關于預應力施工

1、（一）原材料 1、預應力鋼絞線 2、錨具、夾片（二）預應力張拉工程 1、預張拉、初張拉 2、終張拉（三）預應力管道壓漿及封端工程 1、預應力管道壓漿 2、封端1、預應力鋼絞線（1）原材料標準 預應力鋼絞線采用抗拉強度標準值為1860MPa，公稱直徑為15.2mm高強度低松弛鋼絞線，其技術性能應符合GB/T5224-2003預應力混凝土用鋼絞線的規(guī)定。其尺寸和允許偏差見下表：鋼鋼 絞絞 線線公稱直徑公稱直徑（mm）直直 徑徑允許偏差允許偏差（mm）鋼鋼 絞絞 線線公稱截面積公稱截面積（mm2）中心鋼絲直中心鋼絲直徑加徑加 大大 范圍范圍（%）每每1000m鋼鋼絞線絞線理理 論論 重重 量量（kg

2、）15.2+0.4, -0.21402.01101（2）進場驗收、存放、發(fā)放規(guī)則 預應力鋼絞線應成批驗收，每批由同一牌號、同爐罐號、同一規(guī)格、同一生產(chǎn)工藝、同交貨狀態(tài)的預應力筋每30t為一批，不足30t也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監(jiān)理單位平行檢驗或見證取樣檢測次數(shù)為施工單位抽檢次數(shù)的10或20，但至少一次。 鋼絞線檢驗:鋼絞線驗收標準應符合GB/T5224-2003,預應力鋼絞線應成批驗收,每批由同一牌號,同一規(guī)格,同一生產(chǎn)工藝制度的鋼絞線組成,逐盤檢驗。 抽檢頻率:每3盤(約10噸)抽一盤,盤端取樣進行做拉力（整根破斷）試驗，如每批少于3盤,則應逐盤進行外觀質量、尺寸及力學性能的檢驗，

3、屈服強度和松馳試驗抽檢一次,不少于一根，供方在保證1000h和松馳值合格的基礎上,可進行10h松馳試驗。試驗結果如有一項不合格則該盤報廢，再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行不合格的復驗，如仍有一項不合格,則該批判定為不合格,不得使用。鋼絞線存放于干燥處，避免潮濕銹蝕。工地存放應高出地面200mm并及時覆蓋好。鋼絞線應按批號分堆存放，并掛牌明示。鋼絞線按試驗合格通知單核對后方可發(fā)放使用。2、錨具、夾片（1）錨具進場驗收檢驗 錨具應建立嚴格的入庫檢驗、登記、保管、領用、發(fā)放制度。錨具應配套齊全與之相應的錨墊板、夾片及彈簧墊圈。 每批產(chǎn)品的數(shù)量是指同一類產(chǎn)品，同種材料和同一生產(chǎn)工藝且連續(xù)進場

4、的預應力錨具、夾具和連接器，每1000套為一批，不足1000 套也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監(jiān)理單位平行檢驗或見證取樣檢測次數(shù)為施工單位抽檢次數(shù)的10或20，但至少一次。（2）檢驗規(guī)定 外觀檢驗：外觀檢查抽檢10，且不少于10套。 硬度檢驗：每批抽檢5%（不少于三件）,且不少于5套。 靜載錨固系數(shù)性能試驗：每批抽檢一次（5%），且不少于3套。 抽驗中有一件或一項不合格時，應在該批中再抽取雙倍數(shù)量檢驗；如全部合格，則該批產(chǎn)品合格；如有一件或一項不合格，則該批產(chǎn)品不合格。 后張梁預應力鋼絞線采用穿心式千斤頂單束雙端對稱張拉、應力與伸長值雙控法施工工藝。其預施應力工藝分為施工準備、設備的檢驗與

5、控制、張拉操作(分為初張、終張兩個階段梁場內(nèi)部預張拉、初張拉一并進行)、滑絲和斷絲處理、施工安全保證措施等五大部分。具體細則如下：1、摩阻試驗 梁場建設初期必須對兩孔以上梁體進行孔道摩阻試驗以確定應力損失，便于對預應力張拉過程中預施應力進行及時調整。（1）喇叭口摩阻損失（2）孔道摩阻損失（3）錨口摩阻損失2、施工準備 （1）對梁體混凝土表面存在的較大缺陷，應預先修補并達到設計要求，方可施加預應力，缺陷嚴重者要特別處理。 （2）張拉前清除孔道內(nèi)的雜物和積水。 （3）檢查梁體砼實際強度，確保張拉前已達到設計強度、 彈模和齡期要求。 （4）千斤頂和油壓表、油泵配套校驗合格，并在規(guī)定使用期限內(nèi)。 （5

6、）錨具、預應力鋼絞線按規(guī)定檢驗合格。 （6）確認孔道已進行過檢孔并通過檢查。 （7）清除錨墊板上附著的灰漿。 （8）在雨季鋼束生銹，為避免滑絲，在穿束后，對未張拉的鋼絞線進行防銹處理。3、設備的檢驗與控制設備的檢驗與控制 （1）千斤頂校正期限不得超過一個月且不超過200次張拉作業(yè)。千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)K不得大于1.05。千斤頂活塞漏油或有串缸現(xiàn)象，檢修后必須校正，合格后方允許使用。 （2）千斤頂校正方法 （3）高壓油表。油表選用0.25級精密壓力表，表盤最大讀數(shù)60MPa，校正有效期為一個月。油表發(fā)生故障后必須重新校正。后張梁采用YDC3000型千斤頂，其校驗摩擦系數(shù)不得大于1.05。 （4）高壓

7、油表校正方法：通常為標準表比較法。具體方法為，在油泵出口安裝一個三通管，分別接上標準表和被校正表，按每2MPa級逐級升壓，分別記錄兩只表的讀數(shù)，直到超過最大使用壓力值為止，重復三次取其平均值。測其校正系數(shù)： K=p校/p標 K值應在被校正表等級最大允許偏差范圍內(nèi)。 （5）千斤頂和油表應建立使用卡片，記錄校正系數(shù)及校正日期，并由試驗室下發(fā)校驗結果通知書。 4、后張梁穿束張拉 （1）穿束前應用壓力水沖洗孔道內(nèi)雜物，觀測孔道有無串孔現(xiàn)象。 （2） 按設計規(guī)定的鋼束號順序，由兩端同時對稱張拉（兩端張拉千斤頂升、降壓速度應接近相等），其程序:00.2k(作伸長值記錄) 0.5Ryjk(持荷5min，作伸

8、長值記錄) 補拉 k錨固（量油缸伸長）（油表讀數(shù)卸壓510MPa），張拉控制應力在前2片梁做完管道摩阻損失后最終確定。5、后張梁張拉操作工藝后張梁張拉操作工藝（1）張拉設備及工藝：采用單束兩端同步張拉并左右對稱進行、張拉應力與伸長量雙控的施工工藝。（2）預施應力按初張拉（與預張拉合并）和終張拉二個階段進行，張拉力必須嚴格按張拉技術交底進行控制。 初張拉：當梁體混凝土強度達到43.5 MPa，端模板拆除并且內(nèi)模移出后，即可進行初張拉。初張拉后，梁體即可移出臺位。終張拉：終張拉在梁體混凝土達到53.5 MPa及彈模達 到35.5GPa以上、且齡期不少于10d時進行。（3）鋼絞線張拉后，應在錨具夾片

9、后鋼絞線上沿鋼絞線周邊用石筆標畫出標記，經(jīng)24小時后復查，確認無新的滑斷絲并經(jīng)主管技術員認可，方可切割多余鋼絞線，鋼絞線外露量34cm，切割鋼絞線時，先將鋼絞線根部用浸濕石棉布加以防護，避免錨具內(nèi)鋼絞線受到損傷。（4）千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶。（5）張拉時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，兩端鋼絞線伸長量基本保持一致，嚴禁一端張拉。6、有關規(guī)定（1）橋梁張拉時必須有專人負責，及時填寫張拉記錄。（2）千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程，轉移油泵時必須將油表拆卸下來另行攜帶。（3）后張梁張拉鋼絞線時，必須兩端同時給千斤頂主油缸徐徐充油張拉，

10、兩端伸長值應基本保持一致，嚴禁一端張拉。（4）一次張拉的鋼束采用“雙控”控制；對于分兩次張拉的鋼束，一期張拉時需以伸長值進行復核，二期補拉以油表讀數(shù)控制，伸長值按實記錄。 （5）張拉完畢后，預施應力記錄必須經(jīng)主管技術員或質檢工程師簽字認可。（6）后張梁終張拉完畢24h后經(jīng)復查，確認無滑斷絲時，即可切割鋼束，切斷處距錨具外34cm。鋼束張拉質量要求見表序號序號項目項目標準標準備注備注1鋼束伸長量兩端之和不得超過計算伸長量6%2鋼絞線回縮量8mm3錨固后夾片外露量5mm4每片梁的滑絲和斷絲總數(shù)量不允許5同一束鋼絞線重復張拉次數(shù)3次7、施工安全保證措施施工安全保證措施（1）參加張拉人員穿戴好勞動防護

11、用品，特別要戴好防護眼鏡，以防高壓油泵破裂噴油傷眼睛。（2）操作人員站立位置安全，有回旋余地，高處作業(yè)設置平臺防護欄。（3）張拉時，箱梁兩端不準站人，操作人員站在側面，兩端設置防護欄高壓油泵放在箱梁端部左右側。（4）千斤頂操作人員要注意保持千斤頂水平狀態(tài)，待受力后方可松開，以防止受力時千斤頂偏側滑絲。張拉時千斤頂升降壓速度應緩慢、均勻。兩端張拉力要求同步，切忌突然加壓或卸壓。（5）加壓時，高壓油泵操作人員注意與千斤頂操作人員保持聯(lián)系，避免過快或不協(xié)調導致失誤。張拉作業(yè)時，不得敲擊及碰撞張拉設備，油壓表要妥善保護，避免受震。高壓油管要防彎折，防踏壓，油管接頭處加防護套，以防噴油傷人。不得載壓檢查

12、油路。（6）張拉時千斤頂后方不得站人，不得在有壓力的情況下旋轉張拉工具的螺絲或油管接頭。張拉過程中，千斤頂兩側需設防護網(wǎng)，千斤頂后設置安全防護板，千斤頂后嚴禁站人，測量伸長值的人員，須待油泵停機時，站在千斤頂側面工作。鋼絞線斷滑絲處理時，兩端都裝上千斤頂。（7）張拉時如遇臨時停電，要立即拉閘斷電，以防突然來電發(fā)生危險。（8）所有張拉設備、儀表應設專人領取、保管，不準挪作它用。1、孔道壓漿（1）預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿作業(yè)由鋼筋車間指派熟知壓漿工藝的人員實施，并如實填寫管道壓漿記錄表。（2）預應力鋼絞線束張拉完畢，24h后經(jīng)觀察確認無滑絲現(xiàn)象，48h內(nèi)組織進行管道壓漿，壓漿時，施

13、工班組必須有試驗室出具的施工配合比。壓入管道的水泥漿應采用攪拌速度大于700r/min的高速攪拌設備進行施工，保證水泥漿各項指標滿足設計和壓漿工藝要求，保證管道飽滿密實。真空泵與排氣口連接，壓漿泵與同一管道的壓漿口連接，排氣口設在管道一端的上方，壓漿口要設在管道另一端的下方。（3）孔道壓漿前必須對錨具與錨墊板之間的交接縫、錨具外露鋼絞線做防水、防銹處理，用防水涂料均勻涂刷在錨具上及錨具與錨墊板之間的交接縫處，待防水涂料不再粘手時，用特制防護罩封錨，防止孔道壓漿時“冒漿”。（4）壓漿前，應對孔道進行清潔處理，以清除管道內(nèi)的有害材料。（5）為保證梁體的耐久性，壓漿材料宜采用經(jīng)鐵道部鑒定通過的高性能

14、無收縮灌漿劑。高性能無收縮灌漿劑的技術指標應滿足以下要求：抗壓強度28天大于55MPa，抗折強度大于10MPa；凝結時間：初凝大于4小時，終凝小于24小時；靜止條件泌水率：3小時小于0.1%，24小時為0；毛細泌水率：3小時小于0.1% 。流動度：出機流動度在214S內(nèi)，30min流動度305秒；28天限制膨脹率00.1%；充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊；含有機滲透遷移性阻銹劑，嚴禁使用亞硝酸鹽或鉻酸鹽等成份的阻銹劑。（6）壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5。漿體溫度不超過35。壓漿采用5等級普通硅酸鹽水泥P.O52.5。水泥漿拌合時應均勻，先加水，后加水泥，拌制時

15、間不得小于1min，水泥漿放入壓漿罐時，應經(jīng)過濾，過濾網(wǎng)孔格不得大于2.52.5mm。水泥漿從攪拌至壓入孔道內(nèi)的間隔時間為3040min,否則水泥漿不得再用。（7）工序流程 開啟壓漿機前，將壓漿膠管里的水排掉等待正式壓漿（抽芯成型的混凝土空心孔道應沖洗干凈，并使孔壁完全濕潤） 開啟真空機一直抽到孔道內(nèi)真空度達到0.060.10Mpa左右且真空度不再上升； 此時即開始壓漿，初始壓漿時，須使用慢速檔，發(fā)現(xiàn)壓力無異常時，可立即換快速檔進行壓漿； 當水泥漿從抽真空端的透明真空管流出時，應關閉通向該真空機的閥門，關閉真空機，同時打開排廢管的閥門，讓水泥漿從排廢管流出，當流出的漿稠度合適時，關閉抽真空端的

16、閥門； 當壓漿端的壓力逐漸上升到0.50.6Mpa時，開始保壓，保壓時間為2min，保壓結束后點動壓漿泵，以便壓力保持在0.5以上，即可關閉壓漿端的閥門,并打開安全閥卸壓; 關掉壓漿泵，關閉壓漿口鐵管閥門。 拆下真空泵的兩個活接頭且卸下真空泵，連同壓漿泵、攪拌機、橡膠管和閥門清洗干凈。每次壓漿均應從出漿口提取水泥漿制作7.077.077.07cm試件4組，每組6塊，均為標準養(yǎng)護試件。壓漿人員應戴防護眼鏡，以免灰漿噴出時射傷眼睛。水泥漿在拌漿機中的溫度不宜超過25，夏季施工應采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等），同時盡量安排在早晚壓漿。冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑。2、梁體封端（1）封端混凝土采用強度等級為C50無收縮混凝土。（2）澆注梁體封錨混凝土之前，應先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨具、錨墊板表面及外漏鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應將混凝土表面鑿毛，