板帶生產(chǎn)工藝2(概論)

1、概論n一、板帶產(chǎn)品特點(diǎn)、分類及技術(shù)要求n二、原料選擇及連鑄與軋制銜接工藝n三、板帶材軋制技術(shù)的發(fā)展一、板帶產(chǎn)品特點(diǎn)、分類及技術(shù)要求n板帶產(chǎn)品外形外形扁平,寬厚比大，單位體積的表面積也很大，此種外形特點(diǎn)帶來其使用使用上的特點(diǎn):n(1)表面積大，故包容覆蓋能力強(qiáng)，在化工、容器、建筑、金屬制品、金屬結(jié)n構(gòu)等方面都得到廣泛應(yīng)用1、板帶產(chǎn)品的外形、使用與生產(chǎn)特點(diǎn)n(2)可任意剪裁、彎曲、沖壓、焊接、制成各種制品構(gòu)件，使用靈活方便，在汽車、航空、造船及拖拉機(jī)制造等部門占有極其重要的地位n(3）可彎曲、焊接成各類復(fù)雜斷面的型鋼、鋼管、大型工字鋼等結(jié)構(gòu)件，故稱為“板帶產(chǎn)品的外形、使用與生產(chǎn)特點(diǎn)n板帶材的生產(chǎn)生

2、產(chǎn)具有以下n（1）板帶材是用軋出，故改變產(chǎn)品規(guī)格較簡單容易，調(diào)整操作方便，易于實(shí)現(xiàn)全面計(jì)算機(jī)控制的自動(dòng)化生產(chǎn)n（2)帶鋼的形狀簡單，可成卷生產(chǎn)，且在國民經(jīng)濟(jì)中用量最大，故必須而能夠?qū)崿F(xiàn)高速度的生產(chǎn)板帶材的生產(chǎn)具有以下特點(diǎn)n（3）由于寬厚比和表面積都很大，故生產(chǎn)中，可達(dá)數(shù)百萬至數(shù)千萬牛頓，不僅使軋機(jī)設(shè)備復(fù)雜龐大，而且使產(chǎn)品厚、寬尺寸精度和板形控制技術(shù)及表面質(zhì)量控制技術(shù)變得十分困難和復(fù)雜2、板帶材的分類及技術(shù)要求n一般將單張供應(yīng)單張供應(yīng)的板材和成卷供應(yīng)成卷供應(yīng)的帶材總稱為板帶板帶n分類分類：n按材料種類有鋼板鋼帶、銅板銅帶和鋁板鋁帶等n板帶鋼按產(chǎn)品尺寸規(guī)格一般可分為厚板厚板（包括中板和特厚板)、薄

3、板薄板和極薄帶材極薄帶材（箔材)三類板帶材產(chǎn)品分類n我國：n稱厚度在4.0mm以上者為(其中420mm者為中板中板，2060mm者為厚板厚板，60mm以上者為特厚板特厚板,特厚板可厚至500mm以上，最寬可達(dá)5000mm) n4.00.2mm者為n0.2mm以下者為或箔材,目前箔材最薄可達(dá)0.001mmn日本:n規(guī)定36mm為中板，6mm以上為厚板板帶材產(chǎn)品分類n板帶鋼按又可分為、（鍍錫、鍍鋅板、等n有關(guān)品種規(guī)格可參看國家標(biāo)準(zhǔn)板帶材技術(shù)要求n對板帶材的技術(shù)要求具體體現(xiàn)為n板帶材的產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)一般包括有品種(規(guī)格）標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)條件、試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)及交貨標(biāo)準(zhǔn)等n根據(jù)板帶材用途的不同，對其提出的技術(shù)要求也各不一

4、樣，基于其相似的外形特點(diǎn)和使用條件，其技術(shù)要求仍有共同達(dá)到方面，歸納起來 “”(1)尺寸精度要求高n尺寸精度主要是厚度厚度精度,因?yàn)樗粌H影響到使用性能及連續(xù)自動(dòng)沖壓后步工序，而且在生產(chǎn)中難度最大n厚度偏差對節(jié)約金屬影響很大。板帶鋼由于B/H很大，厚度一般很小，厚度的微小變化勢必引起其使用性能和金屬消耗的巨大波動(dòng)。n故在板帶鋼生產(chǎn)中一般都應(yīng)力爭高精度軋制,力爭按負(fù)公差軋制負(fù)公差軋制（在負(fù)偏差范圍內(nèi)軋制，實(shí)質(zhì)上就是對軋制精確度的要求提高了一倍，這樣自然要節(jié)約大量金屬，并且還能使金屬結(jié)構(gòu)的重量減輕 ）(2)板型要好n板型要平坦，無浪形瓢曲，才好使用n對普通中厚板，其每米長度上的瓢曲度不得大于l5m

5、m，優(yōu)質(zhì)板不大于10mm，對普通薄板原則上不大于20mm。n板帶鋼既寬且薄，對不均勻變形的敏感性特別大，所以要保持良好的板型就很不容易。板帶愈薄，其不均勻變形的敏感性越大，保持良好板型的困難也就愈大。顯然，板型的不良來源于變形的不均變形的不均，而變形的不均又往往導(dǎo)致厚度的不均，因此板型的好壞往往與厚度精確度也有著直接的關(guān)系（3）表面質(zhì)量要好n板帶鋼是單位體積的表面積最大的一種鋼材，又多用作外圍構(gòu)件，故必須保證表面的質(zhì)量n無論是厚板或薄板表面皆不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、刮傷、折疊、裂縫、夾雜和壓入氧化鐵皮，因?yàn)檫@些缺陷不僅損害板制件的外觀，而且往往敗壞性能或成為產(chǎn)生破裂和銹蝕的策源地，成為應(yīng)力集中

6、的薄弱環(huán)節(jié)n例如：硅鋼片表面的氧化鐵皮和表面的光潔度就直接敗壞磁性，深沖鋼板表面的氧化鐵皮會使沖壓件表面粗糙甚至開裂，并使沖壓工具迅速磨損，至于對不銹鋼板等特殊用途的板帶，還可提出特殊的技術(shù)要求 (4)性能要好n板帶鋼的性能要求主要包括機(jī)械性能機(jī)械性能、工藝性能工藝性能和某些鋼板的特殊物理物理或化學(xué)化學(xué)性能n一般結(jié)構(gòu)鋼板只要求具備較好的工藝性能，例如，冷彎和焊接性能等，而對機(jī)械性能的要求不很嚴(yán)格n對甲類鋼鋼板，則要保證性能，要求有一定的強(qiáng)度和塑性n對于重要用途的結(jié)構(gòu)鋼板，則要求有較好的綜合性能，即除開要有良好的工藝性能，甚至除了一定的強(qiáng)度和塑性以外，還要求保證一定的化學(xué)成分，保證良好的焊接性能

7、、常溫或低溫的沖擊韌性，或一定的沖壓性能、一定的晶粒組織及各向組織的均勻性等等n除了上述各種結(jié)構(gòu)鋼板以外，還有各種特殊用途的鋼板，如高溫合金板、不銹鋼板、硅鋼片、復(fù)合板等，它們或要求特殊的高溫性能、低溫性能、耐酸耐堿耐腐蝕性能，或要求一定的物理性能如磁性)等n軋鋼常用的原料有鋼錠、軋坯及連鑄坯三種n中小型企業(yè)有的還采用壓鑄坯。各種原料的優(yōu)劣比較如表所示。通過比較可知，采用連鑄坯是發(fā)展的方向，并得到迅速推廣，而直接以鋼錠為原料的古老方法，除某些鋼種以外，正處于日益淘汰之勢。1、原料的選擇n原料種類、尺寸和重量的選擇，不僅要考慮它對產(chǎn)量和產(chǎn)品質(zhì)量的影響（例如，考慮壓縮比及終軋溫度對性能質(zhì)量及尺寸精

8、度的影響)，而且要綜合考慮生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)的情況及生產(chǎn)的可能條件n連鑄坯的選擇應(yīng)在技術(shù)可能的條件下，按照所需壓縮比的要求，盡量使坯料尺寸接近于成品的尺寸，以得到最少的軋制道次和最大的產(chǎn)量1、原料的選擇n與初軋坯相比，連鑄坯由于受結(jié)晶器規(guī)格的限制，其斷面尺寸靈活變化的可能性往往受到限制n日本已采用可自由變化寬度的結(jié)晶器，使連鑄板坯的寬度可以隨意改變。而瑞典等國則采用連鑄連軋來改變鋼坯斷面尺寸。為保證成品質(zhì)量，原料應(yīng)滿足一定技術(shù)要求，尤其是表面質(zhì)量的要求，因而原料一般必須經(jīng)過表面清理，并且對于合金鋼錠往往在清理之前還要進(jìn)行退火。n連續(xù)鑄造技術(shù)連續(xù)鑄造技術(shù)是將液態(tài)金屬直接通過連鑄機(jī)鑄成一定規(guī)格的板坯

9、n省去了鑄錠鑄錠、均熱均熱、初軋初軋等許多工序，不僅可大大簡化板帶材生產(chǎn)工藝過程，而且具有顯著節(jié)約金屬消耗、提高成材率、節(jié)約燃料與電能等消耗、降低生產(chǎn)成本、改善勞動(dòng)條件、提高勞動(dòng)生產(chǎn)率和改善組織偏析、提高產(chǎn)量質(zhì)量等許多優(yōu)點(diǎn)n近代連續(xù)鑄鋼技術(shù)在煉鋼技術(shù)進(jìn)步的促進(jìn)下得到了迅猛的發(fā)展連鑄與軋制銜接工藝n1991年世界鋼的總連鑄比已達(dá)64.9%，西歐國家連鑄化已達(dá)91.3%,日本、法國、意大利等20多國已達(dá)94%以上，希臘、瑞士、新西蘭等十幾國已達(dá)100%。n工業(yè)先進(jìn)國家板帶鋼生產(chǎn)工廠連鑄比大都達(dá)100%。日本、意大利等國生產(chǎn)中近年還開發(fā)推廣應(yīng)用了連鑄坯熱裝及直接軋制工藝。到1985年日本板帶鋼生產(chǎn)中

10、應(yīng)用此項(xiàng)工藝者約達(dá)70%，從而進(jìn)一步縮短生產(chǎn)流程，提高了經(jīng)濟(jì)效益連鑄與軋制銜接工藝n 我國1991年連鑄比僅為26.6%(臺灣省達(dá)94.6%)。鋼鐵生產(chǎn)工藝流程正向著連續(xù)化、緊湊化、自動(dòng)化的方向發(fā)展。實(shí)現(xiàn)鋼鐵生產(chǎn)連續(xù)化的關(guān)鍵之一是實(shí)現(xiàn)鋼水鑄造凝固和變形過程的連續(xù)化，亦即實(shí)現(xiàn)連鑄-軋制過程的連續(xù)化連鑄與軋制銜接工藝n 連鑄與軋制的連續(xù)銜接匹配問題包括產(chǎn)量的匹配、鑄坯規(guī)格的匹配、生產(chǎn)節(jié)奏的匹配、溫度與熱能的銜接與控制以及鋼坯表面質(zhì)量與組織性能的傳遞與調(diào)控等多方面的技術(shù)，其中產(chǎn)量、規(guī)格和節(jié)奏匹配是基本條件，質(zhì)量控制是基礎(chǔ)，而溫度與熱能的銜接調(diào)控是主要技術(shù)關(guān)鍵（1）連鑄與軋制銜接模式及連鑄-連軋工藝n

11、從溫度與熱能利用著眼，鋼材生產(chǎn)中連鑄與軋制兩個(gè)工序的銜接模式一般有如圖所示的類型：n方式1為連續(xù)鑄軋工藝，鑄坯在鑄造的同時(shí)進(jìn)行軋制方式1稱為連鑄坯直接軋制工藝(CC-DR），高溫鑄坯不需進(jìn)加熱爐加熱，只略經(jīng)補(bǔ)償加熱即可直接軋制n方式2稱為連鑄坯直接熱裝軋制工藝（CC-DHCR或HDR），或可稱高溫?zé)嵫b爐軋制工藝，鑄坯溫度仍保持在A3線以上奧氏體狀態(tài)裝入加熱爐，加熱到軋制溫度后進(jìn)行軋制連鑄與軋制銜接模式及連鑄-連軋工藝 方式3、4為鑄坯冷至A3甚至A1線以下溫度裝爐，也可稱為低溫?zé)嵫b工藝（CC-HCR） 方式2、3、4皆須入正式加熱爐加熱，故亦可統(tǒng)稱為連鑄坯熱裝(送)軋制工藝 方式5即為常規(guī)冷裝

12、爐軋制工藝 總結(jié) 在連鑄機(jī)和軋機(jī)之間無正式加熱爐緩沖工序的稱為直接軋制工藝 只有加熱爐緩沖工序且能保持連續(xù)高溫裝爐生產(chǎn)節(jié)奏的稱為直接（高溫）熱裝軋制工藝 低溫?zé)嵫b工藝，則常在加熱爐之前還有緩冷坑或保溫爐緩沖，即采用雙重緩沖工序，以解決鑄、軋節(jié)奏匹配與計(jì)劃管理問題連鑄與軋制銜接模式及連鑄-連軋工藝n 從金屬學(xué)角度考慮，方式1和2都屬于鑄坯熱軋前基本無相變的工藝，其所面臨的技術(shù)難點(diǎn)和問題也大體相似:它們都要求從煉鋼、連鑄到軋制實(shí)現(xiàn)有節(jié)奏的均衡連續(xù)化生產(chǎn)。故我國常統(tǒng)稱方式l(1）和2兩類工藝為連鑄-連軋工藝（CC-CR）連鑄與軋制銜接模式及連鑄-連軋工藝n連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的主要優(yōu)點(diǎn)是:(

13、1)利用連鑄坯冶金熱能，節(jié)約能源消耗。其節(jié)能量與熱裝或補(bǔ)償加熱入爐溫度有關(guān)n例如:n 鑄坯在500熱裝時(shí)可節(jié)能0.25l06kJ/t,n 600熱裝時(shí)可節(jié)能0.34l06KJ/t,n 800熱裝時(shí)可節(jié)能0.514106KJ/tn即入爐溫度越高，則節(jié)能越多。而直接軋制可比常規(guī)冷裝爐加熱軋制工藝節(jié)能8085%連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的主要優(yōu)點(diǎn)n（2）提高成材率，節(jié)約金屬消耗。由于加熱時(shí)間縮短使鑄坯燒損減少，例如高溫直接熱裝(DHCR)或直接軋制，可使成材率提高0.51.5%n (3)簡化生產(chǎn)土藝流程,減少廠房面積和運(yùn)輸各項(xiàng)設(shè)備，節(jié)約基建投資和生產(chǎn)費(fèi)用連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的主要優(yōu)點(diǎn)n(4

14、)大大縮短生產(chǎn)周期，從投料煉鋼到軋n出成品僅需幾個(gè)小時(shí);直接軋制時(shí)從鋼水澆鑄到軋出成品只需十幾分鐘，增強(qiáng)生產(chǎn)調(diào)度及流動(dòng)資金周轉(zhuǎn)的靈活性n(5)提高產(chǎn)品的質(zhì)量。大量生產(chǎn)實(shí)踐表明，由于加熱時(shí)間短氧化鐵皮少,CC-DR工藝生產(chǎn)的鋼材表面質(zhì)量要比常規(guī)工藝的產(chǎn)品好得多連鑄坯熱送熱裝和直接軋制工藝的主要優(yōu)點(diǎn)n CC-DR工藝由于鑄坯無加熱爐滑道冷卻痕跡,使產(chǎn)品厚度精度也得到提高.同時(shí)能利用連鑄連軋工藝保持鑄坯在碳氮化物等完全固溶狀態(tài)下開軋,將會更有利于微合金化及控軋控冷技術(shù)作用的發(fā)揮,使鋼材組織性能有更大的提高實(shí)現(xiàn)連鑄-連軋即CC-DR和CC-DHCR的主要技術(shù)環(huán)節(jié)n1)高溫?zé)o缺陷鑄坯生產(chǎn)技術(shù) n2)鑄坯

15、溫度保證與輸送技術(shù)n3)自由程序(靈活)軋制技術(shù)n4)生產(chǎn)計(jì)劃管理技術(shù)n5)保證工藝與設(shè)備可靠性的技術(shù)等多項(xiàng)綜合技術(shù)n 由連鑄連軋工藝與主要技術(shù)示意圖可見，要實(shí)現(xiàn)連鑄與連軋有節(jié)奏的穩(wěn)定均衡化生產(chǎn)，這5個(gè)方面的技術(shù)都必須充分發(fā)揮作用。因此廣義地說，這些技術(shù)都是連鑄與軋制連續(xù)生產(chǎn)的銜接技術(shù).其中在連鑄與軋制兩工序之間最明顯、最直觀的銜接技術(shù)是鑄坯溫度保證與輸送技術(shù) n 三、板帶材軋制技術(shù)的發(fā)展n 在軋制過程中同時(shí)存在著軋件變形和軋機(jī)變形。我們希望軋件易于變形而軋機(jī)難于變形,即發(fā)展軋件的變形而控制軋機(jī)的變形。由于板帶鋼軋制的突出特點(diǎn)是軋制壓力極大,因而使這個(gè)問題更加成為左右板帶軋制技術(shù)發(fā)展的關(guān)鍵使板

16、帶鋼軋制時(shí)易于變形,有兩個(gè)途徑途徑n一、努力降低板帶鋼本身的變形抗力（簡稱內(nèi)阻），其最有效的措施就是加熱并在軋制過程中搶溫，使軋件具有較高而均勻的軋制溫度n二、設(shè)法改變軋件變形時(shí)的應(yīng)力狀態(tài)，努力減少應(yīng)力狀態(tài)影響系數(shù)，即減小外摩擦等對金屬變形的阻力（簡稱外阻），甚至化害為利進(jìn)一步降低金屬變形抗力。n控制軋機(jī)的變形控制軋機(jī)的變形則包括增強(qiáng)和控制機(jī)架的剛性和輥系的剛性、控制和利用軋輥的變形以及采用液壓彎輥與厚度自動(dòng)控制等各種技術(shù)措施1、圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n板帶鋼最早都是成張地在單機(jī)架或雙機(jī)架軋機(jī)上進(jìn)行往復(fù)熱軋的n這種軋制方法只適宜于軋制不太長及不太薄的鋼板，因?yàn)檫@樣才有利于軋制溫度

17、的保持,使軋制時(shí)有較低的變形抗力n軋制厚度4mm以下的薄板，由于溫度降落太快及軋機(jī)彈跳太大，采用單張往復(fù)熱軋十分困難。生產(chǎn)這種薄板,只好采用疊軋的方法，通過疊軋使軋件總厚度增大，并采用無水冷卻的熱輥軋制,才能使軋制溫度容易保持及克服軋機(jī)彈跳的障礙，以保證軋制過程的順利進(jìn)行圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n疊軋方法統(tǒng)治著薄板生產(chǎn)達(dá)三百年之久，直到現(xiàn)在很多工業(yè)落后的國家仍然采用n缺點(diǎn)缺點(diǎn)：金屬消耗大、產(chǎn)品質(zhì)量低、勞動(dòng)條件差、生產(chǎn)能力小，滿足不了日益增長的國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的需要n鑒于單層軋制薄而長的鋼板時(shí)溫度降落得太快，如果不疊軋，便必須快速操作快速操作和成卷軋制成卷軋制，才能爭取有較高的和較均勻的

18、軋制溫度。這樣，人們便很自然地想到采取成卷連續(xù)軋制的方法。圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n第一臺板帶鋼半連續(xù)熱軋機(jī)在1892年建立，但由于受當(dāng)時(shí)技術(shù)水平的限制，軋制速度太低(2m/s），使軋件溫度降落太快，故并不成功1924年第一臺寬帶鋼連軋機(jī)在美國以6.6m/s的速度正式生產(chǎn)出合格產(chǎn)品n自二十世紀(jì)三十年代以后，板帶鋼成卷連續(xù)軋制的生產(chǎn)方法得到迅速發(fā)展，在工業(yè)先進(jìn)國家中很快占據(jù)了板帶鋼生產(chǎn)的統(tǒng)治地位熱連軋機(jī)與疊軋薄板軋機(jī)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)比較n1964年日本統(tǒng)計(jì)資料圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n連軋方法雖然是一種高效率的先進(jìn)生產(chǎn)方法，它的出現(xiàn)在很大程度上解決了優(yōu)質(zhì)板帶鋼的大規(guī)模生產(chǎn)問題n缺

19、點(diǎn)：建設(shè)投資大、設(shè)備制造難、生產(chǎn)規(guī)模只適合于大型鋼鐵企業(yè)的大批量生產(chǎn)n對板帶鋼批量不大而品種較多的中小型企業(yè)，想采用先進(jìn)的成卷軋制方法，還必須另尋道路。顯然，可逆式軋機(jī)更加適合于這方面的用途圍繞降低金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n為了在軋制過程中搶溫保溫，人們提出將板卷置于加熱爐內(nèi)的邊軋制邊加熱保溫的辦法，1932年在美國創(chuàng)建了第一臺試驗(yàn)性爐卷軋機(jī)，到1949正式應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)n優(yōu)點(diǎn):可用較少的設(shè)備投資和較靈活的工藝道次生產(chǎn)出批量不大而品種較多的產(chǎn)品，尤其適合于生產(chǎn)塑性較差，加工溫度范圍較窄的合金鋼板帶n缺點(diǎn)：單機(jī)軋制，產(chǎn)品表面質(zhì)量及尺寸精度都較差，其單位產(chǎn)量的投資要比連軋方法大一倍以上圍繞降低

20、金屬變形抗力(內(nèi)阻)演變發(fā)展n為了尋求更好的高效率軋制方法，20世紀(jì)40年代以后人們又開始進(jìn)行著各種行星軋機(jī)的試驗(yàn)研究n行星軋機(jī)的利用分散變形的原理實(shí)現(xiàn)金屬的大壓縮量變形n由于大量變形熱使軋件在軋制過程中不僅不溫度，反而一般可50100，這就從根本上徹底解決了成卷軋制帶鋼時(shí)的溫度降落問題各種軋機(jī)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)比較A:設(shè)備總投資 B:生產(chǎn)能力 C:單位產(chǎn)量的投資比較結(jié)果n行星軋機(jī)每噸產(chǎn)品的投資和成本比連續(xù)式軋機(jī)都大大降低，在經(jīng)濟(jì)上行星軋機(jī)不僅要比爐卷軋機(jī)優(yōu)越得多，而且甚至有趕上和超過連續(xù)式軋機(jī)的希望n顯而易見,對中小型企業(yè)生產(chǎn)熱軋板卷而言,行星軋機(jī)應(yīng)該是大有發(fā)展前途的n缺點(diǎn)：n1）設(shè)備結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，制

21、造與維護(hù)較難，要使上下各工作輥都嚴(yán)格保持同步，軋件嚴(yán)格對中，軸承易磨損，事故較多，作業(yè)率不高n2）原料和產(chǎn)品都較單一，生產(chǎn)靈活性差，并且難以軋得太寬太薄n60年代出現(xiàn)的單行星輥軋機(jī),免除了上下工作輥嚴(yán)格同步的麻煩,軋機(jī)結(jié)構(gòu)大為簡化，且使軸承座圈的結(jié)構(gòu)更加強(qiáng)固，能承受更大的離心力，因而提高了軋制速度和生產(chǎn)能力。這種軋機(jī)若采用連鑄薄板坯為原料，則其生產(chǎn)靈活性可增大n隨著所軋板帶鋼厚度不斷減小,當(dāng)厚度小于0.81.0mm以下時(shí),若仍成卷熱軋，則軋制溫度很難保持，并且軋制薄板還必須前后施加較大的張力，才能使板型平直及軋制過程正常進(jìn)行，因而便只好放棄熱軋而采用冷軋的方法n在冷軋之前及冷軋過程中，往往也采用退火來消除硬化，降低鋼的變形抗力，但就冷軋生產(chǎn)而言，占主要地位的技術(shù)措施已經(jīng)不是去降低內(nèi)阻，而是要努力降低外阻，例如努力減小工作輥直徑及輥面摩擦系數(shù)等n冷軋是金屬變形抗力更大、耗能更多而且工序復(fù)雜的一種昂貴的加工方式。能否不用冷軋而繼續(xù)采用熱軋或溫軋的方法生產(chǎn)出厚度為1mm以下的薄板帶鋼,這也是近代板帶鋼生產(chǎn)技術(shù)的一個(gè)發(fā)展方向，并在一些工業(yè)發(fā)達(dá)的國家已經(jīng)著手研究。n其生產(chǎn)試驗(yàn)方案之一如