氣壓瓶蓋注塑模設(shè)計(jì)說明

1、氣壓瓶蓋注塑模畢業(yè)設(shè)計(jì)說明書第一章前言隨著注射成型技術(shù)的不斷發(fā)展，塑料制品已經(jīng)深入到日常生活中的每一個(gè)角落。由于塑料件具有重量輕，生產(chǎn)方便，價(jià)格便宜，放大到成人用品，小到兒童玩具，幾乎全 部采用塑料件生產(chǎn)。塑料件的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，應(yīng)根據(jù)企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)的具體要求來進(jìn)行模 具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。模具生產(chǎn)水平的高低，已成為衡量一個(gè)國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，因?yàn)槟?具在很大程度上決定著產(chǎn)品成本質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。注射成型在整個(gè)塑料 制品生產(chǎn)行業(yè)占有非常重要的地位，目前，除少數(shù)幾種塑料外，幾乎所有的塑料品種都 可以采用注射成形。據(jù)統(tǒng)計(jì)，注射制品約占所有塑料制品總產(chǎn)量的 30%，全世界每年生 產(chǎn)的注射模

2、數(shù)量約占所有塑料成型模具數(shù)量的 50%。早期的注射成型方法主要用于生產(chǎn) 熱塑性塑料制品，隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展以及塑料制品的應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大，目前的 注射成形方法已經(jīng)推廣應(yīng)用到熱固性塑料制品和一些塑料復(fù)合材料制品的生產(chǎn)中。例 如，日本的酚醛（熱固性塑料）制品生產(chǎn)過去基本上依靠壓縮和壓注方法生產(chǎn)，但目前 已經(jīng)有70%被注射成型所取代。注射成型方法不僅廣泛應(yīng)用于通用塑料制品生產(chǎn)，而且 就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在當(dāng)前的工程塑料制品中， 80%以上都要采用注射成型的方法。所以作為機(jī)械專業(yè)的學(xué)生，對(duì)模具設(shè)計(jì)的了解是必 須的。本設(shè)計(jì)是對(duì)氣壓瓶蓋的注塑模進(jìn)行設(shè)計(jì)，通過對(duì)塑件的分

3、析，塑件體積不大，為了 提高效率，采用的是一模兩腔成型，并同時(shí)采用側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)。設(shè)計(jì)中，依次對(duì)模具的 澆注系統(tǒng)、成型零件、推出機(jī)構(gòu)、側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)等各部分進(jìn)行了設(shè)計(jì)及必要的計(jì)算，并 利用繪圖軟件AutoCAD、Pro/e畫出了整體裝配圖及主要零件圖。 在說明書中適當(dāng)加入了 零件的插圖以便詳細(xì)說明。本設(shè)計(jì)的研究目的：1檢驗(yàn)理論知識(shí)掌握情況，將理論與實(shí)踐結(jié)合。2、逐步掌握進(jìn)行模具設(shè)計(jì)的方法、過程，為將來走向工作崗位打下基礎(chǔ)。3、培養(yǎng)自己的動(dòng)手能力、創(chuàng)新能力、計(jì)算機(jī)運(yùn)用能力。在設(shè)計(jì)過程中，本人遇到了不少的困難，但通過查閱資料，請(qǐng)教老師和同學(xué)，也都 一一克服了。這個(gè)過程讓我感覺很充實(shí)，并從中看到自己的許

4、多不足，學(xué)到了更多新的 知識(shí)。相信對(duì)自己以后的工作定能提供很大的幫助。第二章塑件成型工藝分析2.1塑件圖:圖2.2塑件三維圖 技術(shù)要求：1、外表無痕，表面粗糙度 Ra3.2;2、未注倒角R0.5，未注尺寸公差取 MT4級(jí)精度;3、大批量生產(chǎn)。2.2塑件的工藝性分析分析制品原材料的工藝性給定的塑件材料選用 ABS （丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料。ABS的基本特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯3種單體合成的。每種單體都具有不同性能： 丙烯腈有高強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性及化學(xué)穩(wěn)定性，使 ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度； 丁二烯具有堅(jiān)韌性、抗沖擊特性，使 ABS堅(jiān)韌；苯乙烯具有易加工、高光潔度、高

5、強(qiáng) 度，使ABS有良好的加工和染色性能。ABS無毒、無味，呈微黃色，成型的塑料件有較好的光澤。有極好的沖擊強(qiáng)度， 且在低溫下也不迅速下降。水、無機(jī)鹽、堿、酸類對(duì) ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、 氯代烴中會(huì)溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會(huì)軟化 溶脹。ABS表面受冰醋酸、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會(huì)引起應(yīng)力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點(diǎn)是耐熱性不高， 性能：綜合性能較好，沖擊韌度、力學(xué)性能較高，尺寸穩(wěn)定而化學(xué)性、電氣性能良好； 易于成形和機(jī)械加工，與此相反372有機(jī)玻璃的熔接性良好，可作雙色成形塑件，且表面 可鍍鉻。用

6、途：適于制作一般機(jī)械零件、減摩耐摩零件、傳動(dòng)零件以及化工、電器、儀表等 零件。（2）成形特性1）無定形塑料，其品種很多，各品種的機(jī)電性能及成型特性也有差異，應(yīng)按品種 確定成形方法及成形條件。2）吸濕性強(qiáng)，含水量應(yīng)小于0.3%，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應(yīng)要求長 時(shí)間預(yù)熱干燥。3）流動(dòng)性中等，溢邊料 0.04mm左右（流動(dòng)性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸 脂，聚氯乙烯好）。4）比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對(duì)耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫對(duì)物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為 250C左右, 比聚苯乙烯易分解），對(duì)要求精度較高塑件，模溫宜取 50 C60

7、C,要求光澤及耐熱型 料宜取60E80C。注射壓力應(yīng)比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射機(jī)時(shí)料溫為180C230C，注射壓力為100140MPa,螺桿式注射機(jī)則取160C230C，70100MPa為宜。5) 模具設(shè)計(jì)時(shí)要注意澆注系統(tǒng)，分流道及澆口截面要大，選擇好進(jìn)料口位置、形式，推出力過大機(jī)械加工時(shí)塑料件表面呈現(xiàn)白色”痕跡(但熱水中預(yù)熱可消失)，在成型時(shí)的脫模斜度2收縮率取0.5222主要技術(shù)指標(biāo)ABS主要技術(shù)指標(biāo)，見以下表格表2.1 ABS的成型條件注射成型機(jī)類型螺桿式密度/(kg ?)1.031.07計(jì)算收縮率0.30.8預(yù)熱溫度C)8085時(shí)間(s)23后段(C)150170料筒溫度中段(C)

8、165180前段(C)180200噴嘴溫度/C170180模具溫度/C5080注射壓力/MPa60100注射時(shí)間(s)2090高壓時(shí)間(s)05成型時(shí)間20120冷卻時(shí)間(s)總周期(s)50220螺桿轉(zhuǎn)速/r/mi n30適用注射機(jī)類型螺桿式、柱塞式均可方法紅外線燈、烘箱后處理溫度(C)70溫度(C)24表 2.2ABS的物理性能材料性能ABSABS玻璃纖維增強(qiáng)密度 /(g/cm31.021.161.201.38比體積/（cm0g）0.860.980.720.83吸水性/%（24小時(shí)）0.20.40.10.7長時(shí)間透明度或透光度表2.3 ABS的熱性能材料性能ABSABS玻璃纖維增強(qiáng)計(jì)算收縮

9、率（%）0.40.70.10.2熔點(diǎn)（粘流溫度” C130160熔融指數(shù)（g/10min）200C、載荷 50N0.45MPa90108116121熱變形溫度/C1.8MPa83103112116線膨脹系數(shù)/（10-5/ C）7.02.8比熱容 /J/( kg K)1470熱導(dǎo)率/W/(m K)0.2630.263燃燒性/(cm /min)慢慢223塑件結(jié)構(gòu)分析制品為氣壓瓶蓋，壁厚1.5m m,采用注射成型，進(jìn)行大批量生產(chǎn)。制品要求表面光 滑，外表面不允許出現(xiàn)劃傷、氣泡、縮孔等缺陷，且要求較低的表面粗糙度值，精度等 級(jí)可選：4 （一般精度，SJ/T10628-95標(biāo)準(zhǔn)），因而澆口應(yīng)開設(shè)在塑件隱

10、蔽處。制品的 側(cè)面深孔由滑塊上的型芯成型，該模具選擇一次開模。考慮到該塑件注射時(shí)要有一定的 流動(dòng)性，以及抗沖擊性等因素所以選擇 ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）。脫模斜度的確定由于制品冷卻后產(chǎn)生收縮時(shí)會(huì)緊緊包在凸模上，或由于黏附作用而緊貼在型腔內(nèi)。 為了便于脫模，防止制品表面在脫模時(shí)劃傷、擦毛等，在制品設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮其表面在合 理的脫模斜度。本設(shè)計(jì)由于制品本身已具有較大斜度，故無需再增加斜度。擬定模具的結(jié)構(gòu)形式（1）型腔數(shù)量的確定型腔數(shù)量以及位置如何確定要根據(jù)塑件制品的尺寸大小、結(jié)構(gòu)難易程度、生產(chǎn)效益 等諸多因素靈活確定。一般確定型腔數(shù)目的四種方法1）根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目根據(jù)總成型加工費(fèi)

11、用最小的原則，并忽略準(zhǔn)備時(shí)間和生產(chǎn)原料費(fèi)用，僅考慮模具加 工費(fèi)和塑件成型加工費(fèi)。2）根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力確定型腔數(shù)目當(dāng)成型大型平板制件時(shí)，常用這種方法。設(shè)注射機(jī)的額定鎖模力為 F（N）,型腔內(nèi) 塑料熔體的平均壓力為Pm（ MPa），單個(gè)制品在分型面上的投影面積為 A1（ mm2）， 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為 A2 （ mm2 ），則Pm（nA, 吋 F即：(2.1)FPmA2nPm A13）根據(jù)注射機(jī)的最大注射量確定型腔數(shù)目設(shè)注射機(jī)的最大注射量為G （g），單個(gè)制品的質(zhì)量為W, （g），澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為0.8G W2W,(2.2)W2（g），則型腔的數(shù)目n為:n4）根據(jù)制品精度確定型腔

12、數(shù)目。一般來說，每增加一個(gè)型腔，制品尺寸精度要降低 4%,所以不是型腔的數(shù)目越多 越好。對(duì)于高精度制品，由于多型腔模具難以使各型腔的成型條件均勻一致，故通常推 薦型腔數(shù)目不超過4個(gè)。該塑件精度要求一般，精度等級(jí)為4,生產(chǎn)批量比較大，可以采用一模多腔的形式。 但是考慮到塑件在脫模時(shí)需要側(cè)抽芯。同時(shí)根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，在模具中每增加一個(gè)型腔，制品 尺寸精度要降低4%;再加上考慮到經(jīng)濟(jì)因素，初定為一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)形式。（2）模腔排列形式的確定本塑件在注射時(shí)采用一模兩件，即模具需要兩個(gè)型腔?？紤]到腔與腔之間的距離， 并保證剛度與強(qiáng)度及受力均衡，固采用對(duì)稱式，擬采用圖 2.3所示的型腔排列方式：圖2.3模腔排列

13、形式226分型面結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模具上用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系， 并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。因此，分型面的選擇是注 射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵內(nèi)容。（1）分型面的選擇原則1）選在制品最大外形尺寸之處。因?yàn)橹破芬话愣际窃谧畲笸队懊娣e之處分模， 否則, 很難脫模。同時(shí)，應(yīng)盡可能使制品留在動(dòng)模一側(cè)，有利于取出塑件。2）避免影響塑件外觀。尤其是對(duì)表面要求較高的塑件。3）便于澆口進(jìn)料，利于成型，易于排

14、氣。4）利于型腔加工，從而使制品精度易于保證。5）有助于側(cè)抽芯或便于側(cè)抽芯；利于型腔或型芯結(jié)構(gòu)的裝卸和保證其強(qiáng)。6）利于嵌件的安裝以及活動(dòng)鑲件和彈性活動(dòng)螺紋的安裝。7）有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。該塑件在進(jìn)行塑件設(shè)計(jì)時(shí)已經(jīng)充分考慮以上確定分型面的 基本原則，從按鈕帽實(shí)物的結(jié)構(gòu)可以看出，該塑件需外側(cè)抽芯，所以在確定分型面時(shí)， 還要確定好側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)。外側(cè)抽芯采用滑塊側(cè)抽芯。具體結(jié)構(gòu)見裝配圖。（2）分型面的選擇方案圖2.4分型面如圖2.4所示，此種方案滿足分型面在制品最大外形尺寸之處，并能夠保證塑件上表面曲面的質(zhì)量要求，而且塑件在分型面處的表面質(zhì)量無特殊要求，塑件左側(cè)采用滑塊側(cè) 抽芯機(jī)構(gòu)，整個(gè)塑件成型精度比

15、較高，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單。第三章 注射機(jī)型號(hào)的確定3.1注射量的計(jì)算模具所需塑料熔體注射量m ng m? （3.1）式中m副模具所需塑料的質(zhì)量或體積（g或cm 3 ;n初步選定的型腔數(shù)量；m-j單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積（g或cm 3）;澆注系統(tǒng)的質(zhì)量或體積（g或cm 3）。根據(jù)PRO/E建模得到塑件的質(zhì)量為 m-=11.30g,密度由表可查得=1.041.07g/cm3（在本設(shè)計(jì)中取1.07g/cm 3,所以塑件的體積為：11.301.07310.56cm (3.2)m2是個(gè)未知值，我們?nèi)?.6ng來計(jì)算，即：m 1.6nm,=1.6 ：2X11.30=36.16g （3.3）3.2塑件和流道凝料

16、在分型面上的投影面積及所需要的鎖模力計(jì)算根據(jù)PRO/E建模，對(duì)塑件投影面積分析得 A為2724.41 mm2。流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在模具設(shè)計(jì)前是個(gè)未知數(shù)，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計(jì)分析，大致 是塑件在分型面上的投影面積的0.20.5倍，結(jié)合本設(shè)計(jì)的實(shí)際情況取0.4,則總的投影 面積計(jì)算為：2A nA A2X724.41+0.4 224.41 = 6538.58mm （3.4）從而得到Fm = A p型 = 6538.58 35 = 228850.30N （3.5）式中，F(xiàn)m 注射機(jī)的額定鎖模力（N）；p型模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注射壓力的0.3 0.65

17、倍,通常為2040MPa,在此設(shè)計(jì)中查表得ABS取35MPa。3.3選擇注塑機(jī)型號(hào)根據(jù)上面計(jì)算得到的m和Fm值來選擇一種注射機(jī)，注射機(jī)的最大注射量(額定注射量G)和額定鎖模力F應(yīng)滿足(3.6)式中， 一一注射系數(shù)，無定型塑料取0.85,結(jié)晶型塑料取0.75。F Fm (3.7)注射機(jī)規(guī)格主要是根據(jù)塑件的大小及型腔的數(shù)目和排列方式來確定，在確定模具結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下進(jìn)行注射機(jī)相關(guān)參數(shù)的計(jì)算。在本設(shè)計(jì)中，根據(jù)每 一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計(jì)算值，初步選用SZ-60/450臥式注射機(jī)，主要技術(shù)參數(shù)如表3.1所列：表3.1注射機(jī)主要技術(shù)參數(shù)型號(hào)SZ-125/630結(jié)構(gòu)類型臥理論注射量

18、/cm 3140螺桿(柱塞)直徑/mm40注射壓力/MPa126注射速率/(g/s)110塑化能力/(g/s)16.8螺桿轉(zhuǎn)速/(r/mi n)14-200鎖模力/kN530拉桿內(nèi)間距/mm370X320移模行程/mm270最大模具厚度/mm300最小模具厚度/mm150鎖模形式雙曲肘噴嘴口直徑/mm125定位孔直徑/mm15噴嘴球半徑/mm/3.4注射機(jī)工藝參數(shù)及型腔數(shù)量的校核最大注塑量的校核為確保塑件質(zhì)量，注射模一次成形的塑料重量（塑件和流道凝料重量之和）應(yīng)該在 公稱注射量的35%75%范圍內(nèi)，最大可達(dá)80%，最低不應(yīng)小于10%。即:3G V 140 1.07149.8cm(3.8)0.3

19、5G = 52.43 cm3(3.9)0.75G = 112.35 cm3(3.10)而塑件和流道凝料重量之和m為36.16g，在上述范圍內(nèi)，故最大注射量符合要求。型腔數(shù)量的校核（1）由注射機(jī)料筒塑化速率校核模具的型腔數(shù)nn 壯r 汁 0.6 2 11.30 34.48 2m1360011.30(3.11)所以，所設(shè)定的型腔數(shù)符合要求，合格式中，k注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取 0.8;M 注射機(jī)的額定塑化量，取16.8g/ s； t成型周期，取 30s。（2）按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量n：KG m2 m18.7(3.12)上式右邊=8.7 2符合要求）式中G注射機(jī)允許的最大注射量（

20、g或c m 3（3 ）按注射機(jī)的額定鎖模力校核型腔數(shù)量n:(3.13)F p 型 A2nP型A上式右邊=5.2 2 （符合要求） 式中，F(xiàn)注射機(jī)的額定鎖模力（N）;A 單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積（m m 2）；A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（m m 2；p塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力（MP a） 一般是注射壓力的8 0 %。343最大和最小模具厚度校核SZ125/630型注射機(jī)所允許模具的最小閉合厚度為150m m,最大閉合模厚為300mm,而本設(shè)計(jì)的模具厚度為Hm=160mm,即模具滿足H min Hm H max的安裝要求。244開模行程的校核SH1 H2 （510）mm （3.1

21、4）式（3.14）右邊：24+60+ （510） =8994 270 mm （符合要求）式中S注塑機(jī)的最大開模行程（mm）H1塑件脫出距離 （也可作為凸模高度）（mm）H2 塑件高度（mm）第四章澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)注射模的澆注系統(tǒng)是指在模具中從主流道始端到型腔之間的塑料熔體的流動(dòng)通道。 其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑 件。澆注系統(tǒng)分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩大類。本設(shè)計(jì)采用普通的澆注系統(tǒng)， 包括流道(由主流道、分流道、和冷料穴三部分組成)和澆口。4.1流道設(shè)計(jì)流道設(shè)計(jì)包括主流道、分流道和冷料穴的設(shè)計(jì)。主流道的設(shè)計(jì)主流道通常位于模具中心塑料熔體入口

22、處，是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通 道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，端面為圓形，帶有一定的錐度，便于塑料熔體按 序順利地向前流動(dòng)，開模時(shí)主流道凝料又能順利地被拔出。主流道的尺寸直接影響到塑 件熔體的流動(dòng)速度和充模時(shí)間，甚至塑件的質(zhì)量。主流道設(shè)計(jì)要點(diǎn)(1) 為便于將凝料從主流道中拉出，主流道通常設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角a =26內(nèi)壁表面粗糙度Ra 一般為0.8。(2) 為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應(yīng)緊密對(duì)接，主道進(jìn)口處應(yīng)制成球面凹坑，其球面半徑為R2= R1+(12)mm,凹入深度35mm。(3) 為了物料的流動(dòng)阻力，主流道末端與分流道連接處呈圓角過渡，其圓角半徑

23、r=1 3mm。(4) 主流道長度L應(yīng)盡量短，否則將增加主流道凝料，增大壓力損失，一般主流道長 度由模具結(jié)構(gòu)和模板厚度所確定，一般不大于 60mm。本設(shè)計(jì)主要設(shè)計(jì)參數(shù)如下：(1) 形狀：圓錐形；(2) 半錐角：1.5 ;(3) 內(nèi)壁的粗糙度為Ra0.4 m，拋光時(shí)沿軸向進(jìn)行；(4) 主流道大端呈圓角，R=2mm。(5) 凹坑的球面半徑R=15mm,凹入深度3mm；(6) 噴嘴孔徑小端直徑D=3.5mm；(7) 主流道長度取71mm。主流道襯套的形式圖4.1主流道襯套主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具 主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以

24、便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC 55HRC。為方便加工，本模具將定位圈和襯套設(shè)計(jì)成分體式，其定位圈結(jié)構(gòu)尺寸如圖4.2所示。Ix45r104x04510站圖4.2定位圈主流道襯套的固定主流道襯套的固定形式如圖4.3所示圖4.3主流道襯套的固定形式1 內(nèi)六角螺釘；2定位圈；3定模板；4主流道襯套；5定模板。冷料穴的設(shè)計(jì)當(dāng)注射機(jī)未注射塑料之前，噴嘴最前面的熔體塑料的溫度較低，形成冷凝料頭，為 了防止這些冷料進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量， 在進(jìn)料口的末端的動(dòng)模板上開設(shè)一洞穴或者 在流道的末端開設(shè)洞穴，這個(gè)洞穴就是冷料穴。它的作用是儲(chǔ)存

25、因兩次注塑間隔而產(chǎn)生 的冷料頭以及熔體流動(dòng)的前鋒冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而形成冷接縫。冷料穴的尺寸宜 稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。為了使主流道凝料能順利地從 主流道襯套中脫出，往往是冷料穴兼有開模時(shí)將主流道凝料從主流道拉出而附在動(dòng)模一 邊的作用，根據(jù)拉料的方式的不同，冷料穴的形式又可分為與推桿匹配的冷料穴、與拉 料桿匹配的冷料穴和無拉料桿的冷料穴三種。（1）主流道冷料穴的設(shè)計(jì)本設(shè)計(jì)中對(duì)于冷料穴的選擇是按照設(shè)計(jì)的目的來選擇的。由于此設(shè)計(jì)的目的是要實(shí)現(xiàn)自動(dòng)脫模。所以選擇如下圖的冷料穴（與推桿相匹配的冷料穴）。這種冷料穴的底部 有一根推桿，而推桿安裝在推板上，與其它推桿連用。該設(shè)

26、計(jì)采用的下圖中的冷料穴， 它很容易將主流道凝料拉離定模，當(dāng)其被推出時(shí)又很容易脫落。示意圖如下：圖4.4(2) 分流道冷料穴的設(shè)計(jì)該模具設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口形式，故無須考慮分流道的冷料穴設(shè)計(jì)分流道的設(shè)計(jì)分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用 在本設(shè)計(jì)中，因是兩型腔模具，所以必須設(shè)置分流道。分流道的截面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形、U形等多種。如下圖所示圖4.5流過同等橫截面積的條件下，橫截面為正方形的流動(dòng)阻力最大，傳熱最快，熱量損失最大，因此對(duì)熱塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圓形橫截面流動(dòng) 阻力小，熱量損失最小，熔體降溫也最慢，但從加工來說，它需要同時(shí)

27、在動(dòng)模和定模上 開設(shè)半截面，要使兩者完全吻合，制造較困難。半圓形和矩形截面的分流道比表面積（即 表面積/體積比）較大，較少采用。而梯截面、U形截面的分流道，加工容易且熱量散失和流動(dòng)阻力也不大。為了便于機(jī)械加工及凝聊脫模，本設(shè)計(jì)的分流道設(shè)置在分型面上， 截面形狀采用加工工藝性比較好的梯形截面。一般采用下面經(jīng)驗(yàn)公式可確定截面尺寸， 即B 0.2654 . m4 L （4.1）2 3H 2 3 B （4.2）3 4式中，B 梯形大底邊的寬度（mm）m 塑件的質(zhì)量（g）L 單向分流道的長度（mm）H 梯形的高度（mm）梯形的側(cè)面斜角常取5。10在應(yīng)用上式1時(shí)應(yīng)注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以

28、下，質(zhì)量小于200g，且計(jì)算結(jié)果在3.2mm9.5mm范圍內(nèi)才合理，對(duì)于高黏度 物料，如PVC和丙烯酸等塑料，適當(dāng)擴(kuò)大25%。2在本設(shè)計(jì)中結(jié)合實(shí)際情況，取 L=40mm,由式（4.1）、（4.2）得B = 4,B 3mm 0分流道截面形狀如圖4.6所示4由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63 ym- 1.6 um這樣 的表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動(dòng)阻力。避免熔流表面滑移，使中心層 具有較高的剪切速率。此處Ra=0.8ymo4.2澆口的設(shè)計(jì)澆口的位置選擇澆口的位置選擇應(yīng)遵循如下原則：

29、(1) 避免制件上產(chǎn)生噴射等缺陷，避免噴射有兩種方法：a、加大澆口截面尺寸，降低熔體流速；b、 采用沖擊型澆口，改善塑料熔體流動(dòng)狀況，該模具采用方法a；(2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處；(3 )有利于塑件熔體流動(dòng)；(4) 有利于型腔排氣；(5) 考慮塑件使用時(shí)的載荷狀況；(6) 減少或避免塑件的熔接痕；(7) 考慮分子取向?qū)λ芗阅艿挠绊懀?8) 考慮澆口位置和數(shù)目對(duì)塑件成型尺寸的影響；(9) 防止將型芯或嵌件擠歪變形。澆口類型選擇根據(jù)澆口的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口較為合適。側(cè)澆口一般開設(shè)在 模具的分型面上，從制品的邊緣進(jìn)料，故也稱之為邊緣澆口。側(cè)澆口的截面形狀為矩形, 其優(yōu)點(diǎn)是

30、截面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正。缺點(diǎn)是在制品的外表面留有澆口 痕跡，因?yàn)樵撝萍o表面質(zhì)量的特殊要求，又是中小型制品的一模兩腔結(jié)構(gòu)，所以可以 采用側(cè)澆口。澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗(yàn)計(jì)算側(cè)澆口深度和寬度經(jīng)驗(yàn)計(jì)算 經(jīng)驗(yàn)公式為：(4.3)n A300.66538.58301.6mm(4.4)h nt 0.6 1.5 0.9mm般選用長度1 = 0.50.75mm，這里取0.75mm對(duì)于該模具，從主流道到各個(gè)型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸對(duì)應(yīng)相同,各個(gè)澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。425澆注系統(tǒng)凝料體積計(jì)算(1)主流道凝料體積-32 220 - 1.7252 173 1900.81mm3 (

31、4.424澆注系統(tǒng)的平衡33(2) 主流道冷料井凝料體積V冷32 7=197.82mm3 (4.6)(3) 分流道凝料體積1 3分=2 40 3.36 4 3 -=883.20mm (4.7)澆口凝料體積2澆=0.9 1.6 0.75= 1.08mm3 (4.8)(5)澆注系統(tǒng)凝料總體積乂總=V主 V冷 V分 V= 2982.91mm32.98cm3 (4.9)該值小于前面澆注系統(tǒng)凝料 V= 0.6ng,佗67的估算，所以前面有關(guān)澆注系統(tǒng)的各項(xiàng)計(jì)算與校核符合要求，不需要重新設(shè)計(jì)計(jì)算。澆注系統(tǒng)各截面流過熔體的體積計(jì)算(1)流過澆口的體積3V3= V塑=11.30cm (4.10)(2)流過分流道

32、的體積V2 V塑 V分.211.74cm3(4.11)(3)流過主流道的體積3V1 2V2 V主 25.38cm (4.12)普通澆注系統(tǒng)截面尺寸的計(jì)算與校核(1)確定適當(dāng)?shù)募羟兴俾蕦?duì)于主流道，取 5 103s 1 ;對(duì)于分流道，取 5 102s 1 ;對(duì)于點(diǎn)澆口，取5 105s1 ；對(duì)于矩形類澆口，取5 104s1 （2）確定體積流量q （澆注系統(tǒng)中各段的q值是不相同的）a）主流道體積流量因塑件小，即使是一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，所需注射塑料熔體的體積也還是比較小的, 而主流道尺寸并不?。ê妥⑸錂C(jī)噴嘴孔直徑相關(guān)聯(lián)），因此主流道體積流量并不大，取1 103s 1代入得(4.13)qs - R3 0.

33、2253 103 8.94cm3/s4 4式中Rn流道斷面尺寸的當(dāng)量半徑Rn - 6蘭 2.25mm2b）澆口體積流量側(cè)（矩形）澆口用適當(dāng)?shù)募羟兴俾?g 1 104s1代入得Wh2qG1.6 0.92 10462.16cm3/s(4.14)式中 W澆口寬度（mm）；h澆口深度（mm）；（2）注射時(shí)間（充模時(shí)間）的計(jì)算a）模具充模時(shí)間tsVsqs25.388.942.84s(4.15)式中qs 主流道體積流率（cm3 /s）;ts 注射時(shí)間（s）;Vs 模具成型時(shí)所需塑料熔體的體積（cm3 ），Vs V1b）單個(gè)型腔充模時(shí)間tGVgqG11.302.165.23s(4.16)式中tG 單個(gè)型腔充

34、模時(shí)間（s）；Vg 單個(gè)型腔充滿所需塑料熔體的體積（cm3）, Vg V塑； qG 澆口體積流量（cm3/s）。c）注射時(shí)間根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式求得注射時(shí)間(4.17)t ts. 3 2tG 3 4.43s（3）校核各處剪切速率a）分流道剪切速率先求出分流道當(dāng)量半徑RnRn3 2 11.0423.14 13.360.18cm(4.18)式中A分流道截面（梯形）面積;C分流道截面（梯形）周長。 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式3.3qRn(4.19)可以計(jì)算出主流道剪切速率:3.3q3.3 2.65Rn3.14 0.183477.54s 1，合理。式中 分流道剪切速率；熔體的體積容量。b）主流道剪切速率同理，由式（4.19

35、）得:3.3qs3.3 8.94Rn3.14 0.2253824.85s合理。第五章成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型桿、成型塊等。 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、 進(jìn)料口、分型面、 排氣位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計(jì)算成型零件的工作尺寸，從機(jī)加工工藝角 度決定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其他細(xì)節(jié)尺寸，以及機(jī)加工工藝要求等。在工作中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和磨擦。在冷卻固化中形成了塑 件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時(shí)需要克服塑件的粘著力。成型零件在充模保壓 階段承受很高的型腔壓力，它的強(qiáng)度和剛度必須在許

36、可范圍內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料 和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。5.1成型零件的材料選擇構(gòu)成型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，本例的模具成型零件包括凸模、凹模和側(cè)抽芯部 件。由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質(zhì)量直接關(guān)系到制件質(zhì)量，因此要求 它有足夠的強(qiáng)度、剛度、硬度、耐磨力以承受塑料的擠壓力和料流的磨擦力和足夠的精 度和表面光潔度，以保證塑料制品表面光高美觀，容易脫模，一般來說成型零件都應(yīng)進(jìn) 行熱處理，使其具有HRC40以上的硬度，如成型產(chǎn)生腐蝕性氣體的塑料如聚氯已烯等。 還應(yīng)選擇耐腐蝕的鋼材。根據(jù)塑件表面質(zhì)量要求，查模具材料及熱處理手冊(cè)，本設(shè)計(jì)成型零件選用3Cr2M

37、o 調(diào)質(zhì)處理，硬度一般為2835HRC,耐磨性號(hào)好且處理過程變形小。還有較好的電加工 及耐腐蝕性。5.2成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和計(jì)算塑料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度， 如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛 度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng) 通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型模具的型 腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來確定型腔壁厚和底板厚度。成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)(1) 凹模又稱陰模，他是成型塑件外輪廓的零件，按其結(jié)構(gòu)形式可分為整體式凹模和 組合式凹模。整體式凹模是

38、由一整塊金屬材料直接加工而成。 其特點(diǎn)是為非穿通式模體， 強(qiáng)度好，不易變形，塑件表面光滑平整，沒有鑲拼的痕跡。但由于加工困難，故只用于 小型且形狀簡單的塑件成型。本塑件分型面設(shè)置于沒有突出的光滑頂面，凹模深度比較淺且形狀簡單，易加工，故可采用整體凹模結(jié)構(gòu)。如圖5.1所示。(2) 凸模(即型芯)是塑件內(nèi)表面的成型零件，通?？煞譃檎w式和組合式兩種類 型。該塑件采用組合式凸模。如圖5.2所示。(3)塑件的側(cè)面各有一個(gè)較長的孔，分模時(shí)無法脫出，需要使用側(cè)抽芯才能順利脫模 側(cè)面型芯做成鑲塊，一般單獨(dú)制造，這樣將易于加工成形，并且在生產(chǎn)中方便直接替換圖5.1凹模圖5.2凸模522成型零件工作尺寸的計(jì)算塑

39、料模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度， 如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛 度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應(yīng) 通過強(qiáng)度和剛度計(jì)算來確定型腔壁厚，尤其對(duì)于重要的精度要求高的或大型模具的型 腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來確定型腔壁厚和底板厚度。查閱參考文獻(xiàn)中國模具設(shè)計(jì)大典第二卷輕工模具設(shè)計(jì)，該設(shè)計(jì)所用的公式如下： 凹模（型腔）徑向尺寸的計(jì)算：3 zLm1 Sep Ls （&1）4 o凸模（型芯）徑向尺寸的計(jì)算：0Im1 Sep ls （5.2）4z凹模（型腔）高度尺寸的計(jì)算：2 z H M

40、 1 Sep H s （5.3）3 0凸模（型芯）高度尺寸的計(jì)算：02 hM1 Sep hS 3 （54）z型芯之間或成型孔之間間距的計(jì)算：1Cm1 Sep Cs 2 （5.5）以上式中，Lm 型腔徑向尺寸（mm）Ls、Is塑件徑向尺寸（mm）Im型芯徑向尺寸（mm）H m凹模的深度尺寸（伽）Hs、hs 塑件高度尺寸（伽）Cm 型芯之間或成型孔之間間距（伽）Cs 塑件內(nèi)部之間尺寸（伽）Sep塑料的平均收縮率（%）件公差值（mm）組合型芯制造公差（m）對(duì)于型腔徑向尺寸來說，已知LS160.00,0.32, z0.11LS250.00,0.28, z0.09LS326.00,0.24, z0.08

41、LS416.00,0.20, z0.07查得ABS平均收縮率Sep 0.6%由式(5.1),可得3Lmi (1 0.6%) 60O.32oo.1140.116O.12o3 0 09LM2 (1 0.6%) 50 0.280450.0900.09LM 3(1 0.6%)260.2400.0825.9800.08LM 4(1 0.6%)160.20。00715.9500.07對(duì)于型腔深度尺寸來說，已知H S1H S2Hs324.00,11.00,9.50,0.22, z0.18,0.16,0.070.060.05由式（5.3）,可得(1 0.6%) 2424.0000072Hm2 (1 0.6%)

42、 110.18 00.06310.9500.062Hm3 (1 0.6%) 9.50.1600.0539.4500.05對(duì)于型芯徑向尺寸來說，已知1 S156.94,0.32,z0.111 S246.94,0.28,z0.091 S323.00,0.22,z0.07l S413.00,0.18,z0.06由式(5.2),可得1 M1 (10.6%)56.94340.3257.5200.113(1 0.6%) 46.94O.280009447.43。0.093Im 3(1 0.6%) 23O.2200.07423.300.073Im4 (1 0.6%) 13 - 0.180006413.210.

43、06對(duì)于型芯高度尺寸來說，已知由式(5.4)，可得(122.5,11,8,0.22,0.18,；0.16, zz 0.070.060.050.6%)22.50.2200.0722.7800.07(1 0.6%)110.1800.061 1.1900.06(1 0.6%)00.16 0.058.50.055.3型腔零件強(qiáng)度、剛度的校核在注射成型過程中，型腔主要承受塑件熔體的壓力，因此，模具型腔應(yīng)該有足夠的 強(qiáng)度和剛度。如果型腔壁厚和底版厚度不夠，當(dāng)型腔中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力超過型腔材料本身 的許用應(yīng)力S時(shí)，型腔將導(dǎo)致過大的塑性變形，甚至開裂。與此同時(shí)，若剛度不足將 導(dǎo)致過大的彈性變形，從而產(chǎn)生型腔向外膨

44、脹或溢料間隙。因此，必須對(duì)型腔的強(qiáng)度和 剛度進(jìn)行一定的設(shè)計(jì)計(jì)算。在進(jìn)行剛度計(jì)算時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：(1) 保證制品能夠順利脫模；為達(dá)到此目的，型腔允許的彈性變形量不能大于制品的 壁厚的收縮率。否則，制品成型后，其周期被變形的型腔緊緊包住，無法脫模。當(dāng)制品的某部分或某一尺寸同時(shí)有幾項(xiàng)要求時(shí)，應(yīng)以其中嚴(yán)格的要求來計(jì)算剛 度。(3) 當(dāng)型腔尺寸的強(qiáng)度計(jì)算和剛度計(jì)算分界值(取決于制品結(jié)構(gòu)形狀，模具材料的許用應(yīng)力，型腔允許的彈性變形量以及型腔內(nèi)熔時(shí)的最大壓力)難以分明的情況下，則應(yīng) 分別進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的計(jì)算，并取其最大值作為壁厚和底版的厚度。側(cè)壁厚度校核強(qiáng)度、剛度查參考文獻(xiàn)模具設(shè)計(jì)與制造表6-6，由于選用

45、組合式圓形型腔，選擇以下公式：按強(qiáng)度條件:2p(5.6)按剛度條件:E 0.75rpE 1.25rp(5.7)(mm)；mm)；式中，S 型腔側(cè)壁厚度；R圓形型腔外半徑r圓形型腔內(nèi)半徑(E模具材料的彈性模量(MPa),預(yù)硬化鋼取2.2 105 MPa；p 型腔壓力(MPa), 般取3050MPa；S 剛度條件，即允許變形量(mm)(7 模具材料的許用應(yīng)力(MPa)；通過查資料可得:p 取40MPa；取300 MPa；0.023按強(qiáng)度條件計(jì)算,由式(5.6),有2p30300300 2 405.03mm按剛度條件計(jì)算，由式(5.7)，有1R r E 0.75rp 3 E 1.25rp根據(jù)上面剛度

46、、強(qiáng)度比較,302.2 105 0.750.023 2.20.023符合要求。3040105 1.25 30 401335.62mm底板厚度校核強(qiáng)度、剛度按強(qiáng)度條件:(5.8)1.10r按剛度條件:(5.9)。91豈按強(qiáng)度條件計(jì)算，由式(5.8),有1.10r1.10 30i40 230016.86mm140 30 飛2.2 105 0.02316.90mm按剛度條件計(jì)算，由式（5.9），有ipr 3T 0.91r0.91 30E本設(shè)計(jì)所選底板厚度為40mm,所以上述計(jì)算結(jié)果符合要求第六章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用 結(jié)構(gòu)形

47、式為A3型、模架尺寸為315mm 450mm的標(biāo)準(zhǔn)模架，即可符合要求。6.1 定模座板（400mm 450mm、厚 25mm）定模座板是模具與注射機(jī)連接固定的板，材料為45鋼。通過4個(gè) M16的內(nèi)六角圓柱螺 釘與型腔連接；定位圈通過4個(gè)M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為 H7/m6配合6.2定模板（同時(shí)為凹模）（315mm 450mm、厚41mm）本身為成型零件（凹模），并用于固定導(dǎo)套。其上的導(dǎo)套孔與導(dǎo)套一端采用H7/k6配 合，另一端才用H7/f7配合；定模板與澆口套采用H7/m6配合。動(dòng)模型芯固定板（315mn 450mm、厚40mm）用于固定型芯、導(dǎo)柱，其上還有斜導(dǎo)柱孔、滑

48、塊孔，一般選擇45鋼，調(diào)質(zhì)230HB270HB。，長內(nèi)六角螺釘固定在其上。導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為H7/k6配合；斜導(dǎo)柱空與斜導(dǎo)柱為H8/f7配合。6. 4墊塊（56mm 推板的厚度，為25 mm；h3 推桿固定板厚度，為20mm；s 推出行程，為8.5mm；S推出行程富余量，一般為36mm,取4mm。6.5推板（199mm 450mm、厚 25mm）材料為45鋼。通過4個(gè)M8的內(nèi)六角圓柱螺釘將其與推板固定板固定6.6推板固定板（199mm 450mm、厚 20mm）材料為45鋼；通過4個(gè)M8的內(nèi)六角圓柱螺釘將其與推板固定。第七章合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)為了保證注塑模準(zhǔn)確合模和開模，在注塑模中必須設(shè)有導(dǎo)向

49、機(jī)構(gòu)。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要起 定位、導(dǎo)向以及承受一定側(cè)壓力的作用。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套兩個(gè)主要零件， 分別安裝在動(dòng)、定模兩邊。導(dǎo)柱的基本機(jī)構(gòu)形式有兩種。一種是除安裝部分的凸肩外， 長度的其余部分直徑相同，稱帶頭導(dǎo)柱，另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合 部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱有肩導(dǎo)柱。帶頭導(dǎo)柱用于生產(chǎn)批量不大的模具， 可以不用導(dǎo)套。有肩導(dǎo)柱用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。裝在模具另 一邊的導(dǎo)套安裝孔，可以和導(dǎo)柱安裝孔以同一尺寸一次加工而成，保證了同軸度。導(dǎo)柱 前端均須有錐形引導(dǎo)部分，并可割有儲(chǔ)油槽。導(dǎo)柱直徑尺寸隨模具模板外形尺寸而定。 模板尺寸愈大，導(dǎo)柱間的中心距應(yīng)

50、愈大，所選導(dǎo)柱直徑也應(yīng)愈大。當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，只要按照模架規(guī)格選 用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則需根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。7.1導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體設(shè)計(jì)(1) 導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后變形。(2) 該模具采用4根導(dǎo)柱，其布置由標(biāo)準(zhǔn)模架決定。(3) 該模具導(dǎo)柱安裝在支承板上，導(dǎo)套安裝在定模板上。(4) 為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一 個(gè)面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。(5) 在合模時(shí)，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免凸

51、模先進(jìn)入型腔，導(dǎo)致模具損壞。動(dòng) 定模板采用合并加工時(shí)，可確保同軸度要求。7.2導(dǎo)柱(直徑32mm)設(shè)計(jì)導(dǎo)柱可以安裝在動(dòng)模一側(cè)，也可以安裝在定模一側(cè)。但更多的是安裝在動(dòng)模一側(cè)， 因?yàn)樽鳛槌尚土慵闹餍托疽话愣及惭b在動(dòng)模一側(cè)。導(dǎo)柱和主型芯安裝在同一側(cè)，在合 模時(shí)起到保護(hù)作用。(1) 該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽，如圖 7.1所示；(2) 為了使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)作成錐臺(tái)形或半球形。導(dǎo)柱的基本結(jié)構(gòu) 形式有兩種，一種是除了安裝部分的凸肩外其余部分直徑相同，稱為帶頭導(dǎo)柱。另一種 是除安裝部分的凸肩外安裝用的配合部分直徑比外伸工作部分直徑大，稱為帶肩導(dǎo)柱。本模具采用帶頭導(dǎo)柱；(3) 導(dǎo)柱的長度必須比凸模高度高出6mm8mm,以免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型腔進(jìn)入凹模時(shí)與凹模相碰撞而損壞；(4) 導(dǎo)柱直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強(qiáng)度(該導(dǎo)柱直徑有標(biāo) 準(zhǔn)模架，可知為 32mm)；(5) 導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按 H7/k