機械制造課程設計說明書

1、機械制造基礎課程設計說明書 設計題目：CA6140車床對開螺母體上部 設 計 者： 指導老師： 2011年12月21日1、 零件分析（1） 零件的作用：題目給定的零件是CA6140車床上的對開螺母體上部，該零件位于車床的溜板箱。它以52H7孔與對開螺母向接觸，以燕尾槽與溜板箱上的滑道組成滑動副。該零件分開時，使對開螺母與絲桿脫離配合；而閉合時，使螺母與絲桿組成螺紋副，從而將絲桿的轉動變成溜板箱的移動，使溜板箱上的車刀自動橫向進給。（2） 零件的工藝分析：從零件圖上可以看出，該零件上主要的加工表面為95p6兩端面，52H7孔。52H7孔軸線對于C面的平行度，及軸線對由B1B2面在空間組成的交線的

2、垂直度100mm內不超過0.04mm。這兩個形位公差將直接影響對開螺母與絲桿的配合，及對開螺母體本身在溜板箱內的運動。故宜使設計基準與對刀基準重合，以保證加工精度。此外，95p6兩端面的圓跳動度在0.03mm內，故宜以52H7孔軸線為基準加工。2、 工藝規(guī)程設計（1） 確定毛坯的制造形式零件材料為HT15-33，并設零件年產量為5000件/年。為大批量生產。毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。又由于箱體零件的52H7孔需鑄出毛坯孔，故應當安放型芯。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。1. 鑄件尺寸公差查機械加工工藝手冊，大量生產，鑄件尺寸公差選為CT10。2、 鑄件機械加工余量各表面余量見

3、表0-1表0-1各加工表面總余量加工表面基本尺寸加工余量說明底面75.23.2B55°3.2C183.295p6左右端面954先單側加工，后雙側加工R37圓弧面373降低毛坯件復雜程度，由3.2變?yōu)?52H7524表0-2主要毛坯尺寸及公差加工表面零件尺寸總余量毛坯尺寸CT底面75.23.2×281.63.2B55°3.2291.63.2C183.236.22.695p6左右端面954×21033.6R37圓弧面373342.652H7524×2443.2（2） 基面選擇粗基準的選擇：根據(jù)粗基準選擇原則，選取不加工表面作為粗基準或者選擇擇余量要

4、求均勻的重要表面為粗基準。由于該零件主要由滑到和類圓柱垂直相交組成。若是以滑道底面為粗基準，加工零件肩部后，再以肩部為精基準加工滑道底面則工序變的更為復雜。所以選擇肩部為粗基準，加工滑道底面。精基準的選擇：選取燕尾槽為精基準加工直接為52的通孔，與設計基準重合，易于保證加工精度。故選燕尾槽為精基準。（3） 制定工藝路線根據(jù)各表面加工要求和各加工方法能達到的經濟精度，確定各表面的加工方法如下：10.銑底面：以零件肩部為粗基準，銑底面。此時在95p6的端面施加夾緊力20.鉆孔12：銑完底面后，以肩部，燕尾槽左端面，肩部左端面定位夾緊后，在底面上鉆出深為20mm的兩個孔。30.刨燕尾槽及倒角：以底面

5、和深為20mm的兩個孔定位，形成一面兩銷，從肩部施加夾緊力，利用刨刀刨削燕尾槽的兩個側面40.鏜孔52H7：利用一面兩銷定位方式定位夾緊，鏜孔52H750.鏜R37圓弧面：同樣的定位夾緊方式，利用鏜刀鏜R37的圓弧面60.鉆7孔：一面兩銷定位，從滑道左端面施加夾緊力，鉆削出7孔及倒角70精銑95p6兩端面：利用長銷和小面及輔助支撐定位工件，精銑95p6兩端面。80. 刨退刀槽：以以肩部，燕尾槽左端面，95p6左端面定位工件，刨退刀槽。以上工藝方案采用一面兩銷的定位方式鏜孔52H7，其軸線相對于燕尾槽平面的平行度要求和垂直度要求都是間接保證，加上一面兩銷當中的銷孔相距較近。其誤差將會極大的影響孔

6、52H7的形位精度要求。由此，再鏜孔52H7時，應當以燕尾槽本身作為定位夾緊的元件來保證孔的精度。對以上工藝方案進行調整后有：10.銑底面：以零件肩部為粗基準，銑底面。此時在95p6的端面施加夾緊力，見工序圖20.粗銑燕尾槽：以零件肩部、肩部左端面定位，在95p6的右端面施加夾緊力，粗銑燕尾槽，見工序圖。30.粗銑95p6兩端面：以滑道右端面，粗銑后的燕尾槽定位夾緊，銑95p6兩端面，見工序圖。31.組合銑刀精銑95p6兩端面：與工序30的定位夾緊方案同樣，使用臥式銑床，采用組合銑刀精銑95p6兩端面，見工序圖。40.精銑燕尾槽：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夾緊力，精

7、銑燕尾槽，見工序圖。41.銑倒角：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夾緊力，銑倒角，見工序圖。50.刨退刀槽：以零件肩部、95p6左端面定位，在95p6的右端面施加夾緊力，刨退刀槽，見工序圖。60.鏜52H7孔：以零件尺寸要求為34的右端面和精銑后的燕尾槽定位夾緊，鏜該孔，見工序圖。70鏜R37圓弧面：以零件尺寸要求為34的右端面和精銑后的燕尾槽定位夾緊，圓弧面，見工序圖。80. 鉆孔7：以鏜好的52H7內孔和精銑后的燕尾槽定位夾緊，鉆孔，見工序圖。90. 锪孔11：采用工序80的定位夾緊方式加工。100.鉆孔12：以鏜好的52H7內孔和肩部定位夾緊，鉆孔，見工序圖。110

8、.銑斷5：以鏜好的52H7內孔和底面定位夾緊，銑斷。120.檢驗選擇加工設備及工藝裝備1）銑底面 考慮到工件的定位夾緊方案，采用立銑，選擇X5032立式銑床。選擇直徑D為100mm的硬質合金端銑刀(材料為YG8），采用專用夾具和游標卡尺。2） 粗銑和精銑燕尾槽考慮到工件的定位夾緊方案，采用立銑，選擇X5032立式銑床。選擇直徑為32mm，角度為55°的成型銑刀，采用專用夾具和游標卡尺。3） 銑倒角 以零件肩部定位，采用立銑，選擇X5032立式銑床。選擇直徑為10mm的圓柱銑刀。采用專用夾具和游標卡尺。4）粗銑95p6兩端面工件以燕尾槽定位和夾緊，采用臥式銑床，選擇X6132A臥式銑床

9、。選擇直徑D為68mm的三面刃銑刀，采用專用夾具和游標卡尺。4.1）精銑95p6兩端面工件以燕尾槽定位和夾緊，采用臥式銑床，選擇X6132A臥式銑床。選取銑刀端面相距為95p6的組合銑刀（直徑為100mm）。采用專用夾具和游標卡尺。5） 刨退刀槽以零件肩部定位，選擇B690牛頭刨床。選擇機夾深切刨刀（材料為YG6）采用專用夾具和游標卡尺。6）鏜52H7孔和R37圓弧面以燕尾槽定位夾緊，采用臥式鏜床，鏜52H7選擇TA617臥式鏜床及鏜刀(YG8)，半精鏜和精鏜R37選擇T4145坐標鏜床及精鏜刀（YG8）。采用專用夾具和卡環(huán)。7） 鉆孔7mm和锪平11mm以燕尾槽定位夾緊，采用搖臂鉆床，選擇Z

10、3040鉆床，選用高速鋼鉆頭。采用專用夾具和塞規(guī)。8） 鉆孔12mm以零件肩部定位夾緊，采用搖臂鉆床，選擇Z3040鉆床，選用硬質合金鉆頭。采用專用夾具和塞規(guī)。9） 銑斷5采用臥式銑床，選擇X6132A臥式銑床。選擇直徑D為100mm的三面刃銑刀，采用專用夾具和游標卡尺。加工工序設計確定工序尺寸的一般方法是，又加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。當基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。（1）工序10 銑底面1、加工余量計算查機械加工工藝手冊（機械工藝出版社1991年9月北京第一版，以下

11、簡稱手冊），得精加工余量Z1=1.0mm。已知底面總余量Z為3.2mm。故粗加工余量Z2=3.2-1.0=2.2mm。如圖1-1，精銑底面工序以零件肩部定位，底面至肩部的工序尺寸為設計尺寸Xjin=280-0.52mm，但因為精銑可達IT7級公差，故取Xjin=280-0.02mm.則粗銑的工序尺寸Xcu=28+1.0=29mm。查教材機械制造技術基礎（第三版，以下簡稱教材），得粗銑加工公差等級為IT11IT13，取IT11，其公差Tcu=0.13mm。所以Xcu=290-0.13mm（入體尺寸標注）。校核精銑余量Z1min=min Xcu max Xjin =28.87-28=0.87mm故

12、余量足夠。2、切削用量查閱手冊，取粗銑每齒進給量af=0.4mm/z，精銑每齒進給量af=0.15mm/z粗銑走刀1次，ap =2.2mm，精銑走刀1次，ap =1.0mm。取粗銑的主軸轉速為n=150 r/min。取精銑的主軸轉速為n=300 r/min。又前面已定銑刀直徑D為100mm，故相應的切削速度分別為粗加工 Vc=47.1m/min精加工 Vc=94.2m/min3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考手冊，銑削是的切削功率為Pc=取Z=8，n=150/60=2.5r/s，d=100，ap =2.2mm，af =0.4 mm/z，aw=80mm（取毛坯尺寸），查手冊有Cf =

13、534, xf=0.9,yf=0.74,uf=1.0,wf=0,qf=1.0。kf =kmv x kmp x ksv x kkv =.34x0.79x0.8x0.8=0.68(加工條件改變是的修正系數(shù)，查手冊)。Vc=94.2m/min 代入上式得Pc=3.77kw又從手冊上查的機床X5032 的機床功率為7.5kw, 機床傳動效率一般取0.750.85，若取0.85，則機床主電動機所需功率Pe=Pc/0.85=4.43<7.5kw.故功率足夠。4、 切削工時粗銑：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=17.5s（0.29min）精銑：切入切出長度由手

14、冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=23.3s（0.39min）（2）工序20和工序40 銑燕尾槽因為燕尾槽的表面質量要求較高，并且在零件圖紙，它作為52mm的基準具有重要的地位，由此加工方式采用多次加工的方式。在橫向尺寸加工中，先以零件尺寸105的左端面為基準，粗加工燕尾槽，再以燕尾槽為基準一次銑削加工出95p6左右端面，最后再以95p6左端面為基準，精加工燕尾槽。采用追跡法計算該尺寸鏈?？v向尺寸加工中，粗精加工都以肩部定位。1、加工工序尺寸計算 a、追跡法計算橫向工序尺寸：已知燕尾槽加工總余量Z為3.2mm,查手冊取精加工余量Z3=1.0mm,則粗加工余量Z1=3.2

15、-1.0=2.2mm。由圖1-2可知，當以零件尺寸105的左端面為基準,粗加工燕尾槽時其工序尺寸為Xyan-cu=28.8+2.2=31. 粗銑公差取為IT11.則Xyan-cu1=310-0.16mm。又Xyan-cu2=31+54.6-2.2-2.2=83,粗銑公差取為IT11.則Xyan-cu2=830-0.16當以燕尾槽為基準銑削加工出95p6左右端面時，其精銑工序尺寸為Xduan-jin=24-Z3=23mm.因為其加工為先用三刃銑刀粗銑，再用組合銑刀精銑，精銑精度由組合銑刀保證，其公差等級取為95p6的等級，即為IT6，所以Xduan=230-0.013mm.當以95p6左端面為基

16、準，精加工燕尾槽時，其工序尺寸為Xyan-jin1=240-0.021 ，Xyan-jin2=740-0.03(精銑公差等級取為IT7) 。校核精加工余量：一般校核精加工余量是否大于零，在燕尾槽的反復加工過程當中，Z3為精加工。 Z3min=min Xyan-jin max Xduan =23.98-23=0.98>0。故足夠。b、計算縱向工序尺寸如圖1-3，當以零件肩部定位時，由工序10的計算可知，組成環(huán)為280-0.02mm 和零件圖上要求保證的尺寸18 0+0.25mm。故工序尺寸Xcu=28-18=10.且 max Xcu=28-18=10. Min Xcu= 27.98-18.

17、25=9.73. 故工序尺寸Xcu=100-0.27mm.2、切削用量查閱手冊，取粗銑每齒進給量af=0.4mm/z，精銑每齒進給量af=0.15mm/z粗銑走刀2次，ap =2.2mm，精銑走刀2次，ap =1.0mm。取粗銑的主軸轉速為n=150 r/min。取精銑的主軸轉速為n=300 r/min。又前面已定銑刀直徑D為32mm，故相應的切削速度分別為粗加工 Vc=15.072m/min精加工 Vc=30.14m/min3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：由工序10的校核計算可知，采用X5032銑床時Vc=94.2m/min，d=100mm，aw=80mm而該工序中，這三個值都更小

18、(Vc=30.14,d=32mm，aw=31mm)且其他量未變。故功率滿足。4、切削工時粗銑：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=35s （0.58min）精銑：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=46.6s（0.78min）（2） 工序30及工序31 銑端面1、加工工序尺寸計算由工序20和40的計算，精銑加工工序尺寸為Xduan-jin=230-0.013mm。又由手冊查的的精銑余量為Zjin=1.0mm。故Xduan-cu=240-0.13（取粗銑公差等級為IT11），粗銑余量為Zcu=Z總-Zjin=4-1.0=

19、3.0mm。2、切削用量三刃銑刀粗銑時每齒進給量af=0.4mm/z，組合銑刀精銑每齒進給量af=0.15mm/z，粗銑走刀1次，ap =3mm，精銑走刀1次，ap =1.0mm。取粗銑的主軸轉速為n=150 r/min。取精銑的主軸轉速為n=300 r/min。又前面已定銑刀直徑D為100mm，故相應的切削速度分別為粗加工 Vc=47.1m/min精加工 Vc=94.2m/min3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考手冊，銑削是的切削功率為Pc=取Z=8，n=150/60=2.5r/s，d=100，ap =3mm，af =0.4 mm/z，aw=68mm（R43×2，毛坯尺

20、寸），查手冊有Cf =534, xf=0.9,yf=0.74,uf=1.0,wf=0,qf=1.0。kf =kmv x kmp x ksv x kkv =0.34x0.79x0.8x0.8=0.68(加工條件改變是的修正系數(shù)，查手冊)。Vc=94.2m/min 代入上式得Pc=4.23kw又從手冊上查的機床X5032 的機床功率為7.5kw, 機床傳動效率一般取0.750.85，若取0.85，則機床主電動機所需功率Pe=Pc/0.85=4.98<7.5kw.故功率足夠。5、 切削工時粗銑：切入切出長度由手冊查的L1=1mm,工件長Lm=34mm所以t=4.37s（0.07min）精銑：切

21、入切出長度由手冊查的L1=1mm,工件長Lm=34mm所以t=5.83s（0.1min）（3） 工序41 銑倒角1、加工工序尺寸計算如圖1-5，X=24-(18×cot55°-1)=12.4,銑倒角采用精銑，精度等級可達IT7.故取X1=12.40-0.018mm.則另一端X2=12.4+73.2=85.6.取X2=85.60-0.035mm。2、切削用量精銑每齒進給量af=0.15mm/z，精銑走刀1次，ap =1.0mm。取精銑的主軸轉速為n=300 r/min。又前面已定銑刀直徑D為10mm，故相應的切削速度分別為精加工 Vc=9.42m/min4、切削工時精銑：切入

22、切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=23.3s(0.39min)（4） 工序50 包退刀槽刨削工序尺寸按零件圖樣要求為3×3mm。選用B690型牛頭刨床，其功率為7.5kw，選取刨刀寬度為10mm，選取f=0.3mm/dst，走刀10次，ap =0.3mm刨刀材料選為YG8，則刨削功率為P=v=取ap =0.3mm，f =0.3 mm/dst，查手冊有T=180, Kv=0.92, Cf =1550, xf=1.0,yf=1.0, Cv=30.6, xv=0, yv=0.4, m=0.2。在這里取kf =1。代入上式得P=0.03kwv=16.12m

23、/min工時計算T0=查得l1+l2=50mm，lm=120mm，Vp/Vk=0.65,H=4mm所以T0=2.32s。（5） 工序60鏜52H7孔和鏜R37圓弧面a、 鏜52H7孔1、加工工序尺寸計算選取精鏜余量Z1=0.2mm（單邊）。半精鏜余量Z2=0.8（單邊）則粗鏜余量為Z3=3mm（單邊）。將44mm毛坯孔鏜成52H7mm的孔其各工工序余量見表1-1表1-1鏜孔余量和工序尺寸及公差/mm加工表面加工方法余量（單邊）精度等級工序尺寸及公差44毛坯孔粗鏜3H11500+0.19mm50半精鏜0.8H851.60+0.04651.6精鏜0.2H752H7因設計基準與對刀基準重合，故粗鏜和

24、精鏜的加工工序尺寸都為33±0.05mm。52H7相對于B、C面的平行度和垂直度公差也可直接保證，無需換算。2、切削用量精鏜孔時，余量為0.2，故ap=0.2mm，一次走刀。查機械加工工藝手冊第二版取Vc=70m/min,取進給量f=0.02mm/r。n=428.7r/min半精鏜時，余量為0.8，故ap=0.8mm，一次走刀。查機械加工工藝手冊第二版取Vc=50m/min,取進給量f=0.1mm/r。n=308.6r/min粗鏜時，余量為3，故ap=3mm，一次走刀。查機械加工工藝手冊第二版取Vc=40m/min=0.67m/s,取進給量f=0.3mm/r。n=254.8r/min

25、3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考教材有P=查手冊有Cf =900, xf=1.0,yf=0.75,nf=0。kf =1.21(鏜刀耐用度為60，查手冊)。代入上式得Pc=0.9kw又從手冊上查TA617臥式鏜床的機床功率為4kw, 機床傳動效率一般取0.750.85，若取0.85，則機床主電動機所需功率Pe=Pc/0.85=1.05<4kw.故功率足夠。4、切削工時粗鏜：切入切出長度由手冊取L1=3mm，L2=1mm,工件長Lm=95mm所以t=1.44s (0.024min)半精鏜：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=95mm所以t=3.35s(0.0

26、6min)精鏜：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=120mm所以t=11.7s(0.195min)b、鏜R37圓弧面1、加工工序尺寸計算選取半精鏜余量Z2=0.8（單邊）則粗鏜余量為Z3=3-0.8=2.2mm（單邊）。將R34mm毛坯圓弧面鏜成R37的面其各工工序余量見表1-1表1-1鏜孔余量和工序尺寸及公差/mm加工表面加工方法余量（單邊）精度等級工序尺寸及公差R34毛坯面粗鏜2.2H1136.20+0.1R37.半精鏜0.8H8370+0.039因設計基準與對刀基準重合，故粗鏜和精鏜的加工工序尺寸都為33±0.05mm。2、切削用量半精鏜時，余量為0.8，

27、故ap=0.8mm，一次走刀。查機械加工工藝手冊第二版取Vc=50m/min,取進給量f=0.1mm/r。n=219.9r/min粗鏜時，余量為2.2，故ap=2.2mm，一次走刀。查機械加工工藝手冊第二版取Vc=40m/min=0.67m/s,取進給量f=0.3mm/r。n=172.1r/min3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考教材有P=查手冊有Cf =900, xf=1.0,yf=0.75,nf=0。kf =1.21(鏜刀耐用度為60，查手冊)。代入上式得Pc=0.65kw又從手冊上查TA617臥式鏜床的機床功率為4kw, 機床傳動效率一般取0.750.85，若取0.85，則機

28、床主電動機所需功率Pe=Pc/0.85=0.76<4kw.故功率足夠。4、切削工時粗鏜：切入切出長度由手冊取L1=3mm，L2=1mm,工件長Lm=105-95=10mm切鏜削時需要將工件掉頭，所以t=0.57s（0.0095min）半精鏜：切入切出長度由手冊取L1=3mm，L2=1mm,工件長Lm=105-95=10mm切鏜削時需要將工件掉頭，所以t=0.94s（0.016min）（6） 工序80 和工序100及90 鉆、擴、鉸孔2-7，鉆擴鉸孔12，锪孔112-7孔擴鉸余量，取Z擴=0.46mm，Z鉸=0.04mm，故可算出Zzuan=7/2-0.46-0.04=312孔擴鉸余量根據(jù)

29、手冊取Z鉆=5.5mm，Z擴=0.85mm，Z粗鉸=0.1mm，Z精鉸=0.05mm故可算出Zzuan=7/2-0.85-0.15=1.62-7各工步的余量和工序尺寸及公差見表1-2,12各工步的余量和工序尺寸及公差見表1-3,表1-2 2-7各工步余量和工序尺寸及公差/mm加工表面加工方法余量（單邊）精度等級工序尺寸及公差毛坯面鉆3H1160+0.07560+0.075擴0.46H106.920+0.0586.920+0.058鉸0.04H870+0.022表1-3 12各工步余量和工序尺寸及公差/mm加工表面加工方法余量（雙邊）精度等級工序尺寸及公差毛坯面鉆10H11110+0.11110

30、+0.11擴1.85H1011.850+0.0711.850+0.07粗鉸0.1H811.950+0.02711.950+0.027精鉸0.05H712H7因加工孔時，工藝基準和設計基準重合，且2-7兩孔和12兩孔距離靠鉆模套保證，故2-7和12的加工工序尺寸為零件圖樣要求尺寸。即33±0.05，17.5,60，18±0.05，49mm。1、鉆根據(jù)Z3040機床的技術參數(shù)，取鉆11的進給量f=0.45mm/r, 取鉆孔2-6 的進給量f=0.2mm/r，取鉆孔11的切削速度Vc=60m/min,由此轉速為n=1737r/min按機床實際轉速取2000r/min,則實際切削速

31、度為Vc=69m/min同理取鉆孔6的切削速度Vc=30.3m/minn=1608r/min按機床實際轉速取1500r/min,則實際切削速度為Vc=28.26m/min查手冊有Ff=M=分別求出鉆孔11和鉆孔6的Ff 和M如下:Ff=4089.6NM=12.35Ff=1075.6NM=1.72、擴取擴11.85的進給量f=0.35mm/r, 取擴孔2-6.92 的進給量f=0.2mm/r，取擴孔11.85的切削速度Vc=30m/min（為鉆孔時的1/2）,由此轉速為n=806.2r/min按機床實際轉速取890r/min,則實際切削速度為Vc=33m/min同理取擴孔2-6.92的切削速度V

32、c=15m/min（為鉆孔時的1/2的近似值）,由此轉速為n=690.3r/min按機床實際轉速取630r/min,則實際切削速度為Vc=13.7m/min3、鉸參考手冊取粗鉸11.950+0.027 和鉸孔2-70+0.022 的進給量f=0.2mm/r，取鉸孔11.950+0.027 的切削速度Vc=60m/min，鉸孔2-70+0.022的切削速度Vc=20m/min ,由此轉速分別為n=1600r/minn=909r/min故鉸孔2-70+0.022按機床實際轉速取1000r/min,則實際切削速度為Vc=21.98m/min參考手冊取精鉸12H7 f=0.04mm/r，取鉸孔12H7

33、 的切削速度Vc=60m/min，由此轉速分別為n=1592r/min故鉸孔2-70+0.022按機床實際轉速取1600r/min,則實際切削速度為Vc=60.3m/min锪孔11：取锪孔11 的切削速度Vc=60m/min，進給量f=0.2mm/r。由此轉速分別為n=1737r/min故锪孔11按機床實際轉速取1600r/min,則實際切削速度為Vc=55.3m/min4、切削工時鉆11：L=20mm,L1+L2=3.1mmt=0.005min鉆6：L=8mm,L1+L2=2.9mmt=0.004min擴11.85:L=20mm,L1+L2=0.25mmt=0.0065min擴6.92:L=

34、8mm,L1+L2=2.27mmt=0.008min粗鉸11.950+0.027： L=20mm,L1=1.4mmt=0.07min鉸孔2-70+0.022：L=8mm,L1+L2=0.57mmt=0.04min精鉸12H7：L=20mm,L1=1.4mmt=0.67min锪孔11：L=2mm,L1=0.5mmt=0.007min7） 工序110 銑斷51、加工余量計算上部總余量Z1=6mm，下部余量Z2=25mm（可由工序圖測得）2、切削用量取每齒進給量af=0.15mm/z，ap =5mm，銑走刀10次。取主軸轉速為n=300 r/min。又前面已定銑刀直徑D為80mm，故相應的切削速度為

35、Vc=75.36m/min3、校核機床功率（一般只校核粗加工工序）：參考手冊，銑削是的切削功率為Pc=取Z=8，n=300/60=5r/s，d=80mm，ap =5mm，af =0.15 mm/z，aw=26mm（Z2），查手冊有Cf =534, xf=0.9,yf=0.74,uf=1.0,wf=0,qf=1.0。kf =kmv x kmp x ksv x kkv =.34x0.79x0.8x0.8=0.68(加工條件改變是的修正系數(shù)，查手冊)。Vc=75.36m/min 代入上式得Pc=1.2kw又從手冊上查的機床X5032 的機床功率為7.5kw, 機床傳動效率一般取0.750.85，若取

36、0.85，則機床主電動機所需功率Pe=Pc/0.85=1.5<7.5kw.故功率足夠。6、 切削工時粗銑：切入切出長度由手冊查的L1+L2=20mm,工件長Lm=95mm所以t=191.7s（3.2min）3、 夾具設計為提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。本文件設計第110道工序-銑斷5，對開螺母體上部。本夾具將用于X6132A臥式銑床。刀具為硬質合金三面刃銑刀。1.問題的提出：利用本夾具銑斷5，該表面的尺寸要求為自由公差，且僅對表面質量有Ra6.3的要求。因此本工序加工時，主要考慮如何提09高勞動生產率，降低勞動強度，而精度則不是主要問題。2.夾具設計1）定位基準的選擇有零件可知，銑斷5的兩面的設計基準為52通孔的軸線。為了使定位較小，對刀基準應當與設計基準重合，故本夾具利用內孔軸線為基準加工，使用長銷定4個自由度（并且該長銷上應開有槽）。再使用兩個相互垂直的面定另外兩個自由度（一面一銷定位，見圖）。當銑完上部后，旋轉分度盤銑下部分。2） 切削力及夾緊力計算切削時，銑刀產生的切削力為F=789.8N水平分力: Fh=(11.2)F =1.2F=947.