涂裝培訓教材

1、 涂裝培訓教材涂裝培訓教材 目 錄第一章第一章 汽車涂裝概論汽車涂裝概論第二章第二章 工藝流程知識介紹工藝流程知識介紹第三章第三章 漆膜缺陷介紹及預防漆膜缺陷介紹及預防第四章第四章 油漆車身檢驗及儀器使用油漆車身檢驗及儀器使用3第一章第一章 汽車涂裝概論汽車涂裝概論1.1 涂裝定義 涂裝系指將涂料涂覆于（基底表面）物面上，經干燥成膜的工藝 。1.2 涂裝功能 保護作用 在物體表面上涂裝形成具有一定耐水性、耐候性和耐化學品等性能的涂膜，可獲得保護物體延長其使用壽命的效果。 裝飾作用 涂裝可使被涂物具有色彩、光澤、鮮映性、平滑性、立體感和標志等，給人以美的視覺感受。 特種功能 涂裝能調節(jié)熱、電等能

2、量的傳導性，防止微生物的附著（殺菌），示溫，控制聲波的散發(fā)、反射和吸收，產生夜光等。 1 涂裝的定義及功能涂裝工程的關鍵：涂裝材料、涂裝工藝和涂裝管理這三個要素。 2.1 涂裝材料 涂裝材料的質量和作業(yè)配套性是獲得優(yōu)質涂層的基本條件。 2.2 涂裝工藝 涂裝工藝包括所采用的涂裝技術（工藝參數(shù)）的合理性和先進性，涂裝設備和涂裝工具的先進性和可靠性，涂裝環(huán)境條件以及涂裝操作人員的技能、素質等。 2.3 涂裝管理 涂裝管理包括工藝管理、設備管理、工藝紀律管理、質量管理、現(xiàn)場環(huán)境管理、人員管理等。 2 涂裝的三要素3 涂層基礎知識1、涂層名稱 通常車身油漆的涂層共4層，從里到外依次是：電泳層、中涂層、

3、色漆層、清漆層。電泳層：使汽車涂層獲得耐久性和耐腐蝕性。中涂層：具有與電泳底漆和面漆涂膜的良好附著結合力、耐崩裂性、耐氣候性、 提高面漆遮蓋性和高級外觀功能性。色漆層：具有裝飾性、具有使中涂和清漆兩者的良好附著力，具的一定的自身保護性。清漆層：處于最外層，和色漆層結合具有防紫外線功能，防透水性能，耐氣候性、保色性、耐酸雨性、抗劃傷性等功能。涂層分布示意圖2、涂層作用7第二章第二章 工藝流程知識介紹工藝流程知識介紹人工預清理熱水洗預脫脂脫脂一次水洗二次水洗表面調整磷化三次水洗四次水洗一次純水洗二次純水洗新鮮純水洗去電泳生產線圖例水泵板式換熱器過濾器除油機磷化除渣機斜板沉淀槽硝酸槽熱水槽1 前處理

4、流程圖（動畫） 2.1 車身轉掛 焊裝車身轉入，并對車身質量進行檢查，并對質量缺陷進行返修工作（焊渣、坑包），檢查方法：目視、手感、用油石推（光兩點）、用直尺量； 并且升降機下不得站人，以免出現(xiàn)安全事故。 2.2 手工預清理 白車身在焊裝過程中有很多灰塵、鐵屑等雜物，在進入前處理槽液前要進行清理，對車身進行簡單清理；車身表面無明顯油污、無鐵屑雜物等雜物。另外，在預清理發(fā)現(xiàn)嚴重變形和少焊反饋通知質檢人員（或焊裝車間）進行處理。 2.3 上件 安裝車門工裝；保證工裝安裝正確、牢固，表面無磕碰劃傷。 2.4 洪流沖洗 沖洗掉表面灰塵、鐵屑；并加熱車身。車身表面無可見油污、鐵屑及灰塵。2 前處理簡述

5、2.5 預脫脂 對車身外表面油污進行初步清除，槽液呈堿性，主要通過堿性皂化機理將車身各種油脂清除，處理方式是板噴半浸式；并加熱車身。車身外表面清潔度無可見油污鐵屑及灰塵。 2.6 主脫脂 對車身表面油污進行徹底清除；槽液成分與預脫脂成分相同，但總堿度比預脫脂堿度高，采用全浸式，處理后車身表面潔凈度無油污。 2.7 水洗1 脫脂后車身殘液的清理，提高車身表面的光潔度，有助于提高后續(xù)磷化質量；冷卻車身。車身外表面清潔，無成片的脫脂液殘留。2.8 水洗2 避免車身殘留的堿性液污染表調和磷化槽液，徹底去除脫脂殘液；同時能沖掉車身上部分殘留的顆粒；冷卻車身。脫脂質量，車身水膜連續(xù)。 2.9 表調 調整微

6、堿性，活化形成膜核，表面調整，為磷化膜提供結晶核，使磷化膜均勻致密。2 前處理簡述 2.10 磷化 白車身與磷化液反應生成致密、均勻、表面粗糙、具有防腐性能的磷化膜，提提高車身防腐及增加電泳底漆與車身的結合力（附著力）；干燥的磷化膜不導電，在漆膜破損時它具有擬制腐蝕的作用。 2.11 水洗3 采用半噴半浸式初步去除除磷化殘液；外表面無磷化殘液。 2.12 水洗4 采用全浸式徹底去除磷化殘液；外表面無磷化殘液。 2.13 一次（循環(huán)）純水洗 去除車身雜質離子。 2.14 新鮮去離子水洗 去除車身與吊具上面的雜質（導電）離子，提高泳涂質量。 2.15 瀝水 瀝水時間不能過長，保持車身表面濕潤；磷化

7、膜外觀呈灰色，致密、連續(xù)、無發(fā)花發(fā)黃現(xiàn)象。2 前處理簡述 車身陰極電泳生產線工藝流程示意圖去底涂線電泳UF1水洗UF2水洗UF3水洗一次純水洗二次純水洗電泳烘干燃氣加熱器過濾器換熱器UF超濾器過濾器過濾器過濾器陽極液槽過濾器過濾器過濾器過濾器+3 車身電泳流程圖（動畫） 車架涂裝工藝流程示意圖人工預清理預脫脂脫脂一次水洗表面調整循環(huán)純水洗陰極電泳UF水洗純水洗烘干熱水槽硝酸槽磷化二次水洗瀝水工位沉淀槽壓濾機換熱器冷水槽極液槽下線3 車架電泳流程圖（動畫） 4.1 電泳 在車體（工件）表面形成電泳漆膜，有電泳、電解、電沉積、電滲四個過程，主要作用是提高整車的耐腐蝕性,延緩腐蝕；根據(jù)車身帶電極性分

8、陰極電泳和陽極電泳，我公司電泳線為陰極電泳，車身在電泳涂料中作為陰極；在車身上沉積一種均勻的、水不溶的涂膜，膜厚一般控制大約在1825m左右， 漆膜外觀漆膜完整、連續(xù)、光滑平整，無返溶、生銹、粗糙、密集縮孔、針孔等現(xiàn)象。 4.2 UF1噴淋 采用噴淋方式去除車體（工件）表面浮漆，通過超濾方式回收利用電泳漆，提高車體（工件）表面質量。 4.3 UF2浸洗 采用浸的方式對電泳車身進一步的清洗去除車體（工件）表面浮漆和涂料的回收利用， UF2水洗能進一步提高車身表面的光潔度，提高車體（工件）表面質量。 4.4 UF3噴淋 同UF2原理相同，但UF水洗不適宜過度、壓力不宜過大，否則會使電泳漆膜變薄、表

9、面粗糙。4 電泳簡述 4.5 二次（循環(huán)）純水洗 采用浸的方式去除車體（工件）表面UF液，提高車體（工件）表面質量。 4.6 二次新鮮純水洗 采用噴淋的方式去除車體（工件）表面UF液，提高車體（工件）表面質量。為電泳工序的最后一道水洗。2. 22 瀝干 將車內積水瀝出并保持車體表面濕潤，因濕漆膜變干會導致表面粗糙，故瀝水時間不宜過長，保持車身是濕潤狀態(tài)。 4.7 轉掛 將車體（工件）從吊具轉移到滑橇上。 4.8 烘干 將在車體(工件)表面形成電泳漆膜烘干,對車體起保護作用。溫度在160190，分保溫和加熱兩個階段。4 電泳簡述 4.9 強冷 使車體（工件）表面溫度降低，方便后工序操作。 4.1

10、0 治具交換 將電泳用治具卸下，將電泳后用治具安裝。4 電泳簡述 5.1 粗密封 對白車身內面焊縫進行密封增加車身密封性，具有防雨、防噪音、防灰塵左右；密封外觀，涂膠平整、嚴實，不漏涂、全部覆蓋焊縫、非打膠部位無殘留膠渣。 5.2 鋪阻尼膠板 在車身規(guī)定的位置鋪貼相應的阻尼膠板；膠板鋪貼質量，無錯鋪、漏鋪脫落、滑移、下垂、開裂、起大泡（直徑大于20 mm）等不良現(xiàn)象,不應引起可見的工件變形。目的是加強鋼板強度，具有減震、隔熱、隔噪音效果。 5.3 細密封 5 涂膠工藝介紹 車體大頂、車門包邊、機艙包邊焊縫等部位涂焊縫密封膠，增加車身密封性；密封外觀質量，膠面流暢、平整，涂嚴涂實，不漏涂、全部覆

11、蓋焊縫、非打膠部位無殘留膠渣。具有裝飾外觀作用。5.4 車身底部焊縫密封 密封外觀質量膠面流暢、平整，涂嚴涂實，不漏涂、全部覆蓋焊縫、非打膠部位無殘留膠渣。主要作用是抗石擊。 5.5 檢查 （擦凈） 用布頭擦凈非涂膠部位的殘膠，對車身涂膠狀態(tài)、阻尼膠板鋪貼進行目視檢查, 對缺陷處及時進行修整，并固定好車門。5.6 PVC烘干 將車身密封烘干，防止漏雨、漏氣，烘烤瀝青板，使其固定。5 涂膠工藝介紹5.7 強冷 使車體（工件） 表面溫度降低，方便后工序操作。5.8 底漆打磨 去除電泳漆膜疵病，為中涂提供平整的表面。漆膜外觀，打磨光滑、平整，不得存在顆粒、流痕、縮孔針孔、砂紙紋、磕碰劃傷，無明顯打磨

12、痕跡、無漏打磨、不得打磨露鐵，不得赤手摸車、不得污染漆膜打磨完畢擦凈粉塵污物。5 涂膠工藝介紹 6.1 底漆吹凈擦凈 先用壓縮空氣將內外表面及滑撬上的粉塵吹凈，而后用粘性擦布擦凈車身內、外表面的噴涂區(qū)域。吹擦凈的好壞直接影響車身噴涂的質量。 6.2 自動吹凈及吸塵 車身通過離子風系統(tǒng)，除去表面灰塵及靜電荷。 6.3 手工噴涂內表面 噴涂噴涂順序先上后下，先里后外。 6.4 機器人噴涂外表面 監(jiān)控機器人對車身外表面噴涂中涂漆，如有異常緊急處理，防止設備損壞。6 中涂工藝介紹 6.5 手工檢查 檢查車身表面漆膜，如有漏噴、虛噴等現(xiàn)象，對其進行補噴。 6.6 中涂晾干 噴涂后的中涂漆自然流平，以減少

13、桔皮，避免漆膜疵病。 6.7 中涂預烘干 加熱車身使油漆中水分初步揮發(fā)以利于高溫固化得到良好的涂膜效果。 6.8 中涂烘干 利用天然加熱方式烘烤中涂漆膜，使其固化，外觀、性能達到要求。 6.9 強冷 6 中涂工藝介紹 利用冷卻空氣使車身冷卻。 6.10中涂烘干后存儲 對強冷后的車身進行暫時存儲并進行漆膜相關的性能檢測。 6.11中涂打磨 對中涂漆膜疵病進行打磨處理，為面漆提供合格的中涂車身。漆膜外觀打磨光滑、平整，不得存在顆粒、流痕、縮孔針孔、砂紙紋、磕碰劃傷，無明顯打磨痕跡、無漏打磨、不得赤手摸車、不得污染漆膜，打磨完畢擦凈表面粉塵污物。6 中涂工藝介紹 7.1手工吹凈 用潔凈壓縮空氣吹凈車

14、身外表面、車身內腔外露部分及車門內外板交接的邊角部分。 7.2擦凈 用粘性擦布擦凈車身內、外表面的噴涂區(qū)域及內外板連接的邊角部位。 7.3自動吹凈及吸塵 車身通過離子風系統(tǒng)，除去表面灰塵及靜電荷。 7.4手工噴涂內表面 手工噴涂部位，噴涂順序先上后下。7 面漆工藝介紹第一章 概論7.5 機器人噴涂外表面 監(jiān)控機器人對車身外表面噴涂色漆，如有異常需緊急處理，防止設備損壞。 7.6 人工檢查 檢查車身表面漆膜，如有漏噴、虛噴等現(xiàn)象，對其進行補噴。7.7 面漆預烘干、強冷 通過加熱系統(tǒng)，加速水的揮發(fā)，以達到與清漆“濕碰濕”的固體份要求；冷卻車身達到清漆噴涂要求。 7.8 手工內表面罩光 手動對車門內

15、板及后門框噴涂色漆區(qū)域噴涂清漆，對車體起裝飾和保護作用。7 面漆工藝介紹第一章 概論7.9 機器人外側罩光 監(jiān)控機器人在車身外表面噴色漆區(qū)域的清漆噴涂，清漆對車身外板起裝飾和保護作用。 7.10 手工檢查 檢查車身表面漆膜，如有漏噴、虛噴等現(xiàn)象，對其進行補噴。 7. 11 面漆晾干 噴涂清漆后自然流平，使烘干之前溶劑揮發(fā)，減少桔皮，避免漆膜弊病。 7. 12 面漆烘干 利用天然加熱方式烘烤面涂漆膜，使其固化，外觀、性能達到要求。7 面漆工藝介紹 7. 13 強冷 利用冷卻空氣使車身冷卻 7. 14 面漆烘干后存儲 對強冷后的車身進行暫時存儲并進行漆膜相關的性能檢測。 7. 15 機器人外側罩光

16、 監(jiān)控機器人在車身外表面噴色漆區(qū)域的清漆噴涂，清漆對車身外板起裝飾和保護作用。 7 面漆工藝介紹 8.1 檢查 檢查漆膜缺陷，并做好標識. 8. 2 精磨 用2000#砂紙蘸水的方法對顆粒纖毛渣點粗糙等缺陷部位進行打磨. 8. 3 研磨拋光 對精磨部位進行研磨拋光. 8. 4 檢驗 研磨拋光部位進行復查.。8 修飾、小修工藝介紹8.5 補漆 對終檢線不能處理的車身，進行打磨補漆處理。8.6 精磨 用2000#砂紙蘸水的方法對顆粒纖毛渣點粗糙等缺陷部位進行打磨。8.7 研磨拋光 對精磨部位進行研磨拋光。8.8 換件 對于不能通過研磨拋光以及補漆修復以及變形不能修復的部件進行換件處理。 8.9 檢

17、驗 檢查漆膜缺陷。8 修飾、小修工藝介紹29第三章第三章 漆膜缺陷介紹及原因分析漆膜缺陷介紹及原因分析人機料法環(huán)品質問題一、露底二、流漆三、失光四、橘皮五、縮孔六、針孔七、痱子八、氣泡九、咬底十、豐滿度不良十一、泛白十二、滲色十三、條紋十四、起皺十五、清漆層脫皮十六、附著力不強十七、色差十八、聚銀十九、干燥不良二十、顆粒二十一、打磨砂紋二十二、原子灰印二十三、霧漆二十四、拋光痕二十五、水泡二十六、銹蝕二十七、鼓泡1 常見缺陷目錄二十八、鼓泡現(xiàn)象： 因涂料的遮蓋力差或噴得太薄，透過漆膜可以看見下層表面的顏色，這種情況常常發(fā)生在難以噴漆的區(qū)域，車身下保護板或尖銳的邊角處。 成因： 噴涂方法不當。

18、使用過份慢干稀釋劑，在未達到足夠 漆膜厚度前形成了垂流。 油漆混合不均勻或過份稀釋。 由于研磨、拋光過度，減小了色漆層 的厚度，或噴涂層數(shù)太少。 使用了劣質不良的稀釋劑。 2 露底3 流漆（流淌、掛流、流淚） 現(xiàn)象： 汽車涂料在涂裝、干燥過程中，垂直物面上的過量油漆形成由上向下流掛或涂膜下邊緣增厚的現(xiàn)象。 成因： 噴涂方法不當。 涂料粘度低。 環(huán)境因素。 采用濕碰濕噴涂工藝，間隔時間太短。 被涂物表面光滑。 噴槍壓力過小，噴槍口徑大。 噴幅已降低，未能相應地減低出漆量。 3 失光（失去光澤或低光澤） 現(xiàn)象：漆膜干燥前光澤豐滿，干燥后缺少光澤或日后漆膜光澤逐漸消失。 成因： 底漆原因。 稀料或固

19、化劑太差或不配套 油漆調配或噴涂方法不當。 由于濕度太大或溫度太低。 車體受污染。 清洗及拋光方法不當。 面漆或清漆噴得太薄。 4 橘皮 現(xiàn)象：漆膜表面呈凹凸不平狀，類似橘子皮、柚子皮的外觀。 成因： 稀釋劑揮發(fā)速度過快。 施工粘度過高，漆膜流平性差。 噴涂方法不當。 流平時間不足，過早進入烘房。 涂裝時溫度過高或基底表面溫度過高。 噴涂過厚或過薄。 5 縮孔魚眼（彈孔、走珠）現(xiàn)象：漆膜表面出現(xiàn)大量的大小從針孔到直徑 1cm 的火山口狀空洞或凹痕。通常大尺寸的凹痕單獨出現(xiàn)。而小凹痕則以較小密度成片出現(xiàn)。在凹痕的中心一般可發(fā)現(xiàn)有小的雜質顆粒存在，類似魚眼形狀。 成因：油漆表面張力發(fā)生變化。造成的

20、原因有： 噴漆環(huán)境中或基底表面上存在含硅的 有機化合物。 其它污染源 底漆中含有不匹配的成分。 噴漆室內蒸氣飽和。 6 針孔（坑洞） 現(xiàn)象：涂料在涂裝后由于稀釋劑急劇的揮發(fā)，使漆液來不及補充，而產生針孔狀小孔或象皮革毛孔一樣的現(xiàn)象。 成因： 稀釋劑中低沸點類溶劑用量過多。 被涂物表面不良。 流平時間不足，進烘房后升溫過急，表 面干燥過快。 壓縮空氣或涂料、稀釋劑中含有水分。 被涂物的溫度過高或噴涂得太厚。 涂料攪拌后產生的氣泡未消失就施工或 施工壓力太大。 7 痱子（溶劑泡）現(xiàn)象：水氣滲入漆膜內，使面漆呈現(xiàn)小泡和泡痕。 成因： 噴漆前表面已被污染。 漆面真正干燥前持續(xù)曝露于嚴重高濕 環(huán)境中。

21、漆膜噴涂過厚。 使用了太快干稀釋劑或固化劑。 烤房氣流不足，加溫干燥前靜置時間 不足。 噴槍噴嘴（口徑）不正確，氣壓太 低，噴涂粘度過高。 8 氣泡現(xiàn)象：在涂裝的過程中，漆膜表面產生氣泡狀小圓點突起，或在涂膜內部有空氣膨脹透過漆膜。 成因： 原子灰、填眼灰或底漆的施工方法 不當，導致空氣陷入漆膜。 漆膜蓋在縫隙或死角上，使漆膜下 面形成空隙。 底漆內形成的氣泡或氣孔。 沒有正確地處理及封閉基底。 烘干漆膜時溫度太高。 9 咬底現(xiàn)象：上層漆將底層漆的漆膜軟化，產生皺紋、膨脹、氣泡的現(xiàn)象。 成因： 底、面涂層不配套。 上層漆的稀釋劑溶解力太強。 底層未干透就涂面漆，或底漆。10 豐滿度不良現(xiàn)象：涂

22、層外表面顯得干癟、很薄的現(xiàn)象。 成因： 涂料粘度低。 底材不平滑，且吸收涂料。 過量地加入稀釋劑。 11 泛白 / 發(fā)白（白霧鈍光） 現(xiàn)象：揮發(fā)性涂料在施工過程中，涂膜表面呈現(xiàn)乳白色之模糊外觀，光澤降低。此系漆內溶劑急速揮發(fā)，使表面溫度降低，致使大氣中濕汽滲入漆膜分子內形成，常被誤為“表面發(fā)花”。 成因： 施工濕度太大，稀釋劑揮發(fā)速度過快。 噴涂設備中含有太多水分。 被涂物的溫度低于室溫。 涂料或稀釋劑中含有水分。 12 滲色 現(xiàn)象：噴涂的面漆把底層漆的漆膜軟化或滲入溶解，使底層漆的顏色滲透到新噴面漆中，從而使漆膜表面變色。嚴重時漆膜顏色完全改變，通常在紅色漆、褐色漆或黃色漆表面噴漆時會發(fā)生此

23、現(xiàn)象。 成因： 底漆未干就噴涂面漆。 底漆為深色，面漆為淺色，易引起。 面漆涂層中含有溶解力強的溶劑。 13 條紋狀顏色效果 現(xiàn)象：在涂裝過程中，涂膜的顏色局部不均勻，出現(xiàn)斑紋、條紋和色相雜亂的現(xiàn)象 。 成因： 噴槍每次噴掃間的重疊不適當。 噴槍拿得過份靠近表面。 噴槍噴幅過窄，噴涂不均勻，氣壓 不穩(wěn)定，噴咀調整不正確。 層與層間靜止時間太短。 施工的溫度和所用的稀釋劑不合適。 14 起皺現(xiàn)象：在漆膜干燥的過程中，由于里層和表層干燥速度的差異，涂膜表面急劇收縮向上收攏，形成油漆表面鼓起、起皺、軟化、膨脹，出現(xiàn)凹凸不平現(xiàn)象。 成因： 涂膜噴涂過厚，造成涂膜表干里不干。 各涂層間干燥時間不足，或高

24、溫加速 烘烤干燥，或在烈日下曝曬。 在污染空氣中干燥涂膜。 自干時，條件不良或噴后表面空氣流 動量過大。 底材原因。15 清漆層脫皮 現(xiàn)象：清漆層整片揭起脫落。 成因： 底色漆層漆膜太厚。 靜止和干燥時間太短。 底色漆溶劑未揮發(fā)干凈，有留存。 使用了不配合不相溶的材料。 16 附著力不強 / 涂膜剝落 現(xiàn)象：由于涂層附著力差，受外力作用產生涂膜成塊或整片脫落的現(xiàn)象 。 成因： 被涂物表面太光滑，打磨不足。 被涂物表面受到污染。 底、面漆不配套，或底漆與底材不配套。 底漆未干就噴面漆。 稀釋劑的溶解力差。 靜止或烘干時間太短。 噴漆時，底材表面溫度過高或過低。 噴涂間溫度不定，造成漆層表面收縮。

25、 17 色差 現(xiàn)象：因涂裝完的涂膜色相、明度、彩度與標準板或整車的色相、明度、顏色有差異的現(xiàn)象。 成因： 使用的材料不同或不配套。 油漆混合不均勻。 噴涂方法不當。 顏色異構現(xiàn)象（不同的光線下漆膜顏色 發(fā)生變化）。 配色不準確或差異色配方選擇錯誤。 18 聚銀、斑點（金屬閃光色不勻） 現(xiàn)象：在噴涂金屬閃光面漆時，因油漆流掛或噴涂厚薄不均勻，所選用溶劑與涂料不配套，而使涂膜外觀不均勻，使銀粉、珍珠色離位。 成因： 噴涂的粘度過低或過高。 漆膜厚薄不均勻。 面漆與罩光漆采用“濕碰濕”施工工 藝的間隔時間過短。 施工空氣壓力過高或過低，不正確噴 槍口徑，或輸漆量多，霧化差。 用了不合適的稀釋劑。 1

26、9 干燥不良 / 漆膜軟現(xiàn)象：漆膜干燥時間太長或不能充分固化，出現(xiàn)漆膜發(fā)軟、硬度低、附著力差的現(xiàn)象。 成因： 底漆未干就噴面漆（自干型涂料）。 漆膜太厚。 噴涂或干燥的環(huán)境條件不良。 各道漆間的流平時間不足。 稀釋劑的用量不足、型號不對或質量太差。 20 顆粒（臟點） 現(xiàn)象：涂料經涂裝后，在涂膜表面局部或整個表面呈現(xiàn)大小不規(guī)則、突起顆粒的現(xiàn)象。 成因： 來自操作者或地面、墻面。 空氣過濾網(wǎng)老化未更換。 噴涂前車體未處理干凈。 來自空氣中漂浮的微粒。 灰塵混入油漆桶中。 噴漆房氣壓過低。 在噴漆區(qū)域內進行干式磨土、碾磨等。 使用舊的有灰塵的遮蓋紙張。 21 打磨砂紋（砂紙痕） 現(xiàn)象：面漆涂裝和干

27、燥后就能清晰地看見刮痕、砂紙痕等。是漆膜在干燥的過程中，由于漆膜收縮，表面呈現(xiàn)出底漆表面的打磨或其他處理痕跡。 成因： 底漆表面處理的方法不當。 底漆打磨前沒有充分硬化。 漆膜的厚度不夠，或干燥速度太慢。 油漆未充分混合。 22 原子灰印 現(xiàn)象：漆膜上出現(xiàn)鼓起或環(huán)狀，光澤不同，有清晰的邊界或輪廓的地圖狀區(qū)域。 成因： 原子灰或填眼灰調配不均勻，沒有噴 底漆或封閉底漆。 底材沒有完全硬化，以致吸收了面漆。 面漆使用了不合適的稀釋劑。 打磨方法不正確，打磨不平滑；23 霧漆 現(xiàn)象：漆膜表面出現(xiàn)一片片粘在或部分陷入漆膜的團粒狀油漆顆粒。 成因：噴涂時多余的油漆落在漆膜表面。造成這種情況的原因是： 遮

28、蔽不嚴。 后續(xù)噴涂的油漆微粒落在漆膜上。 壓縮空氣的壓力太高。 排風或通風不暢。 24 拋光痕（蠟印） 現(xiàn)象：漆膜表面可以看見細微的條紋或劃痕；有時缺陷部位會露出底漆；拋光后留下的白斑。 成因： 漆膜未充分硬化就進行拋光處理。 拋光機的壓力太大或轉速太快。 使用的研磨膏太粗或有堿性，拋光膏 不適合，拋光布輪太臟、太粗糙。 漆面不平坦，以致拋光時擦過凸起的 部份。 研磨后拋光不徹底。25 水泡/水漬 現(xiàn)象：漆膜上出現(xiàn)一片片直徑在 6mm 以上的圓形印記或水泡。通常印記內的顏色比周圍漆膜的顏色稍淡。 成因：.噴涂前車體上有水存在。.水滴落在漆膜表面然后蒸發(fā)。其原因是： 在漆膜未完全硬化前，受到雨淋

29、或濺 上了水滴。 雨水或水滴濺落在過厚的拋光蠟膜上。 漆膜過厚，干燥時間太短。 使用了不合適的稀釋劑。 26 銹蝕 / 生銹 現(xiàn)象：涂膜下出現(xiàn)紅絲或透過涂膜出現(xiàn)銹點的現(xiàn)象。 成因： 底材涂裝前表面處理不好。 漆膜劃傷或破壞的細微裂縫未被涂覆。 漆膜偏薄。 涂裝環(huán)境差或有腐蝕介質的侵蝕。 覆蓋金屬層的油漆被沒有戴手套的人手 觸摸過，留下的手印。 27 銹蝕 / 生銹 現(xiàn)象：涂膜下出現(xiàn)紅絲或透過涂膜出現(xiàn)銹點的現(xiàn)象。 成因： 底材涂裝前表面處理不好。 漆膜劃傷或破壞的細微裂縫未被涂覆。 漆膜偏薄。 涂裝環(huán)境差或有腐蝕介質的侵蝕。 覆蓋金屬層的油漆被沒有戴手套的人手 觸摸過，留下的手印。 28 鼓泡現(xiàn)

30、象：漆膜表面出現(xiàn)較大的鼓泡或氣泡，通常出現(xiàn)刮涂原子灰處。成因： 原子灰質量太差。 原子灰刮涂太厚。 原子灰刮涂后烘烤溫度太高。 未對底層進行打磨處理，使原子灰附 著力下降。 漆膜上出現(xiàn)的小的圓的凹坑29 縮孔Primer基材污染物 油漆涂層流體 低高表面張力 縮孔是由于表面張力的梯度造成的改正方法：找出并消除污染源 添加表面活性劑改善漆膜表面張力采用慢干劑使縮孔流平29 縮孔“A” 型 縮 孔 基材涂層頂部看不出顆粒 表面張力低的物質掉落到工件或油漆上，或油漆本身被油， 脂或其他低表面張力的液態(tài)物質污染造成的縮孔。A型縮孔出現(xiàn)的中心小洞不應與顆?；煜?9 縮孔Primer基材窄，深的縮孔：溶

31、劑氣泡小泡氣體冒出 頂部看“C” 型 縮 孔 29 縮孔Primer基材頂部可見纖維頂部可見顆粒外界物體落在濕的油漆表面或者在噴涂前工件已經被污染。“B” 型 縮 孔 29 縮孔縮孔不穿透到下一層涂膜。通常是污染源的濃度很低時。主要來源于噴涂廠用的清洗溶劑中殘留的污染源或涂料廠的制漆設備。另外，靠近工件的閥門中清洗溶劑的濺落也會引起此類縮孔。基材頂部看無顆?！癇” 型 縮 孔 29 縮孔小的，園的凹坑，大的縮孔能看見輕微突起。29 縮孔“漆霧” 型 縮 孔 檢查底漆或基材所可能造成污染源 另一層涂料造成的不相容漆霧 空氣流動不充分 烘箱里新鮮空氣不足 來自調漆間輸送系統(tǒng)的污染等 空氣管道到噴槍

32、之間存在油脂29 縮孔“漆霧” 型 縮 孔 縮孔設備材料人環(huán)境方式Perfumes 香水Coveralls 工作服Cleaning Materials清潔原料Sound Deadeners隔音材料Purge Solvents清洗溶劑 Solvents 溶劑Hand Lotions 潤膚液 Sealers 密封墊Lubricating Oils潤滑油Hair Spray 噴發(fā)膠Building Air 環(huán)境空氣Sweat 汗 Compressed Air 壓縮空氣Solvent Wipe 溶劑擦拭Booth Air 房間空氣Feather Dusters 羽毛撣帚Conveyor Oiler傳送

33、機油Blow-off 漆霧飛逸Skids/Shocks 滑道/緩沖裝置 Compressors 空壓機 Hand Tools 手工具Application Equipment 應用設備 Booth Filters 噴房凈化器 Tack Rags 黏性布Body Oils 人體油Hair 頭發(fā)Gloves 手套Sealer Clean-up 密封器清潔Tack-off 粘布失去粘性 Sanding Operations 打磨操作 Blow-off漆霧飛逸Antiperspirants 防汗劑 Sandpaper 砂紙Paints(油漆)Water/DIW 水Greases(潤滑油)Ovens 烘

34、房Air Dryers 空氣干操器 Rinses 沖洗 Booth Filters噴房凈化器Application 施工69第四章第四章 油漆車身檢驗油漆車身檢驗1.1 檢驗手段：漆膜測厚儀檢測1.2 檢驗步驟： （1）車身電泳漆膜厚度檢測： 動作要領：將膜厚儀測頭垂直對準電泳車身如右圖數(shù)字位置（詳細操作方法見漆膜測厚儀操作方法），隨著一聲“滴”，提起測頭進行讀數(shù)，重復上述動作； 判定要點：所測值不在電泳膜厚范圍內，則判定為不合格。 （2）車身中涂漆膜厚度的檢測： 動作要領：將膜厚儀測頭垂直對準中涂車身如右圖數(shù)字位置（詳細操作方法見漆膜測厚儀操作方法），隨著一聲“滴”，提起測頭進行讀數(shù)，重復上

35、述動作； 判定要點：所測值不在中涂膜厚范圍內，則判定為不合格。 （3）車身中涂漆膜厚度的檢測： 動作要領：將膜厚儀測頭垂直對準面漆車身如右圖數(shù)字位置（詳細操作方法見漆膜測厚儀操作方法），隨著一聲“滴”，提起測頭進行讀數(shù)，重復上述動作； 判定要點：所測值不在漆膜總厚度范圍內，則判定為不合格。1 漆膜厚度檢測1.3 儀器操作方法： 1.將測頭置于開放空間，按一下“ON/C鍵”開機(如圖1所示）。 2.檢查電源：無“”顯示，表示電池電壓正常；“”出現(xiàn)，表示電池電壓已低落，應充電；開機后，出現(xiàn)“”并自動關機，表示電池電壓已低至極限，應立即充電。 3.正常情況下，開機后顯示上次關機前的測量值(如圖2所示

36、）。 4.儀器校準：（1）、在儀器關閉狀態(tài)下按住“鍵”再按“ON/C鍵”開機，隨著一聲鳴響即進入基本校準方式。屏幕顯示如下：“B-Calibrate”（如圖3所示）。 （2）、先校零值（零點校準：在基體上進行一次測量，儀器顯示X.Xm；按一下“ON/C鍵”，屏幕顯示0.00m即完成零點校準。），可連續(xù)重復多次，已獲得一個多次校準的平均值，這樣可提高校準的準確性。 （3）、使用標準片（如圖4所示），按厚度增加的順序做五個厚度的校準（二點校準：在厚度大致等于預計的待測覆蓋層厚度的標準片上進行一次測量，屏幕顯示X.Xm；用“鍵”或“”鍵修正讀數(shù)，使其達到標準片上的標稱值）。每個厚度應至少是上一厚度的

37、1.6倍以上，理想的情況是2倍。 （4）、在輸入6個校準值后，測量一下零點，儀器自動關閉，新的校準值已存入儀器。當再次開機時，儀器將按新的校準值工作。 5.測量：迅速將側頭與測試面垂直地接觸并輕輕壓住，隨著一聲鳴響，屏幕顯示測量值，提起側頭可進行下次測量（如圖5所示）。 6.關機：在無任何操作的情況下，大約23min后儀器自動關機。1 漆膜厚度檢測1.4 技術要求（在工藝范圍內算合格） 附圖：圖1圖3圖2圖4圖 51 漆膜厚度檢測2.1 檢驗手段：光澤儀2.2 檢驗步驟： 1.準備好待測面漆車身； 2.開機：打開儀器開關ON/OFF鍵，按下需要測試角度的按鍵（如圖1）。 3.定標:打開標準盒，

38、將黑玻璃標準板亮面向上放在平坦的桌面上，將儀器中心定位“倒三角”標志（如圖2）對準凹槽內邊中心，調整調節(jié)旋鈕，使儀器讀數(shù)指示為黑玻璃標準板標稱值（如圖3）。 4.校準:用定標好的儀器測量白陶瓷板（如圖4）（將儀器中心定位“倒三角”標志對準凹槽內邊中心）其相應角度的顯示數(shù)值不應大于白陶瓷標準板標稱數(shù)值1.2光澤單位，否則應檢查黑白標準板表面清潔程度，或儀器出現(xiàn)故障。如儀器工作正常，此項工作不必經常進行。 5.測量：用定標好的儀器去測量被測樣品。 6.當轉換不同角度測量時，請按以上2-4步驟重新校對。2 光澤檢測角度鍵 倒三角 2 光澤檢測黑白校準板 3.1 檢驗手段：劃格器、3M膠帶、刀片、鋼板

39、尺、軟毛刷、4倍放大鏡3.2 檢驗步驟： （1）電泳附著力的檢測： 動作要領：用劃格器/刀片在車身前圍外板劃垂直交叉直線呈網(wǎng)格狀，用膠帶紙粘在所劃網(wǎng)格后，再用力撕下膠帶紙（詳細操作方法見漆膜附著力操作方法）； 判定要點：檢測結果網(wǎng)格交叉脫落面積超過5%，則判定為不合格。 （2）中涂附著力的檢測： 動作要領：用劃格器/刀片在車身前圍外板劃垂直交叉直線呈網(wǎng)格狀，用膠帶紙粘在所劃網(wǎng)格后，再用力撕下膠帶紙（詳細操作方法見漆膜附著力操作方法）； 判定要點：檢測結果網(wǎng)格交叉脫落面積超過5%，則判定為不合格。 （3）面漆附著力的檢測： 動作要領：用劃格器/刀片在車身前圍外板劃垂直交叉直線呈網(wǎng)格狀，用膠帶紙粘

40、在所劃網(wǎng)格后，再用力撕下膠帶紙（詳細操作方法見漆膜附著力操作方法）； 判定要點：檢測結果網(wǎng)格交叉脫落面積超過5%，則判定為不合格。 3 附著力檢測 3.3 測量方法： 1.劃格：樣板放在堅硬、平直的物面上，以防在實驗過程中樣板的變形；切割時(劃格器）刀片所在的平面要與漆膜保持垂直，刀尖是新的鋒利的（圖1、圖2），相對于漆面保持3545的角度不變.切割時要穿透漆膜到達基板，切割時要用均勻的切割速度在涂層上形成規(guī)定的切割數(shù)；重復上述的操作，再作相同數(shù)量的平行切割線，用軟毛刷沿網(wǎng)格圖形每一條對角線，輕輕地往復各刷5次.切割速度 （20mm/s50mm/s),切割圖形每個方向的切割數(shù)應是6；每個方向切

41、割的間距應相等，且間距取決于涂層厚度：（060）m：1 mm；（61160）m：2 mm。重復切割時與原先切割線成90角相交，以形成網(wǎng)格圖形。試板在恒溫恒濕條件下調節(jié)1h后再進行各種性能測試，現(xiàn)場試驗允許采用環(huán)境條件進行狀態(tài)調節(jié).恒溫（1926）、恒濕（5010）%. 2.粘膠帶：按均勻的速度拉出一段膠粘帶，除去最前面的一段，然后剪下約75mm的膠粘帶，粘在劃好的網(wǎng)格上，用手指尖用力蹭膠粘帶.把該膠粘帶的中心點放在網(wǎng)格上方，與一組切割線平行，膠帶長度至少超過網(wǎng)格20mm，用橡皮擦拭. 3.拉起膠帶：在粘好膠帶（12）min后，握住膠帶的一端，使膠帶與漆膜保持直角在瞬間撕離膠粘帶. 4.判定：結果判定(允許用4倍放大鏡輔助觀察）劃格器法不適用于車身表面（見圖3）. 5.記錄結果：將膠帶粘在試板的背面進行保留，以供查驗.檢測完畢通知相關班組長對檢測部位進行補修處理（不得在出口車身測附著力，特殊情況除外）。3 附著力檢測3.4 技術要求： 3 附著力檢測4.1 檢驗手段：削筆刀、中華H、HB鉛筆 、400#砂紙、橡皮（電泳：1次/班；中涂、面漆：1次/周。1臺/次）4.2 檢