不良原因和對(duì)策培訓(xùn)幻燈片

1、縮水、縮痕Sink Markv制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象v由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉痕區(qū)域，如加強(qiáng)肋或住位與面交接區(qū)域。原因及對(duì)策縮水v1. 注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足。v2. 保壓壓力保持時(shí)間不足，塑膠熔體補(bǔ)縮不足，同時(shí)也容易造成回流（back flow）。v3. 注射速度過慢，塑膠熔體補(bǔ)縮不足。v4. 注射量不足。v5. 料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷。原因及對(duì)策縮水v6. 流道、澆口尺寸偏小，壓力損失增大，同時(shí)澆口凝固太早，補(bǔ)縮不良。v7. 局部肉太厚。v8. 注塑機(jī)的CUSHION VOLUME 不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí)，產(chǎn)品壁厚均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品

2、表面有波浪現(xiàn)象?？s孔、氣泡Void & Bubblev制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔（Void）。v塑膠熔體含有空氣、水份及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過程空氣、水份及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）。對(duì)策縮孔v1. 增加澆口和液道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調(diào)整膠口位置。v2. 提高保壓壓力、延長保壓時(shí)間。v3. 提高填充速度，在塑膠冷卻固化以前可以達(dá)到充分壓縮。v4. 射膠轉(zhuǎn)保壓太快。v5. 使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。對(duì)策氣泡v1. 膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。v2. 料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防

3、止塑料分解氣體之產(chǎn)生。v3. 換用小螺桿或機(jī)臺(tái)，防止螺桿產(chǎn)生過減切。v4. 升高背壓，使氣體能由料筒排出。v5. 適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。缺膠、不飽模Short Shotv塑膠熔體未完全充滿型腔。原因及對(duì)策不飽模v1. 塑膠材料流動(dòng)性不好。流動(dòng)比L/t。v2. 制品與注塑機(jī)匹配不當(dāng)，注塑機(jī)塑化能力或注射量不足。v3. 料溫、模溫太低，塑膠在當(dāng)前壓力下流動(dòng)困難。v4. 塑料融化不充分，流動(dòng)性不好，導(dǎo)致注射壓力降過大。v5. 射膠速度太慢。v6. 射膠時(shí)太快轉(zhuǎn)換為保壓或保壓壓力過低。原因及對(duì)策不飽模v7. 流動(dòng)中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng)，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng)。v8. 流道和

4、澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力大。v9. 不平衡排布多腔不平衡充填。v10. 模具排氣不良時(shí)，空氣無法排除。充填所需注射壓力v注射壓力（P）基本取決于：v熔體粘度v流長Lv流率Qv壁厚h毛邊、批鋒Burring & Flashingv塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生Burring；v鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會(huì)合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料為Flash。原因及對(duì)策毛邊v1. 鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合而產(chǎn)生間隙，塑料熔體溢進(jìn)此間隙。v2. 模具（固定側(cè)）未充分接觸機(jī)臺(tái)噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒鎖緊）v3. 模溫對(duì)曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。v4. 排氣槽太深。原因及對(duì)

5、策毛邊v5. 模具導(dǎo)柱導(dǎo)套磨損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強(qiáng)度不足發(fā)生彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。v6. 異物附著分模面。v7. 型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。v熔體的粘度，壓力和間隙的寬度決定是否出現(xiàn)毛邊。對(duì)絕大多數(shù)塑料來說，0.0250.05mm的間隙一般都不會(huì)產(chǎn)生毛邊。熔體盡量進(jìn)入，但立刻凝固，堵住流動(dòng)。v澆口盡量不要太靠近鑲件。燒焦Burn Markv一般所謂的燒焦（ Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。v燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。對(duì)策燒焦v1. 困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及

6、時(shí)排出。v2. 降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。v3. 采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。v4. 采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。v5. 清理排氣槽，防止堵塞。v6. 澆口太細(xì)或太長，導(dǎo)致塑膠降解。熔接痕、夾水紋Weld & Meld Linev模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì)被一分為二；壁厚不均勻的情況也會(huì)導(dǎo)致熔接痕。避免熔接痕v1. 減少澆口數(shù)量。v2. 在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。v3. 調(diào)整澆口位置（壁

7、厚不均勻）。v4. 改善澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。改善熔接痕v1. 在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。v2. 升高料溫與模溫，增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性，提高熔合時(shí)的料溫。v3. 提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。v4. 增大射出速度。v5. 縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。v6. 減少脫模劑的使用。v7. 在熔接痕旁邊加加熱棒。噴痕、蛇紋Jettingv高速通過澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。v側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。對(duì)策噴痕v1. 調(diào)整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后

8、碰撞銷類或壁面。v2. 改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域。v3. 可減慢塑膠熔體的初段注射速度。v4. 增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。v5. 升高模具溫度，防止材料快速固化。銀絲、銀條Sliver Streakv制品表面或表面附近，沿塑料流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。v銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時(shí)也會(huì)產(chǎn)生銀條。原因及對(duì)策銀絲v1. 塑膠含水分、揮發(fā)物。v2. 塑料熔體過熱或滯留料筒太久而降解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。v3. 模具溫度低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。

9、v4. 模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。原因及對(duì)策銀絲v5. 螺桿卷入空氣。料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。v6. 注射初期排氣不良。初期射出的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。v7. 注射壓力過高、注射速度過快。當(dāng)肉厚變化劇烈時(shí)，流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。破裂、龜裂Cracking & Crazingv制品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂（Cracking）。v制品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂（Crazing），也常稱為

10、應(yīng)力龜裂。原因及對(duì)策破裂v1. 脫模不良。v2. 內(nèi)應(yīng)力太大。v3. 熔接線位置。v4. 收縮差異導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力太大。v5. 過度充填。過大的射出壓力導(dǎo)致過度充填，制品內(nèi)部應(yīng)力過大，脫模時(shí)造成裂紋。同時(shí)，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。原因及對(duì)策龜裂v1. 澆口龜裂。v2. Insetmolding中界面龜裂。塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產(chǎn)生應(yīng)力造成該部位之龜裂（crazing），嚴(yán)重者破裂（cracking）。v3. 模具表面溫度太低時(shí)，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應(yīng)力常造成龜裂。v4. 化學(xué)物質(zhì)和紫外線。v5. 退火處理。翹曲變形Warpagev變形可分成翹曲與扭曲兩種

11、現(xiàn)象。v平行邊變形者稱為翹曲（Warpage）。v對(duì)角線方向的變形稱為扭曲（Torsion）。原因及對(duì)策翹曲變形v1. 肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。v2. 料溫高，收縮大，從而變形大。v3. 分子排向差異。原因及對(duì)策翹曲變形v4. 側(cè)壁的內(nèi)彎曲。v5. 制品脫模時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力所致的變形，是制品未充分冷卻固化前從模具頂出所致。v6. 一般為防止制品變形，可在頂出后，用夾具對(duì)制品定型，矯正變形或防止進(jìn)一步的變形，但制品在使用中若再次碰到高溫時(shí)又會(huì)復(fù)原，對(duì)此點(diǎn)需特別加以注意。尺寸偏差Dimensional Variationv塑件尺寸

12、取決于：v塑料型號(hào)，包括添加成份。v模具收縮指數(shù)。v成型條件。v由于模具和塑料材料已經(jīng)確定，所以成型作業(yè)員只能通過改變成型條件來調(diào)整塑件尺寸。原因及對(duì)策尺寸偏差v塑件總體收縮不合理。v長度與寬度方向的尺寸變化差異。v塑件內(nèi)部尺寸變化。v型腔之間的尺寸差異。表面光澤不良v制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱為表面光澤不良。原因及對(duì)策表面光澤不良v1. 模具表面的拋光不良。v2. 模溫太低。v3. 使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。v4. 材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發(fā)物含量多時(shí)，塑膠經(jīng)過澆口后，其壓

13、力下降而氣化，凝結(jié)于膜穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時(shí)發(fā)生濃白條紋。透明度不足v1. 原料含雜物。v2. 材料降解。v3. 溫度低，塑化不良。v4. 高模溫有助改善透明度（結(jié)晶度）。v5. 干燥補(bǔ)充分。v6. 拋光不良。流痕Flow Mark or Halov塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。原因及對(duì)策流痕v1. 流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。v2. 殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，將造成流痕。原因及對(duì)策流痕v3. 塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。v4. 模溫低則多走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫

14、度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。v5. 射出速度慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。波紋Ripplesv在模具填充過程中，型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類似指紋的波紋。v塑膠熔體溫度再下降使，填充不完全就固化，造成充填不足。v波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附件和填充末端。原因及對(duì)策波紋v1. 澆口凍結(jié)太快，補(bǔ)縮不足，升高塑膠熔體溫度及模具溫度，充填中的塑膠熔體保持高溫，在低粘度狀態(tài)充填，同時(shí)適當(dāng)增加澆口尺寸。v2. 保壓不足導(dǎo)致補(bǔ)縮不足。v3. 滯流區(qū)域塑膠熔體溫度下降超出成型溫度范圍，產(chǎn)生波紋，此

15、時(shí)需調(diào)整澆口位置或冷卻水路。v4. 塑膠熔體的充填速度過慢時(shí)，充填中溫度下降過大，補(bǔ)縮不足導(dǎo)致波紋，增大螺桿的速度及壓力，或施行外部潤滑劑處理，防止壓力損失過大。氣紋v排氣不良v對(duì)策：排氣槽、排氣鑲件等。色差、變色Discolorationv1. 部分降解。v2. 塑化不均勻。v3. 回收料混合不均勻。v4. 冷卻不均。v5. 塑料降解。黑條Black Streakv制品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是塑料材料的熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。原因及對(duì)策黑條v1. 制品小、料筒尺寸大，塑膠滯留太久而分解。v2. 回收料加入比例不當(dāng)，反復(fù)加熱而分解。v3. 螺桿局部受損或止回環(huán)間隙大。

16、粘度高的材料要特別注意。v4. 塑膠異常升溫，引起塑膠局部分解。v5. 螺桿膠粒咬入不良，卷入過多空氣。v6. 塑料潤滑劑不足時(shí)，摩擦嚴(yán)重，產(chǎn)生過多剪切熱，排氣不良時(shí)而引起燃燒。添加適當(dāng)潤滑劑，但如超過0.2的劑量時(shí)，潤滑劑的可燃性揮發(fā)物反令燃燒容易發(fā)生而產(chǎn)生黑條。料花v干燥不足。剝離、分層Delaminationv制品表面呈云母狀薄層裂痕的現(xiàn)象。原因及對(duì)策分層v1. 不同材料的混入或成型條件不當(dāng)。例如一般用PS與ABS、PE與PP混用時(shí)，因彼此間無兼容性，故造成表面剝離。換料不完全，混用粉碎的再生料時(shí)，弄錯(cuò)材料種類。v2. 剪切應(yīng)力太大。v3. 模溫太低時(shí)，流動(dòng)材料的內(nèi)部發(fā)生交界面，亦會(huì)造成

17、剝離現(xiàn)象。v4. 過度使用脫模劑。v5. 塑膠降解。v6. 塑膠干燥不足。噴嘴流v1. R角不匹配。v2. 裝模不正，噴嘴未對(duì)準(zhǔn)。v3. 噴嘴損傷。v4. 螺桿松退不夠。v5. 烘干不足（尼龍玻纖）。噴嘴堵塞v1. 鐵削、小螺絲等雜物混入料筒。v2. 溫度過低。v3. 適當(dāng)退炮臺(tái)。螺桿打滑、塑化噪音v1. 溫度過高。v2. 料斗下料口凍結(jié)或堵塞。v3. 溫度不夠高（噪音），如PC、PMMA。下料不良v1. 下料口凍結(jié)。v2. 下料口堵塞，如雜物、碎布、水口料大。水口拉絲v料溫太高，適當(dāng)放松退量（56mm）。魚眼斑Fish Eyesv未熔化塑膠進(jìn)入型腔，出現(xiàn)于產(chǎn)品表面。原因及對(duì)策魚眼斑v1. 塑膠熔體溫度太低，未能熔化進(jìn)入型腔的膠粒。v2. 回收料太多，帶入過多空氣，使膠料混合不均勻。v3. 不相容的材料混合。v4. 螺桿轉(zhuǎn)速太低。強(qiáng)度減小、發(fā)脆Brittlenessv1. 降解，分子鏈斷裂變小。v2. 熔接線。v3. 結(jié)晶不良。v4. 殘余內(nèi)應(yīng)力太大。v5. 材料不相容。v6. 回收料太多。v7. 過度干燥。表面拖花、拉傷v1. 脫模斜度不夠。v2. 拋光不良。v3. 壓力太大，過充過保壓。粘模、水口粘模v1. 拋光不良。v2. 脫模斜度不夠。v3. 筋多、倒扣。v4