煉化一體化項目工程概況

1、中國石油化工股份有限公司安慶分公司含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級工程簡 介第一節(jié)：概述 u工程采用“重油加氫+催化裂化”的加工總流程，使劣質(zhì)的減壓渣油先經(jīng)過加氫處理改善原料性質(zhì)，大大降低催化裂化的生焦率，大幅提高了輕油收率和綜合商品率。u建設(shè)催化重整和柴油加氫裝置，改善汽柴油的質(zhì)量，全部油品達到國III質(zhì)量要求，部分滿足國IV質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。u項目建成后，安慶分公司原油綜合加工能力將由目前的500萬噸/年擴大到800萬噸/年，汽、柴油產(chǎn)量達到550萬噸/年，滿足區(qū)域市場的成品油消費需求。同時，化工原料大幅增加，年產(chǎn)液化氣67萬噸、丙烯腈21萬噸、苯乙烯10萬噸、混合二甲苯24萬噸、丙烯14萬噸

2、，將為加速地方經(jīng)濟建設(shè)和發(fā)展作出更大貢獻。 第一節(jié)：概述 u安慶分公司作為中石化直屬大型企業(yè)，是中國石化在沿江中上游煉化企業(yè)當(dāng)中唯一一家“油、化、纖、電”一體化的企業(yè)，煉油綜合配套能力達到500萬噸/年。u2009年元月9日，中國石化集團公司與安徽省人民政府簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，明確在安慶石化建設(shè)含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級工程。該工程的目的是對安慶分公司煉油系統(tǒng)進行全面改造，提高其加工含硫原油適應(yīng)性，實現(xiàn)油品質(zhì)量升級。 第二節(jié)：項目建設(shè)原則 u建設(shè)原則： 新思路、新技術(shù)、新體制、新機制u建設(shè)目的： “低投入、高產(chǎn)出、高回報” 。通過項目建設(shè)，將裝置結(jié)構(gòu)調(diào)整、產(chǎn)品質(zhì)量升級、環(huán)境質(zhì)量提升結(jié)合

3、起來，努力創(chuàng)造出中國石化老企業(yè)擴能改造的典范工程。u產(chǎn)品方案原則：以滿足周邊市場特別是安徽市場對成品油及化工原料的需求，同時結(jié)合經(jīng)濟效益等諸多因素來確定。u總體布局原則：堅持“投資省、占地少、用人精、高水平、高起點、高回報”的原則。 第二節(jié)：項目建設(shè)原則 u總圖布置原則：借鑒國際大型現(xiàn)代化聯(lián)合石化企 業(yè)的布置模式，在保證安全、有利生產(chǎn)、方便管理的前提下，結(jié)合現(xiàn)狀，生產(chǎn)裝置盡可能采用聯(lián)合布置，集中控制、統(tǒng)一管理。u各類新建裝置、輔助設(shè)施及公用工程在滿足生產(chǎn)要求的前提下，采用相對集中布置的方式，以減少占地，降低操作能耗。充分挖掘廠區(qū)內(nèi)現(xiàn)有的能力，對部分現(xiàn)有的裝置、輔助設(shè)施及公用工程就地進行改擴建。

4、u人力資源：充分發(fā)揮安慶石化在人力資源上的優(yōu)勢，原則上不需要新增定員，依托在企業(yè)內(nèi)部進行適當(dāng)調(diào)整解決。第二節(jié)：項目建設(shè)原則 u工藝路線選擇原則：工藝技術(shù)路線的選擇，以適應(yīng)含硫原油加工，提高油品質(zhì)量，滿足油品質(zhì)量升級需要為目的。注重采用世界上的先進、可靠技術(shù)，盡量選擇物耗、能耗低及“三廢”排放量少并易治理的技術(shù)，符合循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)以求，同時兼顧經(jīng)濟合理性，以求獲得較好的經(jīng)濟效益和較強的競爭力。此外本著成熟、先進、可靠的原則，積極采納中國石化集團公司擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)。第三節(jié)：項目組成和規(guī)模 u項目組成：安慶分公司含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級工程由9套新建煉油裝置、配套建設(shè)公用工程

5、、輔助設(shè)施 、管理設(shè)施。u新建煉油裝置規(guī)模：200萬噸/年重油加氫、200萬噸/年催化裂化、100萬噸/年連續(xù)重整、220萬噸/年柴油加氫、50萬噸/年氣體分餾、4萬噸/年硫磺回收、150噸/小時酸性水汽提、220噸/小時富液再生及140萬噸/年雙脫裝置；套常減壓異地改造為500萬噸/年。u丙烯腈擴建規(guī)模：新建13萬噸/年丙烯腈裝置。第三節(jié)：項目組成和規(guī)模 u配套建設(shè)公用工程 ：循環(huán)水場、110KV總降、35KV變電站、熱電設(shè)施、除鹽水站、凝結(jié)水回收、空分、空壓u輔助設(shè)施：原料及產(chǎn)品罐區(qū)、中間罐區(qū)、全廠性倉庫、火炬氣回收設(shè)施、裝車設(shè)施、污水處理設(shè)施、油泥浮渣萃取設(shè)施、廠際管線、電信設(shè)施u管理設(shè)

6、施：中央控制室、化驗室、辦公樓、職工之家第五節(jié)：工程主要組成及占地面積u本工程建設(shè)用地范圍主要包括煉油新區(qū)、煉油老區(qū)、二聯(lián)合大院、熱電部、火炬山、北山罐區(qū)及其南側(cè)、鐵路工業(yè)站等。u煉油新區(qū)位于北山罐區(qū)的西側(cè)，二聯(lián)合大院的北側(cè)，大觀鳳凰工業(yè)園的東側(cè)，霞虹路南側(cè)的新征地內(nèi)。u新區(qū)工程占地面積為60.62公頃；老廠區(qū)內(nèi)新建及擴建工程占地面積38.31公頃；合計工程總占地面積98.93公頃（其中新征用地73.92公頃）。第四節(jié)：廠址含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級工程廠址用地分為兩部分，分別是：u煉油新區(qū)：包括原聯(lián)盟大隊區(qū)域和原徐家畈區(qū)域u二聯(lián)合大院北側(cè)地塊及老廠區(qū)改擴建用地。第六節(jié)：總圖布置u全

7、廠總圖布置按功能不同劃分為生產(chǎn)裝置區(qū)、公用工程區(qū)、中間原料和成品油罐區(qū)、生產(chǎn)操作和管理區(qū)等幾部分。u新區(qū)公用工程及輔助生產(chǎn)設(shè)施以盡量靠近負(fù)荷中心為原則，形成相對集中、分散設(shè)置的布置方式。將控制中心、生產(chǎn)管理中心布置在主裝置東南側(cè)，循環(huán)水、凝結(jié)水回收、除鹽水、空分空壓及總變電所靠近布置在主裝置的東側(cè)，罐區(qū)布置在新區(qū)北面和東側(cè)，其中成品罐區(qū)相對集中布置于廠區(qū)的邊緣，便于外運及管理。污水處理場布置在新區(qū)西北側(cè)。事故池布置在新區(qū)西南角（新區(qū)場地最低處）。煉油新區(qū)裝置平面布置示意圖污水處理場 氣分原料丙烷LPG罐區(qū)重整原料罐區(qū)LPG 丙烷裝車設(shè)施催化重油加氫原料罐區(qū)催化重油加氫原料罐區(qū)給水及消防泵站空分

8、空壓110KV總變凝結(jié)水站除鹽水站新區(qū)循環(huán)水場 常減壓輕烴回收柴油加氫重油加氫 PSA雙脫氣分催化裂化催化重整中控室辦公樓預(yù)留地事故池第七節(jié)：工程主要節(jié)點及投資概況 u工程節(jié)點煉油擴建項目：2012年6月30日前公用工程相繼建成中交，2012年9月30日工藝裝置建成中交，2012年12月31日投料試車。丙烯腈擴建項目： 2012年3月28日前公用工程相繼建成中交，2012年6月30日工藝裝置建成中交，2012年9月30日投料試車。u投資概況：含硫原油加工適應(yīng)性改造及油品質(zhì)量升級工程總體設(shè)計批復(fù)總投資為676945萬元（含外幣5377萬美元），其中設(shè)備費256011萬元，主材費122092萬元，

9、安裝費71358萬元，建筑費73056萬元，其他費154428萬元。建設(shè)期貸款利息16110萬元，鋪底流動資金24842萬元。建設(shè)期三年，項目建成后年新增稅后利潤119762萬元。丙烯腈擴建項目：總投資約13億元。第八節(jié)：工藝總流程簡述 u800萬噸/年原油自原油罐區(qū)泵送入現(xiàn)有400萬噸/年常減壓蒸餾（I）裝置和異地改造的500萬噸/年常減壓蒸餾（II）裝置進行分餾，分出直餾石腦油、直餾煤/柴油、直餾蠟油和減壓渣油等餾分再送往下游裝置進行二次加工處理。u常減壓蒸餾（II）深拔后的減壓渣油中100萬噸/年作延遲焦化裝置的原料，剩余作新建200萬噸/年重油加氫裝置的原料；減壓重蠟油餾分作重油加氫裝

10、置的原料。u常減壓蒸餾（I）裝置和常減壓蒸餾（II）裝置的大部分直餾蠟油作220萬噸/年蠟油加氫裝置的原料，其余作重油加氫裝置的原料。焦化蠟油進蠟油加氫裝置進行處理。第八節(jié)：工藝總流程簡述 u蠟油加氫裝置的精制蠟油和重油加氫裝置的精制重油作三套催化裂化裝置的原料。生成干氣、液化氣、催化汽油、催化柴油。干氣經(jīng)脫硫后作乙苯苯乙烯裝置原料，液化氣經(jīng)脫硫、脫硫醇后，進氣體分餾裝置分離出丙烯，作為丙烯腈和下游化工裝置原料。u直餾柴油進新建220萬噸/年柴油加氫(IV)裝置加氫，生產(chǎn)滿足國IV標(biāo)準(zhǔn)車用柴油產(chǎn)品。焦化柴油與三套催化裂化的催化柴油進現(xiàn)有的100萬噸/年柴油加氫（III）裝置進行精制，精制后的混

11、合焦化/催化柴油與部分加氫直餾柴油調(diào)合后可生產(chǎn)滿足國III標(biāo)準(zhǔn)的普通輕柴油質(zhì)量要求。第八節(jié)：工藝總流程簡述 u常減壓裝置和重油加氫、柴油加氫的粗石腦油集中到500萬噸/年常減壓蒸餾（II）裝置內(nèi)新建的輕烴回收單元進行穩(wěn)定處理，回收液化氣。穩(wěn)定后的石腦油進新建100萬噸/年催化重整裝置內(nèi)進行加工。u重整裝置生成拔頭油、抽余油、苯、混合二甲苯和重整汽油。拔頭油作汽油調(diào)合組分，苯為10萬噸/年苯乙烯裝置提供原料，抽余油作汽油調(diào)合組分和化工輕油外售；混合二甲苯作商品外售。u三套催化的催化汽油分別進行脫硫醇處理后作汽油調(diào)合組分。u焦化石腦油送汽油加氫（I）裝置進行加氫精制。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概

12、況空分裝置u氣氮產(chǎn)量為8000Nm3/h的空分設(shè)備1套，同時可生產(chǎn)液氮，氮氣的純度為99.99%?？辗衷O(shè)備采用深度冷凍及低溫精餾的方法，把原料空氣分離成帶壓力的產(chǎn)品氮氣和液氮。u全廠設(shè)置0.60.7MPa（g）、2.5MPa（g）兩個氮氣管網(wǎng)及一條專供重整裝置催化劑再生用的0.85MPa（g）氮氣管網(wǎng)?？辗衷O(shè)備氮氣出口壓力為0.7MPa，由空分設(shè)備產(chǎn)出的氮氣直接進入0.7MPa氮氣管網(wǎng)，供各裝置及系統(tǒng)連續(xù)用氮使用。u空分設(shè)備生產(chǎn)的液氮進入3座200m3儲存壓力為0.7MPa(g)的液氮儲槽中儲存，在液氮儲槽的出口設(shè)置了1臺12000Nm3/h、0.7/2.7MPa(g)的液氮氣化器，當(dāng)裝置因處

13、理緊急事故需要大量氮氣時，將液氮用泵升壓至2.7MPa經(jīng)汽化器汽化后，送入2.5MPa氮氣管網(wǎng)供裝置使用。液氮儲槽中的液氮也可通過0.7/2.7MPa(g)的液氮氣化器直接氣化后供給0.7MPa(g)氮氣管網(wǎng)，以保證空分設(shè)施停車時各裝置的連續(xù)用氮。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況空分裝置u為滿足裝置緊急事故時用氮及維持管網(wǎng)壓力的需求還設(shè)置了1臺400 m3的氮氣球罐,操作壓力為3.6MPa(g)。同時為了滿足球罐充氣要求，在液氮儲槽的出口設(shè)置了1臺1200Nm3/h、壓力為3.7MPa(g)的液氮泵及液氮氣化器。儲存于球罐中的氮氣，經(jīng)調(diào)壓閥減壓后可供給0.7MPa、2.5MPa管網(wǎng)，用于穩(wěn)定氮

14、氣管網(wǎng)的壓力及供給裝置處理緊急事故時使用。u設(shè)置兩臺500Nm3/h氮氣增壓機，負(fù)責(zé)高壓氮氣球罐正常運行時的充氣需求。u重整裝置需要的專用氮氣由儲存于球罐中的氮氣經(jīng)減壓閥減壓后供給重整裝置使用。液氮貯槽200m3高壓汽化器12003.7MPa汽化器120000.6/2.5MPa液氮泵12003.7MPa液氮泵120002.7MPa高壓氮氣球罐400m33.6MPa2.5MPa液氮0.60.7MPa開停工及事故氮氣2.5MPa氮氣管網(wǎng)3.7MPa氣氮PICPIC2.5MPa氮氣0.60.7MPa氮氣0.85MPa氮氣0.85MPa重整專用氮氣 70P氮氣增壓機500（2臺）3.7MPa空分冷箱液

15、氮貯槽200m3液氮貯槽200m30.60.7MPa氮氣管網(wǎng)氮氣系統(tǒng)原則流程圖第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況空壓站 本次設(shè)計新增空壓站1座，站內(nèi)設(shè)置：u設(shè)置處理量為188Nm3/min的離心式壓縮機組5臺，4臺操作1臺備用，排氣壓力為0.80MPa(g)。壓縮機選用全進口知名品牌：英格索蘭u設(shè)置3組壓縮熱再生凈化壓縮空氣干燥器，正常生產(chǎn)時2組運行，1組作為備用。u為了在凈化壓縮空氣量發(fā)生波動時維持管網(wǎng)壓力的穩(wěn)定，故障時保證凈化壓縮空氣系統(tǒng)的安全性，在空壓站內(nèi)設(shè)置增壓儀表儲存系統(tǒng)，由空氣儲罐和增壓機組成。設(shè)置1臺400m3空氣儲罐，壓力2.5MPa(g)，保證壓

16、縮機故障時，全廠凈化壓縮空氣維持約30分鐘的供應(yīng)。去空分裝置非凈化風(fēng)管網(wǎng)：0.7MPa過濾器400過濾器400過濾器400過濾器400空壓機188空壓機188空壓機188空壓機188空壓機188后冷卻器后冷卻器干燥機150干燥機150緩沖罐25m3緩沖罐25m3催化專用風(fēng)管網(wǎng)0.60.7MPa儀表風(fēng)管網(wǎng)0.60.7MPa空氣增壓機500(1臺)2.7MPa高壓球罐400m32.5MPaPIC過濾器400后冷卻器后冷卻器干燥機150緩沖罐25m3緩沖罐25m3空壓工藝流程示意圖第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況循環(huán)水場u煉油新區(qū)循環(huán)水場設(shè)計水量20000 m3/h，

17、新建5間單塔處理量4000 m3/h的機力抽風(fēng)式大型逆流冷卻塔。u風(fēng)機選用豪頓華、減速箱采用日本住友等知名合資品牌。u循環(huán)冷水泵6臺，揚程55m，正常運行時3用3備。其中五臺大泵：單臺流量5500 m3/h，并配置一臺3000 m3/h的小流量水泵，用以調(diào)節(jié)水量及開停工使用。u因全廠蒸汽系統(tǒng)平衡的需要，2臺大流量循環(huán)水泵采用蒸汽透平驅(qū)動。u旁濾設(shè)施采用節(jié)水型無閥過濾器。u設(shè)置相應(yīng)的自動加藥設(shè)施和智能型在線監(jiān)測器。u考慮未來發(fā)展規(guī)劃，本次煉油新區(qū)循環(huán)水場預(yù)留3間冷卻塔占地位置。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況凝結(jié)水站u凝結(jié)水處理系統(tǒng)設(shè)計容量為300t/h，實際處理量約為150t/h。制得的除鹽凝

18、結(jié)水合并二級除鹽水供應(yīng)全廠鍋爐給水、除鹽水。u凝結(jié)水回收系統(tǒng)主要由除油除鐵、活性炭過濾、精制、儲罐和輸送系統(tǒng)四部分組成。u凝結(jié)水處理工藝選用三級過濾、一級除鹽工藝，即：采用表面冷凝液過濾和精密過濾串聯(lián)工作，再經(jīng)過活性炭過濾器。除鹽采用混床工藝。u凝結(jié)水處理流程凝結(jié)水管網(wǎng)凝結(jié)水/新鮮水換熱器凝結(jié)水罐凝結(jié)水泵表面冷凝液過濾器精密過濾器活性炭過濾器凝結(jié)水混床二級除鹽水罐。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況除鹽水站u水處理設(shè)計規(guī)模為250t/h3套，裝置連續(xù)制水能力為750t/h。 u除鹽水系統(tǒng)選用一級過濾、兩級離子交換除鹽工藝。即：預(yù)處理采用高效過濾、一級除鹽采用雙室雙層沸騰床工藝、二級除鹽采用混床工

19、藝。其中，二級除鹽水與處理后的凝結(jié)水混合后，供應(yīng)全廠鍋爐給水、除鹽水。u系統(tǒng)由預(yù)處理、一級除鹽、二級除鹽酸堿再生、廢水中和及自動加氨等六部分組成。u除鹽水處理流程來自給水系統(tǒng)凝結(jié)水/新鮮水換熱器生水罐生水泵高效纖維過濾器活性炭過濾器陽離子交換器除二氧化碳器（中間水箱）中間水泵陰離子交換器混合離子交換器二級除鹽水罐二級除鹽水泵除鹽水管網(wǎng)。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況給水及消防加壓泵站u給水及消防加壓泵站生產(chǎn)給水設(shè)計能力：1100m3/h。u主要設(shè)備有：3臺生產(chǎn)用水加壓泵、4臺消防水泵、穩(wěn)壓設(shè)施一組、生產(chǎn)水及消防水儲水罐各一座（15000 m3）。u新接一根生產(chǎn)用水管道穿過煉油老區(qū)到煉油新區(qū)給

20、水加壓及消防水泵站，作為給水加壓及消防泵站儲水罐的進水管。水管進入泵站設(shè)切斷閥和流量計后進入儲水罐。儲罐補水據(jù)液位顯示手動控制。水管道流量計后引一根DN500管道，加閘閥、止回閥，與系統(tǒng)消防水管道連通，作為系統(tǒng)消防水管道的補充水。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況污水處理場u 新建煉油污水處理場分高濃度含鹽污水、低濃度含油污水兩個處理系列。采用西門子工藝包技術(shù)路線。u 高濃度含鹽污水經(jīng)調(diào)節(jié)、隔油、兩級氣浮、一級生化等設(shè)施處理，達到水質(zhì)凈化場的進水標(biāo)準(zhǔn)后，排至水質(zhì)凈化場煉油污水處理系列進一步處理達標(biāo)后排入長江。u 低濃度含油污水經(jīng)調(diào)節(jié)、隔油、兩級氣浮、兩級生化、殺菌等設(shè)施處理合格后回用。u 低濃度

21、含油污水處理系列，裝置處理能力為600m3/h。用于處理各煉油生產(chǎn)裝置及公輔裝置排放的含油污水、裝置區(qū)地面沖洗水、圍堰內(nèi)的初期雨水、機泵填料函排水、容器沖洗水和放空水、未能回用的汽提凈化水、化肥裝置低濃度氨氮廢水以及生活污水等。u 高濃度含鹽污水處理系列裝置，處理能力為600m3/h。處理各煉油生產(chǎn)及公輔裝置排出的含鹽污水（主要為常減壓裝置電脫鹽排水）、堿渣裝置WAO氧化出水及含堿污水、污水回用后循環(huán)水場排污水、化肥裝置區(qū)排放的含氰污水、原油罐區(qū)排污等，主要為污染物濃度高、含鹽量較高、不宜回用的污水。油泥浮渣熱萃取裝置u熱萃取技術(shù)原理是利用溶劑油的相似相溶原理和良好的傳熱特性，在加熱條件下破壞

22、污泥內(nèi)部的水化膜，并將水汽化分離出去，油溶解到溶劑油中，固體物經(jīng)沉降分離和汽提脫油形成粉狀物料，最終將污泥分離成油、水和固體三種產(chǎn)物。u污泥經(jīng)熱萃取處理后，水排入污水場進行處理；油回收并返回裝置加工成油品；固體物具有一定的熱值。u油泥熱萃取主要分為六部分：油泥浮渣儲存輸送、溶劑/污泥混合、熱萃取脫水、固液沉降分離和污泥汽提干燥以及工藝氣體處理等。u裝置采用撫油院工藝包技術(shù)。第九節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置概況第十節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置運行操作模式u采用DCS集中控制。中心控制室DCS接收來自裝置參數(shù)及控制信號，內(nèi)操 負(fù)責(zé)生產(chǎn)操作調(diào)整。u循環(huán)水場、給水及消防泵站和空分空壓站，合并在除鹽水、凝結(jié)水站

23、外操間，配置兩臺CRT，可以進行實時數(shù)據(jù)的監(jiān)控，并承擔(dān)日常手動操作及運行維護。u污水處理場和油泥熱萃取裝置單獨設(shè)置外操間。第十一節(jié)：公用工程系統(tǒng)主要裝置開工節(jié)點煉油新區(qū)公用工程各裝置開工節(jié)點裝置名稱中交時間開工起始時間開工完成時間給水泵站2012年6月30日2012年7月1日2012年7月19日循環(huán)水場2012年6月30日2012年7月18日2012年8月9日空壓站2012年6月30日2012年7月24日2012年7月27日空分裝置2012年6月30日2012年7月27日2012年8月15日脫鹽水站2012年6月30日2012年9月1日2012年9月30日凝結(jié)水站2012年6月30日2012年

24、9月1日2012年9月30日污水處理場2012年6月30日2012年7月1日2012年12月31日謝 謝第二節(jié)：項目建設(shè)原則 u總圖布置原則：借鑒國際大型現(xiàn)代化聯(lián)合石化企 業(yè)的布置模式，在保證安全、有利生產(chǎn)、方便管理的前提下，結(jié)合現(xiàn)狀，生產(chǎn)裝置盡可能采用聯(lián)合布置，集中控制、統(tǒng)一管理。u各類新建裝置、輔助設(shè)施及公用工程在滿足生產(chǎn)要求的前提下，采用相對集中布置的方式，以減少占地，降低操作能耗。充分挖掘廠區(qū)內(nèi)現(xiàn)有的能力，對部分現(xiàn)有的裝置、輔助設(shè)施及公用工程就地進行改擴建。u人力資源：充分發(fā)揮安慶石化在人力資源上的優(yōu)勢，原則上不需要新增定員，依托在企業(yè)內(nèi)部進行適當(dāng)調(diào)整解決。第二節(jié)：項目建設(shè)原則 u工藝

25、路線選擇原則：工藝技術(shù)路線的選擇，以適應(yīng)含硫原油加工，提高油品質(zhì)量，滿足油品質(zhì)量升級需要為目的。注重采用世界上的先進、可靠技術(shù)，盡量選擇物耗、能耗低及“三廢”排放量少并易治理的技術(shù)，符合循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn)以求，同時兼顧經(jīng)濟合理性，以求獲得較好的經(jīng)濟效益和較強的競爭力。此外本著成熟、先進、可靠的原則，積極采納中國石化集團公司擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)。煉油新區(qū)裝置平面布置示意圖污水處理場 氣分原料丙烷LPG罐區(qū)重整原料罐區(qū)LPG 丙烷裝車設(shè)施催化重油加氫原料罐區(qū)催化重油加氫原料罐區(qū)給水及消防泵站空分空壓110KV總變凝結(jié)水站除鹽水站新區(qū)循環(huán)水場 常減壓輕烴回收柴油加氫重油加氫 PSA雙脫氣分催化裂化催化重整中控室辦公樓預(yù)留地事故池第七節(jié)：工程主要節(jié)點及投資概況 u工程節(jié)點煉油擴建項目：2012年6月30日前公用工程相繼建