工程施工技術(shù)難點及解決方案

1、九、技術(shù)難點及相應(yīng)解決方案9.1技術(shù)難點及解決方案9.1.1 本工程主要技術(shù)難點：本工程為磚混結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)跨度比較均勻，跨度不大，根據(jù)以上工程設(shè)計特點和施工技術(shù)、工藝難度，經(jīng)過對本工程的整體分析，確定本工程技術(shù)難點主要有以下幾點：序號施工階段技術(shù)難點難點表現(xiàn)的質(zhì)量問題1基礎(chǔ)柱軸線引測、控制柱軸線位移2主體柱鋼筋位移柱主筋位移3梁、柱鋼筋連接接頭位置不符合4梁、柱鋼筋節(jié)點梁、柱主筋位移5裝修油漆墻裙咬色、流墜、透底9.1.2 技術(shù)難點解決方案：9.1.2.1 柱軸線引測、控制采用經(jīng)緯儀依據(jù)定位柱引測軸線控制樁；加強控制樁的維護和管理，防止施工機械損壞控制樁；柱及柱基定位采用經(jīng)緯儀引測建筑物軸線到基

2、坑內(nèi)；為減少引測誤差，外框軸線引測完畢后，采用經(jīng)緯儀進行角度閉合，閉合差控制在10mmz內(nèi)；采用經(jīng)緯儀引測建筑物主軸線，其它軸線依據(jù)主軸線量距，并用鋼尺較核。9.1.2.2 獨立柱鋼筋位移加強柱模板的位置和垂直度檢查、較核，確保柱模板位置正確；位置偏差控制在10mmz內(nèi)，垂直度偏差控制在5mmz內(nèi)，成排的柱應(yīng)拉通線檢查；柱混凝土澆筑采用焊接固定方案，確保柱鋼筋位置；9.1.2.3 油漆墻裙基層涂刷草酸一遍，防止出現(xiàn)泛霜、泛堿；滿刮膩子，不露底色，防止出現(xiàn)面層透底；上口采用粘貼膠帶的方法描線，不得彈線描線；每層走廊涂刷前，油漆應(yīng)一次配夠量，確保顏色均勻一致；涂刷時應(yīng)先豎刷后模刷，作業(yè)遍數(shù)不少于5

3、-6遍，確保油漆無流墜現(xiàn)象，不得采用滾涂法施工。9.2施工重點難點及相應(yīng)解決方案9.2.1 鋼筋連接方式及接頭位置(1)梁水平鋼筋連接采用窄間隙焊，構(gòu)造柱鋼筋采用綁扎，搭接長度為不小于1/6柱高。(2)梁鋼筋接頭位置：梁下部受力鋼筋設(shè)在距支座1/3L范圍內(nèi)，上部受力鋼筋設(shè)在跨中1/3L范圍內(nèi)。接頭應(yīng)錯開，同一截面的鋼筋接頭面積不得超過截面面積的50%(3)板鋼筋的連接板鋼筋對于直徑小于12mm勺鋼筋原則上不設(shè)置接頭，直徑大于或等于12mm勺鋼筋采用雙面電弧焊。同一縱向受力鋼筋不得設(shè)置兩個或兩個以上的接頭，接頭末端至鋼筋彎起點的距離不應(yīng)小于鋼筋直徑的10倍。板鋼筋(底筋)設(shè)置在跨中的1/3范圍內(nèi)

4、，板負筋不設(shè)置接頭。9.2.2 防止梁柱軸線偏位的解決方案(1)必須從同一基準點出發(fā)測出各條軸線，并按測量的要求進行復(fù)測，校核其精度是否達到要求，嚴禁用丈桿逐段引測軸線，且不進行校核的辦法。建筑物較長、軸線較多時，可在中間選擇一二點進行復(fù)核。(2)梁的軸線，邊線宜先用墨斗在墻面上彈線，以作復(fù)核之用，防止發(fā)生梁模板位移。)柱腳處可用短鋼筋或扁鐵撐頭焊在柱鋼筋上，作為模板的限位。柱3(.限位每邊不少于兩根，注意電焊時不得燒傷柱鋼筋。9.2.3 防止柱、梁模板脹模的施工方案(1)柱模外應(yīng)設(shè)圍楝和柱箍，柱箍間距應(yīng)加密(間距不得大于40cm),同時柱箍與模板之間應(yīng)采用對拔樺塞緊，以防凸肚或漏漿。柱邊中部

5、加拉螺栓。柱箍相對兩邊應(yīng)大致處于同一水平上，不得翹裂，以免削弱其自身的剛度。柱上留設(shè)混凝土澆灌孔時，門子板應(yīng)支撐牢固，必要時另加柱箍或斜撐。(2)木模板側(cè)模下口必須有夾木釘緊在支柱的橫桿上。當梁側(cè)模板上的通長圍楝兼作樓板模板的桁架支座時，圍楝下應(yīng)加設(shè)短柱或短撐木。(3)扣件的擰緊程序，對于鋼筋支架的承載能力、穩(wěn)定和安全有很大的影響。擰緊程度適當，可使扣件具有足夠的抗滑、抗扭、抗拔能務(wù)。但不要用力過大，以防滑絲。(4)澆搗混凝土時，不得用震動器強震模板，不得任意拆除柱箍、支撐或梁上口的拉桿。豎向構(gòu)件應(yīng)分層澆搗，并控制施工速度，避免產(chǎn)生過大的側(cè)壓力。9.2.4 防止模板漏漿的施工方案(1)木模板拼

6、縫處應(yīng)平直刨光，拼板緊密；澆混凝土前要隔液澆水，使模板潤濕膨脹，將拼縫處擠緊。(2)柱及外側(cè)模板下口應(yīng)比內(nèi)模板落低50mm以便使其夾緊下段混凝土，從而防止可能出現(xiàn)的漏漿現(xiàn)象。(3)梁與柱相交，梁模與柱連接處應(yīng)考慮木模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺寸可稍縮短些，使混凝土澆灌后梁模板頂端外口剛好與柱面貼平，從面避免梁模板嵌入柱、墻混凝土內(nèi)，但梁模板也不能縮短太多，否則膨脹后未能貼平柱、墻模板，又會發(fā)生漏漿現(xiàn)象；(4)板底模板與梁接合處，也應(yīng)用方木鑲接或用陰角模板；板底模板也就應(yīng)考慮澆水潤濕后膨脹因素，適當縮小模板尺寸，這樣既可防止漏漿，又可避免板底模板嵌入墻、梁內(nèi)，且便于拆模。.9.2.5 防止拆

7、模時出現(xiàn)缺陷的施工方案(1)混凝土拆模強度應(yīng)以不損壞混凝土表面，不出現(xiàn)掉棱缺角為準。一般非承重的側(cè)模拆模時，混凝土強度不小于iMpa門窗洞口模板拆模時，混凝土強度不小于4Mpa承重模板應(yīng)按規(guī)范要求決定拆模時間。(2)大模板脫模后，應(yīng)趁板面潮濕，粘在板面的混凝土殘漿強度低，立即用長柄鏟刀清理模板板面，然后涂刷新的脫模劑以備使用。(3)模板的構(gòu)造要使模板易于拆除，拆模的順序應(yīng)與安裝模板的順序相反。拆模順利，則不易發(fā)生掉棱缺角等破壞構(gòu)件混凝土現(xiàn)象。9.2.6 防止露筋、蜂窩、孔洞、縫隙夾渣層的施工方案(1)凡該設(shè)墊塊的部位必須在驗收鋼筋時同時驗收。墊塊厚度根據(jù)規(guī)范規(guī)定的各種不同構(gòu)件要求處理，并注意固

8、定好墊塊，墊塊的間距一般為80100cm(2)振動時不準依靠鋼筋傳動振幅和頻率，也不準把鋼筋擠向模板處。在平臺上操作時，不能把鋼筋踩到板底。(3)模板接縫或與其他構(gòu)件鑲接處必須封嚴不漏漿；先必須澆水潤濕；在柱根部、柱、梁節(jié)點處特別注意封嚴并增設(shè)加勁支撐。震動時間要控制適度，看到漏漿應(yīng)停止震動。(4)拆模時間要按不同構(gòu)件類型的試塊強度確定，不能過早拆模，以防脫棱缺角。(5)混凝土的澆灌與震動必須分層進行，每層厚度為30cm插振移動距離不應(yīng)大于作用半徑的1.5倍；為保證上下兩層混凝土的粘結(jié)效果，振動棒應(yīng)插入下層混凝土內(nèi)5cm左右；平板振動器在振動平板時宜壓邊35mm以防漏振。(6)振動時間控制，一

9、般以被振混凝土表面水泥漿，無明顯下沉，充滿四周，不呈現(xiàn)氣泡為宜。)在支模前應(yīng)把接搓處的松動浮面、無強度的水泥殘漿清理干凈，在7(.混凝土澆灌前必須再次清理各種垃圾并用水沖洗。(8)鋼筋密集區(qū)，要用細石混凝土及機震與人工搗固相結(jié)合。(9)混凝土工程的施工組織必須針對其特點周密安排。強調(diào)崗位責任，尤其是澆灌和震動兩個關(guān)鍵工序應(yīng)明確專人操作、專人管理，質(zhì)量部門現(xiàn)場檢查也應(yīng)以此作為重點。9.2.7防止現(xiàn)澆板裂縫的施工方案(1)選用優(yōu)質(zhì)的原材料，即質(zhì)量合格穩(wěn)定的水泥、地產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的粗細集料、II級粉煤灰，同時在配合比中使用雙摻技術(shù)改善硅的性能。(2)為控制硅坍落度均勻保證硅的勻質(zhì)性，每車硅的坍落度允許偏差值控制在士20mmz內(nèi)。對超出坍落度允許偏差的及時通知攪拌站調(diào)整。(3)澆筑前編制科學合理的施工方案，施工縫的處理應(yīng)規(guī)范。二次澆筑時，強度必須達到1.2MPa以上并使用接頭砂漿處理。(4)硅現(xiàn)澆板的澆筑時間應(yīng)盡量避開當日的高溫時間，澆筑前對模板、模板內(nèi)的鋼筋骨架等與硅接觸的表面灑水濕潤降溫，硅入模溫度控制在35c以內(nèi)。(5)現(xiàn)澆板硅用振動棒振實后再用平板振動器拖平。依據(jù)標高控制線用長刮尺刮平硅表面，硅初凝前用滾筒滾壓，最后用木抹子壓實抹平以閉合由于水分的急劇蒸發(fā)產(chǎn)生的塑