壓鑄件的缺陷分析及檢驗

1、壓鑄件的缺陷分析及檢驗一 、 流痕 ( 條紋 )( 拋光法去除 )A. 、模溫低于 180( 鋁合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料過量 D 。金屬流不同步。對 a 采取措施：調(diào)整內(nèi)澆口面積二、冷接： A 料溫低或模溫低， B ，合金成份不符，流動性差。 C ，澆口不合理，流程太長 D 。填充速度低 E 。排氣不良。 F 、比壓偏低。三、。擦傷（扣模、粘模、拉痕、拉傷）： A 型芯鑄造斜度太小。 B ，型芯型壁有壓傷痕。 C ，合金粘附模具。 D ，鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脫模水不夠。 G ，鋁合金含鐵量低于 0 。 6 。措施：修模，增加含鐵量。四、凹陷

2、（縮凹，縮陷，憋氣，塌邊） A 鑄件設(shè)計不合理，有局部厚實現(xiàn)象，產(chǎn)生節(jié)熱。 B ， 合金收縮量大。 C ，內(nèi)澆口面積太小。 D ，比壓低。 E ，模溫高五、，氣泡（皮下）： A ，模溫高。 B ，填充速度高。 C ，脫模水發(fā)氣量大。 D ，排氣不暢。 E ，開模過早。 F ，料溫高。六、氣孔： A ，澆口位置和導(dǎo)流形狀不當(dāng)。 B ，澆道形狀設(shè)計不良。 C ，壓室充滿度不夠。 D ，內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。 E ，排氣不暢。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脫模水過多。 H ，料不純。七、縮孔： A ，料溫高。 B ，鑄件結(jié)構(gòu)不均勻。 C ，比壓太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模溫偏高八、

3、花紋： A ，填充速度快。 B ，脫模水量太多。 C ，模具溫度低。九、裂紋： A ，鑄件結(jié)構(gòu)不合理，鑄造圓角小等。 B ，抽芯及頂出裝置在工作中受力不均勻，偏斜。 C ，模溫低。 D ，開模時間長。 E ，合金成份不符。（鉛錫鎘鐵偏高：鋅合金，鋁合金：鋅銅鐵高，鎂合金：鋁硅鐵高十、欠鑄 A ，合金流動不良引起。 B ，澆注系統(tǒng)不良 C ，排氣條件不良十一、印痕（鑲塊或活動塊及頂針痕等）十二、網(wǎng)狀毛刺： A ，模具龜裂。 B ，料溫高。 C ，模溫低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不當(dāng)。 F ，注射速度太高。十三、色斑：脫模水不純或用量過多，或含石墨過多。十四、麻面：

4、（成噴霧狀沖擊型壁）十五、飛邊（披鋒），鎖模力不夠，模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效，鑲塊及滑塊磨損，模具變形，夾批鋒，鎖模力不夠，壓射速度過高，形成壓力沖擊。十六、分層（隔皮）： A 模具剛性不夠，模板抖動，壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)，澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)。十七、疏松（表層）：模溫低，料溫高，比壓低，脫模水多十八、錯邊（錯縫）：模具鑲塊位移，模具導(dǎo)向件磨損，在前后模內(nèi)鑲塊制造誤差。十九、變形：鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮，開模過早，鑄造斜度不夠，操作不當(dāng)，除垃圾不當(dāng)，頂針設(shè)置不合理。二十、碰傷二十一、夾渣： AL 2 O 3 ,;MnAl3, 為核心 , 使 Fe 析出 ,

5、 硅又參與反應(yīng)形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游離硅 .二十二 脆性 : 料溫過高或保溫時間過長 , 激烈過冷或結(jié)晶過細 , 合金中雜質(zhì)鋅鐵等含量太多 , 鋁合金中含水量銅量超出規(guī)定范圍 .二十三 . 滲漏 : 壓力不足 , 澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理 , 合金選擇不當(dāng) , 排氣不良 .二十四 化學(xué)成份不符合要求 : 原材料不正確 , 原材料及回爐料未加分析即行投入使用 .二十五 機械性能不符合要求 : 合金化學(xué)成份不符標準 : 鑄件內(nèi)部有氣孔 , 縮孔及夾渣等 , 對試樣處理方法不對 , 鑄件結(jié)構(gòu)不合理 , 限制了鑄件達到標準 . 熔煉工藝不當(dāng) .檢驗方法除了 : 目測法 ,

6、破壞性檢驗 , 熒光檢驗 , 著色檢驗 , 射線檢驗 , 超聲波檢驗 , 密閉耐壓試驗 , 金相檢驗 .壓鑄的特種工藝：一、充氧壓鑄；二、真空壓鑄；三精速密壓力鑄造（簡稱壓鑄）的實質(zhì)是在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。壓鑄特點高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2105kPa。充填速度約在1050ms，有些時候甚至可達100ms以上。充填時間很短，一般在0.010.2s范圍內(nèi)。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優(yōu)點：優(yōu)點：1. 產(chǎn)品質(zhì)量好鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于67級，甚至可達4

7、級；表面光潔度好，一般相當(dāng)于58級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高2530，但延伸率降低約70；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。2.生產(chǎn)效率高機器生產(chǎn)率高，例如國產(chǎn)J3型臥式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄30007000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現(xiàn)機械化和自動化。3.經(jīng)濟效果優(yōu)良由于壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優(yōu)點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所

8、以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時；鑄件價格便易；可以采用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時又節(jié)省金屬。壓鑄雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點，尚待解決。缺點如：1). 壓鑄時由于液態(tài)金屬充填型腔速度高，流態(tài)不穩(wěn)定，故采用一般壓鑄法，鑄件易產(chǎn)生氣孔，不能進行熱處理；2). 對內(nèi)凹復(fù)雜的鑄件，壓鑄較為困難；3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；4). 不宜小批量生產(chǎn)，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產(chǎn)效率高，小批量生產(chǎn)不經(jīng)濟。壓鑄應(yīng)用范圍及發(fā)展趨勢壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應(yīng)用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限

9、于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到12m；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴大到其它各個工業(yè)部門，如農(nóng)業(yè)機械、機床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計算機、醫(yī)療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業(yè)，具體有:汽車零配件,家具配件,浴室配件(衛(wèi)浴),燈飾零件,玩具,須刨,領(lǐng)帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術(shù)方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應(yīng)用

10、等新工藝。壓鑄機的選擇實際生產(chǎn)中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要，而必須根據(jù)具體情況進行選用，一般應(yīng)從下述兩方面進行考慮：1）按不同品種及批量選擇在組織多品種，小批量生產(chǎn)時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應(yīng)性強，能快速進行調(diào)整的壓鑄機，在組織少品種大量生產(chǎn)時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構(gòu)的高效率壓鑄機；對單一品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機。2）按鑄件結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)選擇鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應(yīng)超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。壓鑄機都有一定的最大和最

11、小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄工藝在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權(quán)的組合并加以運用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇，應(yīng)根據(jù)不同合金和鑄件結(jié)構(gòu)特性確定，表1是經(jīng)驗數(shù)據(jù)。 表1 常用壓鑄合金的比壓 (kPa)合 金 鑄件壁厚3mm 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜 結(jié)構(gòu)簡單 結(jié)構(gòu)復(fù)雜鋅合金 30000 40000 50000 60000鋁合金 30000 35000 45000 60000鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000鎂合金 30000

12、 40000 50000 60000銅合金 50000 70000 80000 90000對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應(yīng)選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復(fù)雜的鑄件，應(yīng)選擇較高的比歷和高的充填速度。澆注溫度澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應(yīng)與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預(yù)熱到一定溫度，一般多用

13、煤氣、噴燈、電器或感應(yīng)加熱。在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應(yīng)采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學(xué)介質(zhì)進行冷卻。充填、持壓和開型時間1）充填時間自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復(fù)雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復(fù)雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關(guān)系，必須正確確定。2）持壓和開型時間從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間

14、，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚。持壓后應(yīng)開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應(yīng)控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調(diào)整。壓鑄用涂料壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求：1）在高溫時，具有良好的潤滑性；2）揮發(fā)點低，在100150時，稀釋劑能很快揮發(fā)；3）對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；4）性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應(yīng)揮

15、發(fā)過決而變稠；5）在高溫時不會析出有害氣體；6）不會在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機生產(chǎn)率的提高，產(chǎn)量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。1）切除澆口及飛邊切除澆口和飛邊所用的設(shè)備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產(chǎn)件下，可根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)和形狀設(shè)計專用模具，在沖床上一次完成清理任務(wù)。2）表面清理及拋光表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動清理機。清理后的鑄件按照使用要求

16、，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造與壓鑄的區(qū)別鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。壓鑄是在

17、壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產(chǎn)。當(dāng)今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產(chǎn)。壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹

18、而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工余量也應(yīng)取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區(qū)別？壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結(jié)構(gòu)和布置方式分為臥式壓鑄機和立式壓鑄機（包括全立式壓鑄機）兩種。熱壓室壓鑄機（簡稱熱空壓鑄機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態(tài)金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機的優(yōu)點是生產(chǎn)工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩(wěn)定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。并易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄

19、機目前大多用于壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用于壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。冷室壓鑄機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室后進行壓鑄隨著我國汽車、摩托車、家電等工業(yè)的迅速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復(fù)雜，而這些產(chǎn)品的制造商不開模具，這就要求模具制造行業(yè)以最快的速度、最低的成本、最高的質(zhì)量生產(chǎn)出模具。為了達到上述要求，模具企業(yè)只有運用先進的管理手段和集成制造技術(shù)，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地。那么在壓鑄生產(chǎn)時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。為什么鋁壓鑄的孔內(nèi)加工余量不能超過0.25mm?為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁

20、合金內(nèi)加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內(nèi)凝結(jié)時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設(shè)計師，就利用這個特性。將壓鑄件的孔內(nèi)表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。為什么鋁壓鑄件，在磨光時候，會有黑斑？這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑?？赡苁?，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形

21、成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴涂劑的濃度，改用另外一種噴涂劑，或者，加長噴涂之后的吹風(fēng)時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積.班前準備1.1壓鑄工上班必須按規(guī)定穿戴勞保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，嚴禁穿背心、短褲、赤膊。1.2壓鑄工必須提前20分鐘到崗，進行上崗前準備，包括： 查看交接班記錄 準備好生產(chǎn)需要二類工具及檢具 查看上個班次本班及其它班產(chǎn)品質(zhì)量情況壓鑄操作規(guī)范1.3每班交接班前15分鐘，由班長集中班組員工召開班前會，內(nèi)容包括：由班長布置、調(diào)整當(dāng)班工作由班長傳達公司決定由班長介紹上班次存在的各種問題，提醒員工并提出要求。壓鑄操作規(guī)范2.生產(chǎn)準備

22、驗證2.1生產(chǎn)前必須按生產(chǎn)準備作業(yè)驗證進行驗證，其中工藝驗證包括：核對現(xiàn)場實際工藝和工藝卡是否一致將沒有輸入的工藝逐項輸入并核對壓鑄操作規(guī)范3.機床啟動3.1啟動機床前，必須全面檢查機床確保機床處于 3.2啟動機床前，手動潤滑3次后再開機。3.3點動啟動機床并觀察機床運轉(zhuǎn)情況，如有異常立即停機。3.4機床啟動后，應(yīng)開冷卻水，以防油溫升高。3.5機床發(fā)生故障或報警信號響起，應(yīng)立即查看原因后報修，嚴禁機床帶病工作。壓鑄操作規(guī)范4.模具安裝4.1模具安裝前，壓鑄工必須全面了解模具結(jié)構(gòu)狀況，包括： 模具有無抽芯；動模抽芯，還是靜模抽芯；滑塊抽芯，還是液壓抽芯； 是否需要安裝復(fù)位桿； 澆口套大小，溶杯大

23、小，結(jié)合尺寸是否一致； 是否中心澆口；頂棒位置、大小、長短是否合適；壓鑄操作規(guī)范4.2根據(jù)模具情況更換熔杯沖頭，必要時調(diào)節(jié)壓射升降機構(gòu)。4.3檢查動靜模板，確保表面無異物、無高點。4.4正確安裝吊具，在確定安全的情況下起吊，并確保模具進入機床前無搖動，以免撞傷機床。壓鑄操作規(guī)范4.5根據(jù)模具情況，正確安裝模具。特別注意，帶有液壓抽芯的模具，必須將機床相對應(yīng)抽芯狀態(tài)調(diào)到“選擇”并且抽芯在動模的，要調(diào)到“鎖模前”插芯；抽芯在靜模的，要調(diào)到“鎖模后”插芯狀態(tài)。4.6壓緊模具，接好油管及冷卻水管完成模具安裝。壓鑄操作規(guī)范5.模具調(diào)試5.1安裝完畢后進行模具調(diào)試，裝有抽芯器的先調(diào)試抽芯器，調(diào)試時必須注意

24、：嚴禁在動模未插芯到位及靜模未抽芯到位時，合模嚴禁在靜模插芯時，開模嚴禁動模抽芯器芯未抽芯到位時，頂出壓鑄操作規(guī)范5.2裝有拉桿的模具，必須先調(diào)試頂出行程，拉桿未復(fù)到位嚴禁插芯或合模。5.3調(diào)節(jié)機床開檔選擇合適的鎖模力。5.4調(diào)節(jié)壓射跟出行程，檢查沖頭冷卻水，確保無泄漏。5.5根據(jù)壓鑄工藝卡片輸入工藝參數(shù)。壓鑄操作規(guī)范6.壓鑄生產(chǎn)6.1壓鑄生產(chǎn)前，對模具型腔、頂桿、復(fù)位桿、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、型芯、滑道等全面刷油。6.2將模具冷卻水暫時關(guān)閉模具熱時，根據(jù)模溫調(diào)節(jié)水量特殊模具，需要預(yù)熱的按要求加熱，加熱時不得使局部過熱、發(fā)紅，以防模具退火壓鑄操作規(guī)范6.3在冷模狀態(tài)下，在工藝無特除規(guī)定情況下應(yīng)將機床二快

25、和增壓關(guān)閉。6.4根據(jù)零件重量，合理選擇澆注量進行試壓，并相應(yīng)調(diào)節(jié)，確保料餅厚度。6.5模具在冷模狀態(tài)下，多刷油少噴涂，模具熱起來按正常噴涂料。6.6模具到了正常溫度后，將二快和增壓打開，按正常程序生產(chǎn)。壓鑄操作規(guī)范6.7生產(chǎn)的首件產(chǎn)品，必須進行全面檢查，作好記錄，并保留由檢驗員檢驗。6.8在正常生產(chǎn)過程中，壓鑄工要根據(jù)壓鑄工藝要求，正確控制并及時調(diào)整如下要素： 噴涂 料溫控制 模溫控制 料餅厚度控制 分型面清理 滑動部位潤滑壓鑄操作規(guī)范6.9在正常生產(chǎn)過程中，要按要求檢查鑄件質(zhì)量，如有異常，及時修理或更換模具。6.10模具修理必須填寫工裝報修單，維修后的模具必須經(jīng)首件檢驗合格后才能批生產(chǎn)壓鑄

26、操作規(guī)范7.模具拆卸7.1生產(chǎn)完畢拆卸模具，必須保留末件并作好標識，隨模具轉(zhuǎn)運。7.2拆卸模具，必須將模具清理干凈，包括模具分型面鋁皮，并將頂出往復(fù)運動，刷油。7.3大型模具，須動定模分拆，以便修模。壓鑄操作規(guī)范8.現(xiàn)場5S管理8.1生產(chǎn)中必須保持現(xiàn)場整潔、整齊。8.2不用的工具、壓室、沖頭等物品應(yīng)放到指定貨架中，廢品、飛邊毛刺等應(yīng)集中到工位器具中。8.3班后必須對機床及其周圍衛(wèi)生責(zé)任區(qū)進行清掃。壓鑄操作規(guī)范9.交接班9.1交班前必須將機床模具合上，但不能使機床鎖緊。9.2交班前必須將產(chǎn)品按規(guī)定轉(zhuǎn)序，并填寫工序流轉(zhuǎn)卡、9.3交班時由班長填寫生產(chǎn)記錄和交接班記錄9.4在交接班時，如模具處于冷模狀態(tài)，機床未正常生產(chǎn)等情況下，必須重新調(diào)節(jié)開檔，并將二塊及增壓關(guān)閉，以免竄鋁或損壞模具。壓鑄操作規(guī)范10.設(shè)備維護保養(yǎng)10.