熔模精密鑄造課程設計

1、SHANGHAI JIAO TONG UNIVERSITY卓越工程師模塊課程設計論文題目：熔模精密鑄造課程設計 小組成員：柳真晶，周世杰，冀浩專 業(yè): 材料科學與工程 指導教師: 董安平 學院(系):材料科學與工程學院 目錄1. 緒論41.1熔模鑄造基本原理和工藝過程41.2熔模鑄造的特點及應用領(lǐng)域51.3 熔模鑄造（高端鑄件）國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀61.4選題簡介92. 鑄件工藝流程設計92.1模具的設計與制造92.2澆注系統(tǒng)的設計與模擬112.2.1澆注系統(tǒng)的設計112.2.2 澆注系統(tǒng)的模擬分析112.3 3D打印與制備蠟模142.4 制殼152.4.1 制殼原材料152.4.2 制殼工藝152

2、.4.3 制殼步驟172.5 澆注172.5.1 脫蠟172.5.2 焙燒192.5.3 澆注192.5.4 熔煉鑄件的清理202.6 后處理202.6.1 噴砂212.6.2 酸洗212.6.3 修正（機加工）212.6.4 熱處理212.7 檢驗223 總結(jié)224 體會與建議22參考文獻23致謝231. 緒論1.1 熔模鑄造基本原理和工藝過程當今世界航空、航天和汽車工業(yè)得到迅速發(fā)展，新一代高推重比航空發(fā)動機、飛機、汽車零部件以及機載設備等對其結(jié)構(gòu)和重量的要求已變得十分苛刻，因此21世紀鑄件的發(fā)展趨勢是“精密化、輕量化、近無余量鑄件和零缺陷鑄件”，而鑄件的輕量化和精密化要求鑄件朝著“無余量、

3、薄壁、高精度、高性能、大型復雜、整體化”的方向發(fā)展。熔模鑄造是特種鑄造典型工藝之一，采用該方法制得的鑄件精度和光潔度都比較高，可有效地實現(xiàn)毛坯精化，甚至無余量，故又稱為熔模精密鑄造，是一種近凈形的金屬液態(tài)成形工藝。熔模鑄造工藝是用易熔材料制成可熔性模型（簡稱熔模），在其上涂掛若干層特制的耐火涂料，經(jīng)過干燥和硬化形成一個整體型殼，從型殼中熔掉模型，放入焙燒爐中高溫焙燒，然后在型殼中澆注熔融金屬而得到鑄件。圖1為熔模鑄造工藝流程。12圖1 熔模鑄造工藝流程1.2 熔模鑄造的特點及應用領(lǐng)域與其他鑄造方法相比，熔模鑄造具有以下顯著的優(yōu)點。（1） 尺寸精度高、表面粗糙度低熔模鑄件的尺寸精度可達到46級，

4、表面粗糙度可達到 Ra0.43.2m，可大大減少鑄件的切削加工余量，并可實現(xiàn)無余量鑄造。（2） 鑄件結(jié)構(gòu)復雜由于蠟模直接賦予鑄件形狀，特別是陶瓷型芯的使用，使得復雜內(nèi)腔得以實現(xiàn)；不用開型取模，避免了取模對復雜鑄型的制約；采用熱殼澆注，金屬充型能力強，可以完成復雜鑄型的澆注。（3） 適用合金廣各種合金材料，如碳素結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼、合金鋼、鑄鐵、鋁合金、銅合金、鑄造高溫合金、鎂合金、鈦合金和貴金屬等材料都可用于熔模鑄造生產(chǎn)。難以進行鍛造、焊接和切削加工的合金材料特別適宜用熔模鑄造方法生產(chǎn)。（4） 批量靈活熔模鑄造的工裝模具可采用多種材料和工藝方法制造，因此同時適用于大批量生產(chǎn)和小批量生產(chǎn)，大批量生產(chǎn)

5、采用金屬壓型，小批量生產(chǎn)可采用易熔合金壓型等，樣品研制可直接采用快速原型代替蠟模。當然，熔模鑄造也存在一定的缺點，如工藝流程繁瑣，生產(chǎn)周期長，鑄件尺寸不能太大以及鑄件冷卻速度較慢等3。由于熔模鑄造能實現(xiàn)高精度的復雜成形，在高端鑄件的制造方面占據(jù)著優(yōu)勢地位，特別是能夠澆注高溫合金和鈦合金，使得該工藝在航空及工業(yè)燃氣輪機領(lǐng)域發(fā)揮了重要作用，典型鑄件如航空發(fā)動機和工業(yè)燃氣輪機渦輪葉片、航空發(fā)動機的整體機匣等。除此之外，高溫合金、鈦合金和鋁合金熔模鑄造技術(shù)還在其他領(lǐng)域中得到應用，如汽車渦輪增壓器渦輪和電子儀表框架，這些鑄件相對一般商用熔模鑄件，技術(shù)水平要求高，附加值大，被劃為高附加值熔模鑄件，也可稱為

6、高端鑄件。在我國，還存在一類以生產(chǎn)各種不銹鋼、碳鋼鑄件的企業(yè)群體，主要生產(chǎn)出口國際市場的一般商用鑄件，如不銹鋼高爾夫球頭、管接頭、泵、閥、五金件、一般及其零件等4。1.3 熔模鑄造（高端鑄件）國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀熔模鑄造的歷史可追溯到 4000 年前，但早期僅應用于鑄造藝術(shù)品和裝飾品。二戰(zhàn)時期，美國工程師奧斯汀受傳統(tǒng)失蠟法制造工藝品的啟發(fā)，創(chuàng)造了現(xiàn)代熔模鑄造法，并應用于機械零件的生產(chǎn)。此后，該技術(shù)在世界范圍內(nèi)得到迅速發(fā)展。1991年以前，在發(fā)達國家及地區(qū)，軍工和航空產(chǎn)品占熔模鑄造銷售額的50%到70%。隨著蘇聯(lián)解體和冷的戰(zhàn)結(jié)束，行業(yè)結(jié)構(gòu)發(fā)生了重大變化，民用精鑄件用量攀升，國在精密鑄造技術(shù)方面取得了重

7、大進展。為提高產(chǎn)品競爭能力，各國在縮短生產(chǎn)周期、擴大產(chǎn)品領(lǐng)域、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、改善環(huán)境等方面技術(shù)發(fā)展較快。我國于20世紀50年代初期，通過引進前蘇聯(lián)技術(shù)，開始發(fā)展現(xiàn)代熔模精，密鑄造技術(shù)。70年代，研究主要集中在水玻璃型殼的快速制殼，新的硬化劑的開發(fā)，同時完善硅酸乙酯、開發(fā)硅溶膠、改善模料性能、提高制芯技術(shù)等精密鑄造工藝方法研究；80年代，從國外引進了無余量熔模精密鑄造生產(chǎn)線，開始了全面的技術(shù)吸收、消化和發(fā)展；90年代則實現(xiàn)了熔模鑄造產(chǎn)量的大幅度提升。下面，將從高溫合金、鋁合金以及鈦合金熔模鑄造三個方面，詳細討論國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀。（1） 高溫合金航空發(fā)動機渦輪葉片是典型高溫合金熔模鑄件。上

8、世紀80年代以來，國外對渦輪工作葉片和導向葉片的結(jié)構(gòu)、材料及制造技術(shù)進行了深入的革命性研究，已相繼研制出具有高效氣冷效果的葉片冷卻系統(tǒng)、材料和制造技術(shù)，制造的部件已經(jīng)通過發(fā)動機的全面考核，如多孔層板合金件、多孔層板合金鑄造的單晶葉片、超氣冷空心葉片、微疊層復合材料葉片以及相應的發(fā)散冷卻（Lamilloy）、鑄冷（Cast Cool）、超氣冷（Super cooling）等用于超級氣冷空心葉片制造的新技術(shù)。我國于20世紀50年代從前蘇聯(lián)引進了石蠟-硬脂酸模料和水玻璃-石英型殼加礬土水泥的濕法造型工藝，開始了航空熔模鑄件的研制歷程。我國在1966年研制成功第一代空心鎳基高溫合金渦輪葉片，于70年代

9、末成功鑄造出符合發(fā)動機性能要求的低壓一級空心導向葉片。而高溫合金近凈形熔模精密鑄造技術(shù)是在上世紀70年代末期80年代初期形成的，早期的研究技術(shù)水平與國外同時期先進水平相當。迄今已經(jīng)形成了以等軸晶、定向柱晶和單晶凝固結(jié)晶特征的葉片近凈形熔模精密鑄造技術(shù)、整體葉盤類控晶鑄造技術(shù)和中小型復雜薄壁結(jié)構(gòu)件整鑄技術(shù)體系和研究保障條件。北京航空材料研究院近幾年系統(tǒng)研究高效氣冷單晶渦輪葉片近凈形熔模精密鑄造技術(shù)、雙性能整體葉盤近凈形熔模精密鑄造技術(shù)、大型復雜薄壁結(jié)構(gòu)件近凈形熔模精密鑄造等前沿技術(shù)，迄今已經(jīng)在關(guān)鍵技術(shù)上取得突破：針對雙層壁和其他復雜薄壁件結(jié)構(gòu)的特點，在現(xiàn)有熔模材料上進行降粘和增強改性研究，并引入

10、激光快速成形工藝對新型結(jié)構(gòu)件整鑄技術(shù)快速研究，形成新型熔模材料體系和熔模成形工藝；針對單晶葉片、整體葉盤和大型復雜薄壁結(jié)構(gòu)件開展了凝固結(jié)晶過程控制的基礎(chǔ)技術(shù)研究，形成針對葉片單晶生長、整體葉盤定向柱晶/等軸細晶復合生長、大流阻下致密充填與晶粒度復合控制的技術(shù)?？偟膩碚f，經(jīng)過長期的努力，我國航空發(fā)動機葉片熔模鑄造有了長足的進步，但與國際先進水平尚存在不小的差距，特別是單晶葉片制造技術(shù)方面，國際上單晶葉片已經(jīng)批量配備到航空發(fā)動機中，而我國在合金、工藝、設備等方面尚需進一步研究和提升5。（2） 鋁合金鋁合金具有比強度高、 比剛度高和抗疲勞性能優(yōu)異的性能，是理想的結(jié)構(gòu)材料。用鋁合金替代鋼鐵可大大減輕產(chǎn)

11、品的質(zhì)量和增加結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，在航空、航天、汽車、船舶、兵器、電子等行業(yè)已大量使用，特別是近年來越來越多地采用了鋁合金熔模精密鑄件。隨著現(xiàn)代工業(yè)及鑄造新技術(shù)的發(fā)展，對鋁合金鑄件的需求量越來越大，要求也越來越高，要求鑄件尺寸精確、表面質(zhì)量和內(nèi)部冶金質(zhì)量好，表面粗糙度一般要求Ra在0.83.2 m之間，并且向大型、薄壁、復雜、整體的方向發(fā)展。目前，鋁合金精密鑄造技術(shù)在國外發(fā)達國家中發(fā)展較為迅速。鋁合金熔模鑄造可同時生產(chǎn)小件和大件，最大輪廓尺寸可達到1.8 m，最小壁厚可降到 2 mm，最大鑄件的重量接近 1000 kg。尺寸精度也越來越高：在 25.4 mm 內(nèi)，公差可以達到±0.125

12、mm；從 25.4 mm 到 254 mm 每增加 25.4 mm，公差增加 0.05 mm；尺寸大于 254 mm 時每增加 25.4 mm，公差增加±0.127 mm。表面粗糙度 Ra 最高可達到約 0.63m(相當78水平)，熔模鑄件的力學性能也在不斷提高。同時，各種模料輔助技術(shù)也發(fā)展較快，如日本研究的水溶性模料，可適用于在壓力范圍在0.71.5 MPa之內(nèi)的壓鑄成型，美國TEM-PCRAFT生產(chǎn)的V-3002 型壓蠟機的最大合型力可達到3000 kN。近20年來，國內(nèi)對鋁合金精密鑄造技術(shù)也開展了大量的研究工作，在一些領(lǐng)域雖然取得了長足的進步，但與國外先進水平相比，仍然還有不小

13、的差距。主要表現(xiàn)為：鋁合金精密鑄造專業(yè)化生產(chǎn)程度低；鋁合金精密鑄造生產(chǎn)設備和配套技術(shù)落后；鑄件尺寸、尺寸精度、復雜程度和表面質(zhì)量不高；鑄件機械性能低；生產(chǎn)周期長等。目前還滿足不了航空、航天領(lǐng)域?qū)︿X合金精密鑄件更高的性能要求6。（3） 鈦合金鈦合金具有比強度高、耐腐蝕性能好等優(yōu)點，已成為一種優(yōu)良的航空航天結(jié)構(gòu)材料。近來年隨著國內(nèi)外航天事業(yè)的飛速發(fā)展，鈦合金成形技術(shù)已經(jīng)成為人們研究的熱點。熔模鑄造是鈦合金最成功、也是應用最廣泛的近凈形成形技術(shù)，它具有鑄件的表面粗糙度好、尺寸精度高等優(yōu)點，可顯著提高原材料的利用率（可達75%90%）。20世紀70年代初，美國PCC公司與德國的MTU發(fā)動機公司合作，采

14、用氧化物陶瓷型殼整體精鑄出直徑800mm的RB199發(fā)動機的中間機匣，從而開創(chuàng)了生產(chǎn)大型薄壁復雜鈦合金整體精鑄件的新紀元。美國第四代殲擊機F-22使用了大量的鈦合金鑄件，其中許多為關(guān)鍵部位的承力結(jié)構(gòu)件。美國的AMAIC計劃也在研究薄壁鈦合金結(jié)構(gòu)件，目的是生產(chǎn)厚度為0.91.3mm 的Ti-6Al-4V和Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo的精鑄件，這個厚度要比現(xiàn)在的降低30%50%。近年來，國外在積極發(fā)展新型鈦合金及鈦鋁金屬間化合物成分優(yōu)化設計及力學性能的同時，加強了對新型鈦合金及金屬間化合物熔化原理、凝固行為、熔體凈化工藝的研究，并重點開發(fā)了鈦合金、鈦鋁金屬間化合物的近無余量的精密鑄造工藝及

15、關(guān)鍵技術(shù)。我國目前也有許多研究院致力于鈦和鈦合金精密鑄造技術(shù)的研發(fā)，如北京航空材料研究院、沈陽鑄造研究所、洛陽船舶材料研究所、中科院沈陽金屬研究所、哈爾濱工業(yè)大學等單位。北京航空材料研究院曾采用引進技術(shù)成功澆鑄出尺寸為630mm×300mm×130 mm，最小壁厚僅為2.5 mm的某飛機用的復雜的框形結(jié)構(gòu)。未來，國內(nèi)關(guān)于鈦和鈦合金精密鑄造研究將集中在以下方向：鈦合金鑄件的生產(chǎn)成本限制了它在航空航天工業(yè)上的應用，因此鈦合金的發(fā)展將主要放在如何降低成本上，造型材料和真空熔煉是生產(chǎn)中的高成本環(huán)節(jié)，應進一步加大此方面的研究；鈦合金鑄件將越來越多地應用在易疲勞、易斷裂等關(guān)鍵部位，加大

16、鈦合金研發(fā)，將是鈦合金發(fā)展的又一大趨勢；由于鑄造鈦合金在鑄造過程中經(jīng)常存在鑄造應力、組織性能不均勻等問題，為確保鑄件的使用質(zhì)量，針對鈦合金鑄件開發(fā)熱等靜壓和熱處理技術(shù)研究顯得尤為重要；熔模鑄造只能生產(chǎn)中小型鑄件，應尋求一種生產(chǎn)更大型、更凈形、更高效鑄件的工藝，提高鈦合金鑄件的生產(chǎn)能力；進一步擴大計算機模擬凝固技術(shù)在鈦合金鑄造中的應用，以提高鑄件質(zhì)量，減小鑄件的廢品率。781.4 選題簡介本次課程設計，旨在了解熔模精密鑄造的整體流程及工藝，對于熔模精密鑄造有初步的認識，熟悉相關(guān)實驗操作，培養(yǎng)實踐的能力，在實踐中加深對熔模鑄造工藝流程和技術(shù)的理解。具體而言，首先由指導老師董安平老師向我們介紹了熔模

17、精鑄的含義、工藝流程、發(fā)展現(xiàn)狀及前景，并對實驗室的具體設備和科學研究情況進行了介紹。接下來，采用冀浩同學提供的3d鼠標模型為藍本，九個同學分為三個小組，分別對應負責鼠標按鍵、上蓋、下蓋的鑄造工作。從而通過一系列步驟將3d模型變?yōu)閷嵨?。我們小組負責的是鼠標上蓋部分的熔模精密鑄造。2. 鑄件工藝流程設計2.1 模具的設計與制造對于本次熔模精密鑄造課程設計，由冀浩同學提供的鼠標3D模型為基礎(chǔ)（見圖2），選取其中三個主要構(gòu)件，分別為按鍵，上蓋，下蓋，來作為三個鑄件，分給三個小組進行分別鑄造。經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn)原有模型尺寸過小太薄，不便于熔模鑄造，從而對于模型進行修改，鼠標的外形尺寸放大2.5倍，壁厚放大1.

18、5倍，從而基本滿足鑄造要求。圖2 整體鼠標3d模型其中，我們小組負責熔模鑄造的部件是上蓋，見圖3。其中鑄件的蠟模模型由指導老師董老師找相關(guān)公司3d打印得到的樹脂模型，見圖4。圖3 鼠標上蓋部分3d模型圖圖4 鼠標上蓋實際3D打印出的模型得到的3d打印實物為上面的白色結(jié)構(gòu)，接下來我們要為其設計澆注系統(tǒng)，并對設計好的澆注系統(tǒng)的進行模擬和合理性評估，從而獲得我們的澆注系統(tǒng)。2.2 澆注系統(tǒng)的設計與模擬 澆注系統(tǒng)的設計鑄件在澆注過程中最大的問題首先是解決鑄件的充型問題。在澆注系統(tǒng)設計的時候要注意澆、冒口的系統(tǒng)設計，同時要考慮到真空設備的能力，型殼裝箱預熱的方式，澆注過程中的速度以及鑄件澆注后的保溫等問

19、題。因此在正式生產(chǎn)試驗前，設計了澆注系統(tǒng)，設計了一個澆口和2個冒口。由于本鑄件相對比較簡單，所以在設計之后直接進行了模擬。澆注系統(tǒng)設計圖如圖5所示。圖5 澆注系統(tǒng)設計模擬圖2.2.2 澆注系統(tǒng)的模擬分析針對以上設計的澆注系統(tǒng)，我們對其澆注過程和凝固過程進行了計算機模擬，采用ProCAST軟件（ProCAST 軟件是由美國 USE 公司開發(fā)的鑄造過程的模擬軟件采用基于有限元的數(shù)值計算和綜合求解的方法,對鑄件充型、凝固和冷卻過程等提供模擬，提供了很多模塊和工程工具來滿足鑄造工業(yè)最富挑戰(zhàn)的需求?；趶姶蟮挠邢拊治觯軌蝾A測嚴重畸變和殘余應力，并能用于半固態(tài)成形，吹芯工藝，離心鑄造，消失模鑄造、連

20、續(xù)鑄造等特殊工藝）。首先對于整體澆注系統(tǒng)進行了有限元網(wǎng)格劃分，見下圖。圖6 網(wǎng)格劃分之后，對于其澆注過程進行了模擬。見下圖。圖7 t=0.2s時模擬澆注情況圖8 t=4s時模擬澆注情況從圖中可以發(fā)現(xiàn)，4秒時已經(jīng)澆注完畢，而由于延遲，其實真實時間會更快。從而可以說明澆注幾乎是瞬間完成的。接下來，就是鑄件的冷卻過程了。以下圖捕捉了幾個模擬時鑄件冷卻過程中的瞬間。圖9 t=44 s時模擬冷卻情況圖10 t=1404 s時模擬冷卻情況圖11 t=1604 s時模擬冷卻情況從以上幾個圖中，可知，鑄件冷卻現(xiàn)實從兩側(cè)薄壁處開始的，這與常識相符。并且冷卻時間較長。最終冷卻后鑄件的縮松情況見下圖，可以發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)縮

21、松最嚴重區(qū)域集中在澆口處，鑄件本身縮松產(chǎn)生率較小。從而符合要求。綜上所述，設計的澆注系統(tǒng)合理，可以實際使用。圖12 整體示意圖圖13 剖面圖2.3 3D打印與制備蠟模3D打?。?DP)即快速成型技術(shù)的一種，它是一種以數(shù)字模型文件為基礎(chǔ)，運用粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來構(gòu)造物體的技術(shù)。 3D打印通常是采用數(shù)字技術(shù)材料打印機來實現(xiàn)的。常在模具制造、工業(yè)設計等領(lǐng)域被用于制造模型，后逐漸用于一些產(chǎn)品的直接制造，已經(jīng)有使用這種技術(shù)打印而成的零部件。該技術(shù)在珠寶、鞋類、工業(yè)設計、建筑、工程和施工（AEC）、汽車，航空航天、牙科和醫(yī)療產(chǎn)業(yè)、教育、地理信息系統(tǒng)、土木工程、槍支以及其他領(lǐng)域

22、都有所應用。將設計出的試樣在軟件中繪制出來，再利用3D打印技術(shù)將試樣打印出來，我們此處為董老師委托相關(guān)公司打印制作。之后在實驗室中，根據(jù)設計好的澆注系統(tǒng)，在3d打印出的樹脂模型的基礎(chǔ)上進行壓蠟。壓蠟主要是運用已經(jīng)壓好的不同型號的圓柱體蠟，將澆注系統(tǒng)以鑄造蠟為原材料，通過手工制作的方式做好，并添加排蠟口和一些必要的修補。最終得到的蠟模如下圖示。圖14 蠟模2.4 制殼 2.4.1 制殼原材料 熔模精密鑄造制殼使用原材料包括硅溶膠、鋯粉（砂）、莫來粉（砂）、消泡劑（主要是醇類與有機硅類，用于消泡、抑泡）、潤濕劑（主要是醚類非離子表面活性劑，用于降低界面張力，滲透濕潤）、殺菌劑（用于控制細菌含量，延

23、長漿料有效使用時間）、氨水（調(diào)整漿料PH值，延長漿料有效使用時間）、蒸餾水（調(diào)整漿料SiO2%，補充蒸發(fā)水分，延長漿料有效使用時間）。 漿料使用前應重點檢測流杯黏度、PH值、比重，其次檢測二氧化硅含量、總固含量、漿料壽命、細菌含量、涂片重量、透氣性、強度（濕強度、干強度、高溫強度）。依照檢測結(jié)果判斷漿料質(zhì)量。 2.4.2 制殼工藝目前國內(nèi)精鑄行業(yè)中廣泛運用的四種制殼工藝分別是水玻璃型殼、復合型殼、硅溶膠-低溫蠟型殼、硅溶膠-中溫蠟型殼，所得精鑄件質(zhì)量由低到高。 1）水玻璃型殼。這一工藝在國內(nèi)已有近50年的生產(chǎn)歷史其廠點數(shù)至今仍在我國精鑄廠家中占有相當比重。多年來由背層型殼耐火材料的改進和新型硬

24、化劑的推廣應用，水玻璃型殼強度有了成倍增長，鑄件表面質(zhì)量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、最短的生產(chǎn)周期、優(yōu)良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的。 存在的主要問題： 水玻璃粘結(jié)劑固有的缺點是Na2O含量高，型殼高溫強度、抗蠕變能力遠不及硅溶劑型殼。加之面層耐火料采用價低質(zhì)次、粒度級配不良的石英砂（粉），因而必須不能獲得高質(zhì)量的精鑄件。 型殼生產(chǎn)條件差，缺乏嚴格的生產(chǎn)過程及參數(shù)的控制。由于硬化劑的強腐蝕性，除塵設備簡陋，很少車間有恒溫、恒濕、除塵的生產(chǎn)環(huán)境。影響型殼和鑄件質(zhì)量的涂料配制、硬化、風干、脫蠟等工序，極少按行業(yè)規(guī)定的操作規(guī)范嚴格控制。型殼風干處的溫度、濕度、

25、風速等更是不加控制，故常在高、低溫或梅雨季節(jié)發(fā)生批量報廢的質(zhì)量事故?？傊?，大部分工廠停留在手工作坊階段，靠技藝而不是靠科學的質(zhì)量管理進行生產(chǎn)。這是水玻璃型殼數(shù)十年來鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定、廢品率、返修率高的重要原因之一。 2）復合型殼。目前不少工廠將第一、二層改用鋯英粉及莫來石粉，硅溶膠型殼。背層仍要用原有水玻璃型殼工藝。它是結(jié)合硅溶膠型殼的優(yōu)良表面質(zhì)量和水玻璃低成本、短周期的優(yōu)點的一種改進方案。與水玻璃型殼相比，其鑄件表面質(zhì)量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷減少、返修率下降。生產(chǎn)周期與水玻璃型殼相近。 存在的主要問題： 由于背層保留了水玻璃粘結(jié)劑，故其型殼整體高溫強度、抗蠕變能力比硅溶膠型殼低

26、，澆注的鑄件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶膠型殼。 透氣性不如水玻璃型殼也不如硅溶膠型殼，型殼高溫強度不及硅溶膠型殼，易造成廢品。 復合型殼鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性比水玻璃好，但遠不如硅溶膠型殼。 復合型殼由于采用價高的鋯英粉作面層，其型殼成本是水玻璃型殼的4.5倍，若背層采用莫來石砂粉，其型殼成本與硅溶膠型殼成本相差無幾，其成本低的優(yōu)勢并不明顯。 復合型殼不能使用中溫蠟料。中溫蠟不能使用熱水脫蠟。在高壓釜中脫蠟時，由于高溫、高壓，中溫蠟液會與背層中的水玻璃及殘留硬化劑產(chǎn)生劇烈的皂化反應，不經(jīng)回收處理無法回用。 3）硅溶膠-低溫蠟型殼。低溫蠟成型容易、設備簡單，蠟模表面粗糙度相差不大，工藝比復合型殼質(zhì)量

27、穩(wěn)定，尤其是鑄件尺寸精度高，因它沒有水玻璃存在，型殼高溫性能好，焙燒后型殼透氣性高，抗蠕變能力強，既可適用于薄壁件，復雜結(jié)構(gòu)的中小件，又可生產(chǎn)重達 50100kg的特大件。 存在的主要問題： 由于采用低溫蠟，大部分型殼在水中脫蠟，難免有皂化物殘留進入型殼中易產(chǎn)生鑄件表面夾雜，返修率稍高。 制殼生產(chǎn)周期長是它的最大缺點和不足，尤其在生產(chǎn)大件，有深孔、深槽件時，每層干燥常用2448h。 硅溶膠型殼（低溫蠟）型殼成本較水玻璃型殼高5倍，比復合型殼高17%。鑄件成本相應較高。 4）硅溶膠-中溫蠟型殼。國際上通用的精鑄件生產(chǎn)工藝，它具有最高的鑄件質(zhì)量、最低的返修率，特別適合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高

28、的中小件、特小件。存在的主要問題： 成本高，其型殼生產(chǎn)成本是水玻璃型殼的8倍。比低溫蠟硅溶膠型殼也高也25%。 生產(chǎn)周期與低溫蠟硅膠溶膠型殼相同，比水玻璃及復合型殼長得多。 生產(chǎn)中大件往往要采用中溫液態(tài)蠟及高壓注蠟，厚壁蠟模易縮凹，鑄件尺寸精度并不太高。中大件對尺寸精度、表面粗糙度要求也沒有小件那么高，故中大件較少采用硅溶膠（中溫蠟）型殼。 2.4.3 制殼步驟 配制涂料，模組的除油和脫脂：由于模組為石蠟，他們具有憎水性，因此用肥皂水貨表面活性劑改善涂掛性 上涂料和撒砂：涂料要均勻，不可缺涂、局部堆積或積存氣泡。（方法：模組在涂料中不斷的翻轉(zhuǎn)和上下移動）；撒砂是為了增強型殼和固定涂料，可防止涂

29、料干燥時因為收縮而產(chǎn)生穿透性裂紋，撒砂用材料應與配置涂料耐火材料相同（相同的膨脹系數(shù)） 型殼干燥和硬化。 重復以上步驟直至型殼完成。下圖是最終效果。圖15 制殼效果圖2.5 澆注2.5.1 脫蠟 熔失熔模的過程統(tǒng)稱為脫蠟，是熔模鑄造的主要工序之一。脫蠟的方法有多種如：有機溶劑法、熱水脫蠟法、高壓蒸汽脫蠟法、閃燒脫蠟法、微波脫蠟法、熱砂脫蠟法等，目前應用最廣泛的為高壓蒸汽脫蠟法，而水玻璃型殼多采用熱水脫蠟法。無論是何種脫蠟方法，要點都是高溫快速脫蠟，以保證型殼在脫蠟過程中不開裂。 型殼制成后一般要停放一段時間后（24h）方可進行脫蠟。本次實驗采用高壓蒸汽脫蠟法。 下兩圖是脫蠟后的效果?？梢杂^察到

30、型殼外表面結(jié)實，內(nèi)表面很光滑。圖16 脫蠟后實物圖A圖17 脫蠟后實物圖B2.5.2 焙燒 焙燒的目的是去除揮發(fā)物（水，殘余蠟料、皂化物）去除之后留下的空隙提供透氣性；使粘接劑、耐火材料發(fā)生反應，改善力學性能（高溫下）；減少澆注時的溫差，提高充型能力，避免脹型。 如需造型（填砂）澆注，在焙燒之前，先將脫模后的型殼埋箱內(nèi)的砂粒之中，再裝爐焙燒。如采用高強度型殼時，可不必造型而將脫模后的型殼直接焙燒。焙燒時逐步增加爐溫，將型殼加熱至800 -1000 ，保溫一段時間，即可進行澆注。 2.5.3 澆注 熔模鑄造時常用的澆注方法有：1）熱型重力澆注 這是用得最廣泛的一種澆注形式，即型殼從焙燒爐中取出后

31、，在高溫下進行由澆注。此時金屬在型殼中冷卻較慢，能在流動性較高的情況下充填鑄型，故鑄件能很好復制型腔的形狀，提高了鑄件的精度。但鑄件在熱型中的緩慢冷卻會使晶粒粗大，這就降低了鑄件的機械性能。在澆注碳鋼鑄件時，冷卻較慢的鑄件表面還易氧化和脫碳，從而降低了鑄件的表面硬度、光潔度和尺寸精度。2）真空吸氣澆注 將型殼放在真空澆注箱中，通過型殼中的微小孔隙吸走型腔中的氣體，使液態(tài)金屬能更好地充填型腔，復制型腔的形狀，提高鑄件精度，防止氣孔、澆不足的缺陷。該法已在國外應用。3）壓力下結(jié)晶 將型殼放在壓力罐內(nèi)進行澆注，結(jié)束后，立即封閉壓力罐，向罐內(nèi)通入高壓空氣或惰性氣體，使鑄件在壓力下凝固，以增大鑄件的致密

32、度。在國外最大壓力已達150atm。4）定向結(jié)晶（定向凝固） 一些熔模鑄件如渦輪機葉片、 磁鋼等，如果它們的結(jié)晶組織是按一定方向排列的柱狀晶，它們的工作性能便可提高很多，所以熔模鑄造定向結(jié)晶技術(shù)正迅速地得到發(fā)展。 本次試驗采用傾轉(zhuǎn)式熱型重力澆注。下圖為澆鑄過程。圖18 澆注過程圖19 澆注后實物圖2.5.4 熔煉鑄件的清理 熔模鑄件清理的內(nèi)容主要包括：從鑄件上清除型殼；自澆冒系統(tǒng)上取下鑄件；去除鑄件上所粘附的型殼耐火材料；鑄件熱處理后的清理，如除氧化皮、盡邊和切割澆口殘余等。獲得的鑄件如下圖示。圖20 鑄件實物圖2.6 后處理 2.6.1 噴砂 利用高速砂流的沖擊作用清理和粗化基體表面的過程叫

33、做噴砂。采用壓縮空氣為動力，以形成高速噴射束將噴料（銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海南砂）高速噴射到需要處理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形狀發(fā)生變化，由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲勞性，增加了它和涂層之間的附著力，延長了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和裝飾。下圖為噴砂操作圖。圖21 噴砂操作圖2.6.2 酸洗 利用酸溶液去除鋼鐵表面上的氧化皮和銹蝕物的方法稱為酸洗。是清潔金屬表面的一種方法。通常與預膜一起進行。一般將制件浸入硫酸等的水溶液，以除去金屬表面的氧化物等薄膜。是電鍍、搪瓷、

34、軋制等工藝的前處理或中間處理。 2.6.3 修正（機加工） 機加工是機械加工的簡稱，是指通過機械精確加工去除材料的加工工藝。機械加工主要有手動加工和數(shù)控加工兩大類。 熔模鑄造鑄件除了切除冒口、平整鑄件表面外，還要根據(jù)設計加工出熔模鑄造無法直接澆鑄出的細節(jié)部分，比如孔、槽等。 2.6.4 熱處理 熱處理是將金屬材料放在一定的介質(zhì)內(nèi)加熱、保溫、冷卻，通過改變材料表面或內(nèi)部的晶相組織結(jié)構(gòu)，來改變其性能的一種金屬熱加工工藝，包括正火、退火、回火、淬火等。 熔模鑄造鑄件進行熱處理是為了消除內(nèi)應力、改善機械性能。 2.7 檢驗 熔模鑄造工序多，工藝過程復雜，影響鑄件質(zhì)量因素多。據(jù)英國熔模鑄造協(xié)會統(tǒng)計熔模鑄件常見缺陷有49種之多。影響鑄件缺陷的主要因素有：易熔模質(zhì)量、型殼質(zhì)量和金屬液質(zhì)量等。 鑄件尺寸超過規(guī)定的公差范圍稱鑄件尺寸超差。這是熔模鑄件的一個重要缺陷，將造成鑄件報廢。將熔模鑄造工序中影響鑄件尺寸變化的因素歸納起來主要有五方面：鑄件結(jié)構(gòu)、形狀和大??；壓型；制易熔模；型殼和澆注工藝。 熔模鑄件表面應光潔、表面粗糙度應為Ra3.20.8m