào)節(jié)急冷氫的流量來(lái)控制反應(yīng)溫度。 加氫裂化工藝簡(jiǎn)介從精制反應(yīng)器（R-401）出來(lái)的精制產(chǎn)物經(jīng)E-401與反應(yīng)進(jìn)料混氫油換熱降溫，并用冷氫將其溫度調(diào)整至所需要的裂化溫度后，進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器（R-402）。在反應(yīng)器中，精制反應(yīng)產(chǎn)物在催化劑的作用下進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)。在催化劑床層間同樣設(shè)有控制反應(yīng)溫度的冷氫點(diǎn)。精制反應(yīng)器（R-401）和裂化反應(yīng)器（R-402）均被分為四個(gè)催化劑床層。催化劑床層之間的間隔能確保反應(yīng)物和急冷氫的充分混合，并使氣體和液體之間的分布良好，以防

31、止熱點(diǎn)的產(chǎn)生，并使催化劑性能和壽命達(dá)到最大限度。 加氫裂化工藝簡(jiǎn)介裂化反應(yīng)產(chǎn)物與混氫油經(jīng)E-402A/B換熱降溫至260后進(jìn)入熱高壓分離器進(jìn)行氣油兩相分離。熱高分氣依次經(jīng)熱高分氣蒸汽發(fā)生器、熱高分氣與混合氫換熱器換熱降溫后，進(jìn)入熱高分氣空冷器。在空冷器入口注入脫鹽水（凈化水），以溶解掉反應(yīng)過(guò)程中所產(chǎn)生的銨鹽，防止堵塞管道和空冷器。熱高分氣經(jīng)空冷器冷卻至49后進(jìn)入冷高壓分離器，進(jìn)行氣、油、水三相分離。加氫裂化工藝簡(jiǎn)介分離出來(lái)的氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)返回反應(yīng)系統(tǒng)。分離出的油進(jìn)入冷低壓分離器。分離出來(lái)的含硫含氨污水降壓后與冷低壓分離器分離出來(lái)的水一起送至污水汽提部分進(jìn)行處理。熱高分油降壓后進(jìn)入熱低壓分離

32、器再次分離。熱低分油去硫化氫汽提塔。熱低分氣冷卻后，進(jìn)入冷低壓閃蒸罐。閃蒸出來(lái)的氣體及冷低分氣體送往氣體脫硫部分的低分氣脫硫塔處理。冷低壓閃蒸罐的液相及冷低分油經(jīng)E-408換熱后與熱低分油一起去分餾部分的硫化氫汽提塔（C-501）。 加氫裂化工藝簡(jiǎn)介反應(yīng)生成油進(jìn)入硫化氫汽提塔汽提硫化氫后，經(jīng)換熱器及加熱爐加熱后進(jìn)入分餾塔。分餾塔頂產(chǎn)品為不穩(wěn)定石腦油，送至吸收解吸塔。分餾塔兩個(gè)側(cè)線分別抽出航煤和柴油。分餾塔底產(chǎn)品為尾油，作為乙烯裝置的原料。硫化氫汽提塔頂氣進(jìn)入吸收解吸塔中部，塔頂吸收劑為不穩(wěn)定石腦油，補(bǔ)充吸收劑為穩(wěn)定石腦油。塔頂酸性氣送至干氣脫硫塔，塔底油則進(jìn)入石腦油穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔塔頂產(chǎn)品為液化

33、氣送至液化氣脫硫塔，塔底油作為產(chǎn)品直接送至連續(xù)重整裝置或出裝置去貯罐。加氫裂化工藝簡(jiǎn)介反應(yīng)生成油進(jìn)入硫化氫汽提塔汽提硫化氫后，經(jīng)換熱器及加熱爐加熱后進(jìn)入分餾塔。分餾塔頂產(chǎn)品為不穩(wěn)定石腦油，送至吸收解吸塔。分餾塔兩個(gè)側(cè)線分別抽出航煤和柴油。分餾塔底產(chǎn)品為尾油，作為乙烯裝置的原料。硫化氫汽提塔頂氣進(jìn)入吸收解吸塔中部，塔頂吸收劑為不穩(wěn)定石腦油，補(bǔ)充吸收劑為穩(wěn)定石腦油。塔頂酸性氣送至干氣脫硫塔，塔底油則進(jìn)入石腦油穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔塔頂產(chǎn)品為液化氣送至液化氣脫硫塔，塔底油作為產(chǎn)品直接送至連續(xù)重整裝置或出裝置去貯罐。臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介該工藝通過(guò)對(duì)長(zhǎng)鏈正構(gòu)烷烴與少支鏈烷烴的選擇性加氫裂解使油品的傾點(diǎn)降低，而芳烴、

34、環(huán)烷烴和多支鏈烷烴的結(jié)構(gòu)保持不變。盡管正構(gòu)烷烴在該過(guò)程中轉(zhuǎn)換成小分子，該工藝在降低傾點(diǎn)方面的效果還不僅僅由于正構(gòu)烷烴的轉(zhuǎn)化，少支鏈的長(zhǎng)鏈烷烴和長(zhǎng)支鏈的環(huán)烷烴在該過(guò)程中也被部分裂解，這對(duì)傾點(diǎn)的降低也有貢獻(xiàn)。該工藝的另一個(gè)特點(diǎn)是副產(chǎn)高辛烷值汽油。 臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-主要反應(yīng)機(jī)理（1）擇形催化裂化反應(yīng)：由于分子篩催化劑結(jié)構(gòu)的特殊性，其孔道尺寸的大小對(duì)C12以上直鏈正構(gòu)烷烴、少支鏈的烷烴分子具有明顯的選擇性，使具有這些結(jié)構(gòu)的分子發(fā)生催化裂化反應(yīng)；而對(duì)其它的烴類沒(méi)有明顯的選擇性。反應(yīng)的結(jié)果使具有長(zhǎng)鏈結(jié)構(gòu)的大分子被裂解為較小的分子，使產(chǎn)品的傾點(diǎn)降低。 （2）加氫飽和反應(yīng)：由催化裂化反應(yīng)得到了大量的不飽和烴

35、，而分子篩催化劑具有一定的加氫活性，在臨氫狀態(tài)下，這些不飽和烴在催化劑活性中心發(fā)生加氫飽和反應(yīng)。 臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-原則流程臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-主要反應(yīng)機(jī)理由裝置外來(lái)的原料油（VGO）送入脫蠟原料緩沖罐（D-207）經(jīng)原料泵（G201A.B）送入E-203和E-208使原料油得到預(yù)熱。氫氣由制氫裝置或氫氣管網(wǎng)提供，經(jīng)新氫壓縮機(jī)（K-201A.B.C）壓縮,與循環(huán)氫在出口匯合或由二加氫提供的高壓氫與循環(huán)氫混合后再與預(yù)熱后的原料油混合，然后進(jìn)入（E-201A.B.C）換熱，再通過(guò)進(jìn)料加熱爐（F-201）加熱后進(jìn)入反應(yīng)器（R-201）自上而下穿過(guò)床層。 臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-主要反應(yīng)機(jī)理反應(yīng)器的流出物與反

36、應(yīng)器的進(jìn)料換熱得到部分冷卻。然后進(jìn)入熱高分（D-201），將H2、H2S輕質(zhì)烴類和部分石腦油及柴油閃蒸出去。從（D-201）流出的氣體在（E-202A.B.C）與冷高分離器的液體換熱，再經(jīng)（E-203）與原料油進(jìn)行換熱，隨后又在空氣冷卻器（E-204）和后冷器（E-205）中被進(jìn)一步冷卻，如有必要可在（E-204）前或（E-202A）前間斷注水，以除去象氯化銨和硫氫化銨之類的固體沉積物。冷卻后的物料進(jìn)入脫蠟冷高壓分離器（D-202）中。從熱高分底部出來(lái)的液體烴類直接進(jìn)入產(chǎn)品汽提塔（C-201）為熱進(jìn)料。 臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-主要反應(yīng)機(jī)理從D-202頂出來(lái)含有H2、H2S、NH3和輕質(zhì)烴類的冷分離

37、器氣體通過(guò)NH3洗滌塔（C-202）在此塔內(nèi)的氣體與水接觸，NH3從氣體中被除去。洗滌后的氫氣一部分經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-201A.B.C）循環(huán)到R-201，一部分被送往一加氫精制，若排廢氫時(shí)也可直接排至連續(xù)重整的PSA或脫硫塔C-601再進(jìn)PSA提純。 臨氫降凝工藝簡(jiǎn)介-主要反應(yīng)機(jī)理C-201內(nèi)的油氣經(jīng)汽提分餾分離成酸性尾氣、汽油和柴油。其頂部介質(zhì)經(jīng)空冷（E-206）、水冷（E-207）冷卻后進(jìn)入回流罐D(zhuǎn)-205，回流罐頂部酸性尾氣送去氣體脫硫裝置除去H2S，由于目前只加工加氫裂化尾油，所產(chǎn)氣體幾乎沒(méi)有H2S，故此部分瓦斯氣體直接并入瓦斯管網(wǎng)或送往連續(xù)重整K-801回收作制氫原料，而回流罐液體

38、烴類粗汽油由泵G-203A.B加壓打回流，剩余的送出裝置，回流罐底部酸性水排至污水處理裝置。產(chǎn)品柴油從C-201底抽出經(jīng)E-208換熱，再經(jīng)E-209冷卻后，通過(guò)過(guò)濾器（J-201/A.B）、凝聚器（J-202/A.B）除去所含的游離水出裝置貯存。 柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介二次加工的柴油，比如催化裂化柴油，含有相當(dāng)多的硫、氮及烯烴類物質(zhì)，油品質(zhì)量差，安定性不好，儲(chǔ)存過(guò)程容易變質(zhì)，摻煉重油的催化裂化柴油尤其明顯。對(duì)直餾柴油而言，由于原油中硫含量升高、環(huán)保法規(guī)日趨嚴(yán)格，已經(jīng)不能直接作為產(chǎn)品出廠，也需要經(jīng)過(guò)加氫精制處理。柴油中含有的硫化物使油品燃燒性能變壞、氣缸積碳增加、機(jī)械磨損加劇、腐蝕設(shè)備

39、和污染大氣，在與二烯烴同時(shí)存在時(shí)，還會(huì)生成膠質(zhì)。硫醇是氧化引發(fā)劑，生成磺酸與金屬作用而腐蝕儲(chǔ)罐，硫醇也能直接與金屬反應(yīng)生成硫酸鹽，進(jìn)一步促進(jìn)油品氧化變質(zhì)。柴油中的氮化物，會(huì)使油品顏色和安定性變壞，當(dāng)與硫醇共存時(shí)，會(huì)促進(jìn)硫醇氧化和酸性過(guò)氧化物的分解，從而使油品顏色和安定性變差。柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介加氫精制采用固定床催化工藝，在適當(dāng)?shù)臏囟?、壓力、氫油比和空速條件下，原料油和氫氣在催化劑的作用下進(jìn)行反應(yīng)，使油品中的雜質(zhì)，即硫、氮、氧化物以及重金屬雜質(zhì)轉(zhuǎn)化成為相應(yīng)的烴類及易于除去的H2S、NH3和H2O而脫除，金屬則被截留在催化劑中，同時(shí)，一部分不飽和烴(包括芳烴)得到加氫飽和，從而改進(jìn)了油

40、品的質(zhì)量，生產(chǎn)出安定性、燃燒性都較好的產(chǎn)品。 柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介由界區(qū)來(lái)的原料油進(jìn)入加氫原料緩沖罐D(zhuǎn)-106脫水,脫出的水改去污水處理裝置，經(jīng)脫水后的焦化汽油由進(jìn)料泵G-101/A或B抽出，經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料控制閥FCV-104、換熱器E-107/AB管程與塔底石腦油產(chǎn)品換熱，然后與氫氣混合進(jìn)E-101/AB殼程與蒸汽發(fā)生器E-100管程來(lái)的加氫反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行換熱，最后經(jīng)加熱爐F-101加熱至要求溫度，自上而下流經(jīng)加氫精制反應(yīng)器R-101。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應(yīng)。 柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介從加氫精制

41、反應(yīng)器出來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物先產(chǎn)生1.1MPa飽和蒸汽，再換熱后冷卻至40左右進(jìn)入冷高壓分離器D-101進(jìn)行油、氣、水三相分離。為了防止加氫反應(yīng)生成的硫化氫和氨在低溫下生成銨鹽，堵塞冷換設(shè)備，在高壓冷換設(shè)備適當(dāng)位置注入洗滌水。冷高壓分離器頂循環(huán)氫氣體經(jīng)部分脫硫后與來(lái)自脫蠟裝置的廢氫（循環(huán)氫）或新氫氣體混合，經(jīng)循環(huán)壓縮機(jī)K-101加壓循環(huán)使用，包括部分氣體作為急冷氫進(jìn)入R-101。從高壓分離器中部出來(lái)的液體生成油，經(jīng)減壓后與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾。從高壓分離器底部出來(lái)的酸性水經(jīng)減壓后送至污水汽提裝置處理。 柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介冷高分油相與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進(jìn)入分餾塔C-101，塔底以1.

42、0MPa過(guò)熱蒸汽提供汽提蒸汽。塔頂油汽經(jīng)空冷器E-105、水冷器E-106冷卻到40后進(jìn)入塔頂回流罐D(zhuǎn)-103分離，油相液體作為塔頂全回流，其底部酸性污水送至污水汽提裝置處理。頂部含硫氣體送入低壓脫硫（GT）系統(tǒng)進(jìn)行脫硫。從汽提塔底出來(lái)的脫硫化氫石腦油經(jīng)E-107/A、B，與原料換熱后進(jìn)產(chǎn)品脫水罐D(zhuǎn)-111脫水，再通過(guò)產(chǎn)品泵G-104加壓進(jìn)入空冷E-108、水冷E-110冷卻至40出界區(qū)。D-111脫除的水改入D-104，作為反應(yīng)系統(tǒng)洗滌水使用。 。 柴油加氫（石腦油加氫)工藝簡(jiǎn)介循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)是可以單獨(dú)分離的裝置，由工藝簡(jiǎn)圖可以看出。從石腦油加氫的冷高壓分離器D-101頂出來(lái)的循環(huán)氫氣體，經(jīng)

43、一隔斷閥進(jìn)入分液罐D(zhuǎn)-108，其頂部氣體從高壓吸收塔底部進(jìn)入，吸收塔頂部為脫除硫化氫以后的氣體，經(jīng)一隔斷閥返回至循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐D(zhuǎn)-102；此系統(tǒng)貧胺液由硫磺胺液集中再生裝置提供，進(jìn)本裝置后先進(jìn)緩沖罐D(zhuǎn)-109，經(jīng)高速泵G-106抽出送至吸收塔C-102的上部，從吸收塔底部出來(lái)的富胺液減壓至閃蒸罐D(zhuǎn)-110，罐頂閃蒸出的酸性氣體送往低壓氣體脫硫裝置，罐底富胺液送往硫磺胺液集中再生裝置處理。重油加氫工藝簡(jiǎn)介渣油加氫作為重油加工的重要手段，在整個(gè)煉廠的加工工藝中有著十分重要的地位。VRDS工藝作為現(xiàn)代煉油廠重油加工的重要工藝，在優(yōu)化原油加工流程，提高整個(gè)企業(yè)的效益，推動(dòng)煉油行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步方面

44、，有著十分重要的意義。 重油加氫工藝簡(jiǎn)介加氫處理反應(yīng)是在高溫、高壓條件下進(jìn)行。在減壓渣油加氫脫硫裝置中，冷高分(CHPS)的操作壓力為15.1115.44MPa，從開(kāi)工初期(SOR)到開(kāi)工末期(EOR)，催化劑的平均溫度將從390升到406。 加氫處理最基本的反應(yīng)，按轉(zhuǎn)化率從大到小的順序?yàn)榧託涿摿?HDS)，加氫脫金屬(HDM)，加氫脫氮(HDN)，加氫裂化和芳烴飽和。對(duì)于VRDS裝置來(lái)說(shuō)，脫硫、脫氮、脫殘?zhí)己头紵N重油加氫工藝簡(jiǎn)介-反應(yīng)機(jī)理加氫脫硫反應(yīng)脫硫是把原料油中的含硫化合物經(jīng)加氫后形成烴類和硫化氫(H2S)，隨后硫化氫經(jīng)過(guò)一系列的高、低壓分離器從反應(yīng)產(chǎn)物中分離出來(lái)，僅剩下烴類產(chǎn)品。硫化氫

45、在高壓硫化氫吸收塔內(nèi)基本脫除。典型的脫硫反應(yīng)是將硫醇或噻吩轉(zhuǎn)化為直鏈或帶側(cè)鏈烷烴和硫化氫。加氫脫氮反應(yīng)原料中的含氮化合物經(jīng)加氫后生成氨和烴類，但氮僅部分脫除。隨后氨從反應(yīng)產(chǎn)物中脫除，僅留下烴類在產(chǎn)品中重油加氫工藝簡(jiǎn)介-反應(yīng)機(jī)理烯烴飽和烯烴飽和是加氫反應(yīng)中進(jìn)行得非?？斓姆磻?yīng)，而且?guī)缀跛械南N都被飽和。芳烴飽和原料油中的某些芳烴被加氫后生成環(huán)烷烴。加氫裂化反應(yīng)加氫裂化是在過(guò)量氫氣存在的情況下，把大的烴類分子變成小分子的反應(yīng)。它幾乎發(fā)生在反應(yīng)的整個(gè)過(guò)程中。 重油加氫工藝簡(jiǎn)介-反應(yīng)機(jī)理脫金屬(HDM) UFR/VRDS催化劑也能脫除在渣油的環(huán)狀結(jié)構(gòu)化合物中的金屬。含金屬的烴分子與硫化氫反應(yīng)生成金屬硫

46、化物，沉積在催化劑表面上。催化劑的活性隨著這些金屬硫化物覆蓋在催化劑(鈷、鎳、鉑)的活性中心而不斷下降。重油加氫工藝簡(jiǎn)介-反應(yīng)機(jī)理脫殘?zhí)?在加氫反應(yīng)器內(nèi)，原料油中瀝青質(zhì)和膠質(zhì)的側(cè)鏈斷裂生成了小分子并被加氫。脫殘?zhí)嫉牟襟E如下：飽和多環(huán)芳烴環(huán)；裂解已飽和的芳烴環(huán)，使大分子轉(zhuǎn)化為小分子。氫氣的存在抑制了生成焦炭的聚合反應(yīng)，由此得到的產(chǎn)品幾乎不含能夠形成焦炭的大分子，因此產(chǎn)品中的殘?zhí)紳舛容^低。 重油加氫工藝簡(jiǎn)介-原則流程重油加氫工藝簡(jiǎn)介直接熱進(jìn)料和罐區(qū)來(lái)減壓渣油匯合進(jìn)入原料緩沖罐（V-1300）， V-1300內(nèi)的原料被原料增壓泵（P-1300/A）抽出與來(lái)自V-1318的稀釋油混合。VR/稀釋油的混

47、合進(jìn)料經(jīng)然后經(jīng)換熱后分為兩路分別進(jìn)入反應(yīng)加熱爐(F-1310、F-1311)的對(duì)流室繼續(xù)預(yù)熱至263302。預(yù)熱后的混合進(jìn)料，經(jīng)過(guò)反應(yīng)原料過(guò)濾器(KF-1305)過(guò)濾，脫除掉25m的固體顆粒，以避免這些顆粒沉積或堵塞催化劑床層。過(guò)濾后的原料去原料緩沖罐(V-1310)。反應(yīng)高壓進(jìn)料泵(P-1310/A/B)將V-1310中的原料抽出，并升壓至反應(yīng)系統(tǒng)所需壓力后送至反應(yīng)高壓系統(tǒng)中。重油加氫工藝簡(jiǎn)介反應(yīng)器混合油氣進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F-1310/1311)加熱至380從底部進(jìn)入上流式反應(yīng)器(R-1305/1306)。上流式反應(yīng)器設(shè)置了三個(gè)催化劑床層，物流自下而上流經(jīng)催化劑床層進(jìn)行加氫脫金屬反應(yīng)，反

48、應(yīng)產(chǎn)物出R-1305/1306頂部后，依次自上而下流經(jīng)三臺(tái)固定床反應(yīng)器(R-1310/1311、R-1320/1321、R-1330/1331)。在平均氫分壓14.43MPa下進(jìn)行進(jìn)一步的加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和裂解等反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物出反應(yīng)器后進(jìn)入熱高壓分離器(V-1320/1321)進(jìn)行氣、液相分離。分離出的高溫液體降壓后去熱低壓分離器(V-1360/1361)閃蒸，沉降的液體生成油再壓送入常壓分餾塔(C-1500)進(jìn)料段。 重油加氫工藝簡(jiǎn)介熱高分罐(V-1320/1321)分離出的高溫氣體經(jīng)冷卻至49后，進(jìn)入冷高壓分離器(V-1330/1331)進(jìn)行汽、液、水三相分離。頂部出來(lái)的富氫

49、氣體進(jìn)入Porta-Test分離器(V-1340/1342)，在這臺(tái)小分離器中，夾帶的液態(tài)烴被脫除，分離器收集的液體應(yīng)定期排往冷低分(LLPS，V-1380)中。經(jīng)過(guò)除霧的富氫氣體再進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔(C-1340/1341)用MDEA把在反應(yīng)部分生成的硫化氫吸收并脫至要求的濃度后再進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī) 重油加氫工藝簡(jiǎn)介從兩列的冷高分罐(V-1330/1331)中部出來(lái)的加氫生成油混合后，經(jīng)降壓進(jìn)入冷低壓分離罐(V-1380)，V-1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐(簡(jiǎn)稱CLPFD，V-1370)罐底液體混合后，換熱至321后直接去常壓分餾塔(C-1500)進(jìn)料段 。重油加氫工藝簡(jiǎn)介從兩列的冷高分罐

50、(V-1330/1331)中部出來(lái)的加氫生成油混合后，經(jīng)降壓進(jìn)入冷低壓分離罐(V-1380)，V-1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐(簡(jiǎn)稱CLPFD，V-1370)罐底液體混合后，換熱至321后直接去常壓分餾塔(C-1500)進(jìn)料段 。由兩列熱低分罐閃蒸出的氣體匯合在一起，經(jīng)冷卻后進(jìn)入冷低壓閃蒸罐，罐頂氣體可以送至后部低壓氣體脫硫部分，也進(jìn)PSA工段回收氫氣。 重油加氫工藝簡(jiǎn)介從兩列的冷高分罐(V-1330/1331)中部出來(lái)的加氫生成油混合后，經(jīng)降壓進(jìn)入冷低壓分離罐(V-1380)，V-1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐(簡(jiǎn)稱CLPFD，V-1370)罐底液體混合后，換熱至321后直接去常壓

51、分餾塔(C-1500)進(jìn)料段 。由兩列熱低分罐閃蒸出的氣體匯合在一起，經(jīng)冷卻后進(jìn)入冷低壓閃蒸罐，罐頂氣體可以送至后部低壓氣體脫硫部分，也可與自SSOT裝置普里森(PRISM)來(lái)的低分氣匯合一塊進(jìn)大加氫裂化PSA工段回收氫氣。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介連續(xù)重整裝置主要是生產(chǎn)高辛烷值汽油，同時(shí)為烯烴廠提供芳烴原料和為加氫裂化裝置提供氫氣。本裝置由原料預(yù)處理、重整反應(yīng)、催化劑連續(xù)再生三個(gè)部分及其它公用工程組成。裝置以常壓石腦油（占60%）及加氫裂化石腦油（占40%）為原料，經(jīng)預(yù)處理精制、拔頭（生成拔頭油）后，精制油在480540、0.35MPa下，經(jīng)過(guò)環(huán)烷烴脫氫、烷烴環(huán)化脫氫等，轉(zhuǎn)化生成芳烴含量達(dá)80%的高

52、辛烷值汽油、氫氣、液化氣、戊烷油、干氣等產(chǎn)品。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介全餾份石腦油進(jìn)入裝置后先進(jìn)行預(yù)處理，通過(guò)加氫精制、汽提的方法脫除硫、氮、砷、鉛、銅和水等雜質(zhì),然后經(jīng)過(guò)分餾切除其中的輕組分（輕石腦油）.經(jīng)過(guò)預(yù)處理的精制油進(jìn)行重整反應(yīng)，生成富含芳烴的重整生成油，并富產(chǎn)含氫氣體。重整產(chǎn)物氣液分離后，含氫氣體經(jīng)再接觸提濃后送進(jìn)加氫裂化裝置PSA系統(tǒng)；液體經(jīng)再接觸后進(jìn)脫戊烷塔，脫戊烷塔頂油去C4C5分離塔，將液化氣和戊烷油分離。脫戊烷塔底油一部分去小重整裝置分離為輕、重重整液，其余作為重整高辛烷值汽油組分出裝置。液化氣作為產(chǎn)品出裝置，戊烷油可作產(chǎn)品出裝置，也可作為制氫原料或作汽油組分。催化劑采用連續(xù)再生

53、方式，經(jīng)過(guò)燒焦并進(jìn)行氯化、氫還原后重新循環(huán)回到反應(yīng)器，再生能力為520kg/h。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-預(yù)處理部分罐區(qū)來(lái)石腦油燃料氣去預(yù)加氫補(bǔ)氫去蒸汽精制油去重整反應(yīng)拔頭油去罐區(qū)連續(xù)重整裝置預(yù)處理部分連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-預(yù)處理部分石腦油自罐區(qū)由泵送來(lái)，與預(yù)分餾塔頂產(chǎn)物換熱后進(jìn)入原料緩沖罐，經(jīng)預(yù)加氫進(jìn)料泵與循環(huán)氫氣混合后與預(yù)加氫產(chǎn)物換熱，再經(jīng)預(yù)加氫進(jìn)料加熱爐加熱后進(jìn)入預(yù)加氫反應(yīng)器、脫氯反應(yīng)器。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱、空冷、水冷冷凝冷卻后進(jìn)預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐，該罐壓力為分程控制，一路由重整氫氣補(bǔ)入以提供預(yù)加氫系統(tǒng)所用氫氣，一路放入裂化脫硫后去燃料氣，大部分氣體經(jīng)過(guò)預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)人口分液罐后進(jìn)入預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)。

54、分離罐底液體經(jīng)與汽提塔底產(chǎn)物換熱后進(jìn)汽提塔。汽提塔頂產(chǎn)物經(jīng)空冷器、水冷器冷卻后進(jìn)入汽提塔回流罐。罐頂氣體經(jīng)加氫裂化脫硫塔脫硫后進(jìn)燃料氣管網(wǎng)。酸性水從罐底水包排出。罐底液體用回流泵打回汽提塔頂。汽提塔底重沸器用3.5MPa蒸汽加熱。連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-預(yù)處理部分汽提塔底產(chǎn)物與汽提塔進(jìn)料換熱后再與預(yù)分餾塔底產(chǎn)物換熱后進(jìn)入預(yù)分餾塔。預(yù)分餾塔頂產(chǎn)物與原料換熱后，經(jīng)空冷器和水冷器冷卻后進(jìn)入預(yù)分餾塔回流罐?；亓鞴薜囊后w一部分經(jīng)泵送至塔頂作回流，其余部分（即輕石腦油產(chǎn)品）用泵送出裝置。預(yù)分餾塔底用重沸爐加熱。 預(yù)分餾塔底油與預(yù)分餾塔進(jìn)料換熱后，即預(yù)加氫精制石腦油去重整部分作為重整進(jìn)料。 預(yù)加氫采用循環(huán)氫流程。

55、因預(yù)加氫反應(yīng)過(guò)程耗氫很少，補(bǔ)氫為重整產(chǎn)氫，經(jīng)再接觸提純后補(bǔ)到預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)人口。必要時(shí)，少量廢氫可由高分罐頂排至加氫裂化脫硫。通過(guò)控制預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐頂壓力來(lái)控制預(yù)加氫反應(yīng)壓力。連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-連續(xù)重整部分精制油燃料氣燃料氣燃料氣燃料氣火炬提升氫去再生來(lái)不凝氣燃料氣重整產(chǎn)氫去重整生成油去分離部分重整反應(yīng)與吸收穩(wěn)定部分連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-連續(xù)重整部分重整進(jìn)料和重整循環(huán)氫分別進(jìn)入重整進(jìn)料換熱器（立式換熱器）與重整反應(yīng)產(chǎn)物換熱。油、氫在換熱器內(nèi)混合換熱后進(jìn)入重整進(jìn)料加熱爐，加熱后進(jìn)入重整第一反應(yīng)器。由于重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，所以經(jīng)反應(yīng)器反應(yīng)后溫度會(huì)降低。為了保持必要的反應(yīng)溫度，設(shè)有四臺(tái)反應(yīng)器，每臺(tái)反

56、應(yīng)器前均設(shè)有加熱爐。從最后一個(gè)反應(yīng)器出來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入重整進(jìn)料換熱器，與反應(yīng)進(jìn)料換熱并經(jīng)表面蒸發(fā)空冷冷卻后進(jìn)入重整產(chǎn)物分離罐進(jìn)行氣液相分離。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-連續(xù)重整部分罐頂氣體的一部分作為循環(huán)氫，用背壓透平離心壓縮機(jī)打回重整反應(yīng)部分，其余氣體即重整產(chǎn)氫經(jīng)過(guò)增壓機(jī)人口分液罐分液后進(jìn)入兩級(jí)增壓壓縮機(jī)。壓縮后的含氫氣體與重整產(chǎn)物分離罐底來(lái)的并經(jīng)泵升壓后的液相重整產(chǎn)物相混合?；旌衔锝?jīng)水冷冷卻后進(jìn)入再接觸罐。此流程可較大限度地回收C5+并能生產(chǎn)純度大子90（mol）的含氫氣體。從再接觸罐分出的氣體即為重整富氫氣體產(chǎn)品。其中一部分作為再生提升氫外，其余大部分經(jīng)脫氯處理后，一部分作為預(yù)加氫補(bǔ)氫，另一部分

57、作為產(chǎn)氫去加氫裂化PSA裝置。再接觸罐底液體與脫戊烷塔頂回流罐頂來(lái)的氣體相混合進(jìn)入液化氣吸收罐，用以吸收氣體中的液化氣。液化氣吸收罐頂氣體為燃料氣，排入裝置內(nèi)燃料氣管網(wǎng)。液化氣吸收罐底液體用泵進(jìn)入脫戊烷塔分離成戊烷油餾份和脫戊烷油。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-連續(xù)重整部分自液化氣吸收罐底來(lái)的液體，與脫戊烷塔底產(chǎn)物換熱后進(jìn)入脫戊烷塔。脫戊烷塔頂產(chǎn)物經(jīng)空冷、水冷冷凝冷卻后進(jìn)入脫戊烷塔頂回流罐。罐頂氣體與再接觸罐底液體混合進(jìn)入液化氣吸收罐。回流罐底液體一部分泵送至脫戊烷塔頂作回流，另一部分作為戊烷油餾份送至C4C5分離塔。脫戊烷塔底油一部分送出裝置作產(chǎn)品，一部分經(jīng)脫戊烷塔底重沸爐加熱后返回脫戊烷塔底。重沸爐

58、燃料為燃料氣，也可用燃料油。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-連續(xù)重整部分 戊烷油餾份與C4C5分離塔底產(chǎn)物（即戊烷油）換熱后進(jìn)C4C5分離塔，塔頂產(chǎn)物經(jīng)水冷器冷凝冷卻后進(jìn)C4C5分高塔回流罐。罐頂不凝氣（即燃料氣）進(jìn)入裝置內(nèi)燃料氣管網(wǎng)。罐底液體一部分泵送至塔頂作回流，其余部分（即液化氣）作產(chǎn)品送出裝置；C4C5分離塔底油（即戊烷）與C4C5分離塔進(jìn)料換熱后，再經(jīng)水冷冷卻后送出裝置，也可打入重整汽油餾份中。C4C5分離塔底重沸器使用1.0MPa（g）蒸汽加熱。連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-再生部分還原氫氣F303氫氣密封氮?dú)釪310D312D313D314密封氮?dú)鈭D 2 IFP-CCR連續(xù)再生工藝流程圖D305堿液M3

59、02A301M301K304D301D302再生器R301D311第一反應(yīng)器第二反應(yīng)器第三反應(yīng)器第四反應(yīng)器 1號(hào) 提升氣 2號(hào) 提升器 3號(hào) 提升器 4號(hào) 提升器 5號(hào) 提升器F301F302注氯氮?dú)釸201R202R203R204E305E301E302E303D335D331D332D333D334氮?dú)釧TMD306氮?dú)釧TM除鹽水M308/307堿液循環(huán)泵M304K301干燥空氣K303密封氮?dú)膺B續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-再生部分在催化劑再生回路中，使用再生氣循環(huán)壓縮機(jī)進(jìn)行氣體循環(huán)。再生氣體主要是氮?dú)?，含有少量氧氣。在再生氣循環(huán)壓縮機(jī)出口，再生氣體分兩部分，第一股氣體用于兩段燒焦，氣體經(jīng)過(guò)與燒焦產(chǎn)

60、物氣體換熱及電加熱器加熱后進(jìn)入再生器。再生氣體首先預(yù)加熱進(jìn)入再生器頂部的催化劑，然后流經(jīng)燒焦區(qū)的兩段徑向床層進(jìn)行催化劑燒焦。燒焦后的氣體經(jīng)過(guò)與燒焦進(jìn)料氣體換熱后，經(jīng)水冷冷卻進(jìn)入再生氣洗滌塔。連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介-再生部分第二股氣體用于催化劑的焙燒和氧氯化，將空氣補(bǔ)人氣體中以保證焙燒和氧氯化氣體中的氧含量在4%6（mol）。氣體經(jīng)過(guò)與焙燒產(chǎn)物換熱，電加熱器加熱后進(jìn)入再生器下部軸向床層的焙燒段，氣體在再生器內(nèi)與注入的氯化物混合，向上流動(dòng)通過(guò)再生器的氧氯化軸向床層。氧氯化氣體經(jīng)過(guò)換熱后與第一股氣體混合并經(jīng)水冷冷卻后進(jìn)再生氣洗滌塔。再生氣洗滌塔的作用是洗去再生氣中的HCl、CO2以防止對(duì)設(shè)備的腐蝕。再生氣