水電解制氫工序操作規(guī)程

1、三氯氫硅合成操作規(guī)程 水電解制氫工序操作規(guī)程 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 生效日期：2013年10 月II50硅業(yè)有限公司操作規(guī)程 SCRN-目錄 第一節(jié) 生產(chǎn)的目的及工作原理 一、生產(chǎn)的目的 二、工作原理 （一）電解工作原理（二）純化工作原理第二節(jié) 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)參數(shù) 一、原料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （一）脫鹽水質(zhì)要求：（二）氫氧化鉀（三）冷卻水（四）電源（五）氮?dú)猓﹥x表氣源二、工藝及設(shè)備技術(shù)參數(shù) （一）電解槽工藝技術(shù)參數(shù)（二）純化裝置工藝技術(shù)參數(shù)三、產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 。第三節(jié) 工藝流程簡(jiǎn)介 一、制氫裝置工藝流程簡(jiǎn)介 （一）堿液循環(huán)系統(tǒng)（二）氫氣系統(tǒng)（三）氧氣系統(tǒng)（四）原料水補(bǔ)充系統(tǒng)（五）冷卻水系統(tǒng)（六）充氮

2、和氮?dú)獯祾呦到y(tǒng) （七）排污系統(tǒng) （八）整流系統(tǒng) （九）控制系統(tǒng) 二、純化系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)介 （一）工藝流程簡(jiǎn)圖（二）工藝流程解釋第四節(jié) 電解液配置崗位操作法 一、制氫系統(tǒng)的操作 （一）開車前的準(zhǔn)備（二）、電解液的配制（三）稀堿運(yùn)行（1#電解槽為例，其它電解槽運(yùn)行同1#電解槽）（四）濃堿運(yùn)行（以1#電解槽為例，其他電解槽運(yùn)行同1#）（五）自控部分的調(diào)試（六）裝置正常運(yùn)行工作（七）停車操作（八）應(yīng)急停車操作（九）常見故障及排除方法三、純化系統(tǒng)的操作 （一）開車前的檢查與準(zhǔn)備（二）氣密性試驗(yàn)（包括氫氣儲(chǔ)罐及緩沖罐）（三）、開車操作步驟（四）裝置正常運(yùn)行工作（五）、停車操作（六）生產(chǎn)中常見事故及處理第五

3、節(jié) 事故應(yīng)急處置程序與處置措施 一、觸電急救 （一）發(fā)現(xiàn)觸電后，應(yīng)迅速使觸電者脫離電源。（二）迅速對(duì)觸電者的傷害情況作出簡(jiǎn)單診斷，一般可按下述情況處理：（三）口對(duì)口人工呼吸急救（四）胸外心臟擠壓法進(jìn)行急救（五）急救用藥應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：二、制氫系統(tǒng)電解液噴濺現(xiàn)場(chǎng)處置方案 三、堿液燒傷現(xiàn)場(chǎng)處置方案 四、水電解制氫設(shè)備發(fā)生燃爆事故現(xiàn)場(chǎng)處置方案 （一）事故危險(xiǎn)性評(píng)估（二）控制及消除事故源（三）救治傷員、疏散非相關(guān)人員、減少財(cái)產(chǎn)損失（四）保產(chǎn)措施（五）事故后處理五、氫氣儲(chǔ)罐發(fā)生爆炸事故現(xiàn)場(chǎng)處置方案 （一）事故危險(xiǎn)性評(píng)估（二）控制及消除事故源（三）救治傷員、疏散非相關(guān)人員、減少財(cái)產(chǎn)損失（四）保產(chǎn)措施（五）

4、事故后處理六、室外氫氣管道發(fā)生燃爆事故現(xiàn)場(chǎng)處置方案 （一）事故危險(xiǎn)性評(píng)估（二）控制及消除事故源（三）救治傷員、疏散非相關(guān)人員、減少財(cái)產(chǎn)損失（四）保產(chǎn)措施（五）事故后處理第六節(jié).制氫純化操作現(xiàn)場(chǎng)安全注意事項(xiàng)一.制氫安全注意事項(xiàng)二.純化安全注意事項(xiàng)第七節(jié) 質(zhì)量記錄 一、純化裝置記錄表見附表1 二、中壓水電解制氫系統(tǒng)運(yùn)行記錄表見附表2 三、中壓水電解制氫小室槽壓測(cè)量記錄表見附表3 第八節(jié).主要部分及輔助設(shè)備部分設(shè)備清單表 見附表5 本規(guī)程適用于四川瑞能硅材料有限責(zé)任公司年產(chǎn)3000噸多晶硅項(xiàng)目水電解制氫裝置的操作及維修.第一節(jié) 生產(chǎn)目的及工作原理一、生產(chǎn)的目的制取純度為99.999的氫氣，保證三氯氫

5、硅車間HCL合成工序及還原氫化CDI車間的用氣量.二、工作原理（一）制氫工作原理所謂電解就是借助直流電的作用，將溶解在水中的電解質(zhì)分解成新物質(zhì)的過程。而在一些電解質(zhì)水溶液中通入直流電時(shí)，分解出的物質(zhì)與原來(lái)的電解質(zhì)完全沒有關(guān)系，被分解的是作為溶劑的水，原來(lái)的電解質(zhì)仍然留在水中。例如硫酸、氫氧化鈉、氫氧化鉀等均屬于這類電解質(zhì)。在電解水時(shí)，由于純水的電離很小，導(dǎo)電能力低，屬于典型的弱電解質(zhì)，所以需要加入前述電解質(zhì)，以增加溶液的導(dǎo)電能力，使水能夠順利地電解成為氫氣和氧氣。氫氧化鉀等電解質(zhì)不會(huì)被電解，現(xiàn)以氫氧化鉀為例說(shuō)明：（1）氫氧化鉀是強(qiáng)電解質(zhì)，溶于水后即發(fā)生如下電離過程： KOH K+ + OH于是

6、水溶液中就產(chǎn)生了大量的K+和OH（2）金屬離子在水溶液中的活潑性不同，可按活潑性大小順序排列如下：KNaMgAlMnZnFeNiSnPbHCuHgAgAu在上面的排列中，前面的金屬比后面的活潑。（3）在金屬活潑性順序中，越活潑的金屬越容易失去電子，否則反之。從電化學(xué)理論上看，容易得到電子的金屬離子的電極電位高，而排在活潑性大小順序前的金屬離子，由于其電極電位低而難以得到電子變成原子。氫離子的電極電位為-1.71V，而鉀離子的電極電位為-2.66V，所以，在水溶液中同時(shí)存在氫離子和鉀離子時(shí)，氫離子將在陰極上首先得到電子而變成氫氣，而鉀離子則仍留在溶液中。 （4）水是一種弱電解質(zhì)，難以電離，而當(dāng)水

7、中溶有氫氧化鉀時(shí)，在電離的鉀離子周圍則圍繞著極性的水分子而成為水合鉀離子，而且因鉀離子的作用使水分子有了極性方向。在直流電作用下，鉀離子帶有極性方向的水合分子一同遷向陰極，這時(shí)氫離子首先得到電子而成為氫氣。因此在以氫氧化鉀為電解質(zhì)的電解過程中，實(shí)際上是水被電解，產(chǎn)生氫氣和氧氣，而氫氧化鉀只起運(yùn)載電荷的作用。（5）在水電解制氫的生產(chǎn)中，采用KOH水溶液作為電解液，在直流電場(chǎng)的作用下，水分子在電解槽中發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)，最終生成氫氣和氧氣。其電極反應(yīng)為:陰極: 2H2O+2e H2+2OH陽(yáng)極: 2OH2e H2O+1/2O2總反應(yīng): H2O H2+1/2O2在電解水制氫的過程中每產(chǎn)生1標(biāo)準(zhǔn)立方米的氫

8、氣需要消耗1公斤純水，為了補(bǔ)充電解過程中消耗的純水，正常情況下，根據(jù)氫、氧分離器液位的高低，補(bǔ)水泵自動(dòng)補(bǔ)入純水。（二）純化工作原理含有微量氧氣的氫氣經(jīng)氫氣緩沖罐進(jìn)入純化裝置的氣水分離器分離，去除游離子水后進(jìn)入脫氧器，在鈀鉑觸媒催化劑的作用下，使原料氫中的雜質(zhì)氧與氫反應(yīng)生成水汽。其化學(xué)反應(yīng)為：2H2+O2H2O+Q脫除雜質(zhì)氧后的氫氣，經(jīng)氫氣冷卻冷凝器（使用7冷凍水），自動(dòng)去掉游離的冷卻冷凝水，然后進(jìn)入干燥器，經(jīng)分子篩（13x型）吸附去濕，通過壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)定純化工作壓力和通過高效過濾器除塵，獲得純氫產(chǎn)品。第二節(jié) 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及技術(shù)參數(shù)一、原料質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（一）脫鹽水質(zhì)要求：電阻率 2.0×106

9、歐姆.厘米PH 值 6.97.3鐵離子含量 <1 mg/L氯離子含量 <2 mg/L干燥殘?jiān)?<1 mg/L（二）氫氧化鉀要求采用分析純或優(yōu)級(jí)純,其雜質(zhì)含量應(yīng)是：氯離子含量 <0.1%碳酸鹽含量 <0.5%硫酸鹽含量 <0.1%無(wú)其它金屬離子（三）冷卻水水溫 32 水壓 0.30.5 Mpa硬度 4個(gè)德國(guó)度用量 制氫附屬設(shè)備框架 35 m3/h每臺(tái)（四）電源整流變壓器： AC，10KV，50Hz，容量2000KVA配電柜: AC，380V，50Hz，功率200KW控制電源： AC，380V，50Hz，功率20KW（五）氮?dú)鈿鈮?0.7Mpa露點(diǎn) 低于環(huán)境

10、溫度10以下含塵 粒徑小于0.1um含氧量 0.5用量 設(shè)備置換20N m3/次（六）儀表氣源氣壓 0.7 Mpa溫度 常溫露點(diǎn) 低于環(huán)境溫度10以下含塵 粒徑1um含油量 8PPm用量 4Nm3/h二、工藝及設(shè)備技術(shù)參數(shù)（一）電解槽工藝技術(shù)參數(shù)氫氣產(chǎn)量 250Nm3/h（125250 Nm3/h 連續(xù)、穩(wěn)定、可調(diào)）氧氣產(chǎn)量 125Nm3/h（60125 Nm3/h 連續(xù)、穩(wěn)定、可調(diào)）氫氣純度 99.8%氧氣純度 99.5%工作壓力 0.81.6Mpa（表壓，連續(xù)可調(diào)）氣體含濕度 1g/N m3 H2工作溫度 85±5直流電耗 4.6 KWh/N m3 H2（DC）直流總電流 660

11、0A直流電壓 180V電室數(shù) 172個(gè)氫氧分離器液位 350450mm堿液循環(huán)量 12 15m3/h槽體大修期 10年控制方式 微機(jī)控制（二）純化裝置工藝技術(shù)參數(shù)1、原料氫氣處理量： 1000Nm3/h含氧量： 0.5%含水量： 51g/m3溫 度； 402、工作壓力： 0.81.6 Mpa3. 脫氧器工作溫度： 801004. 干燥器工作溫度： 常溫5. 干燥器再生溫度： 2003006、干燥器再生再生方式： 產(chǎn)品氫氣再生切換方法： 自動(dòng)切換周期 24小時(shí)或按露點(diǎn)值7、電源種類： 380V、50HZ（三相四線） 功耗： 48KW 8、冷卻水 水質(zhì)： 軟化水（氯離子含量2mg/l）進(jìn)口溫度：

12、33用量： 11 m3/h三、產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氮?dú)猓∟2）： <10PPm甲烷（CH4）： <2PPm氧氣（O2）： <1PPm水汽（H2O）： <1PPm（相對(duì)于露點(diǎn)<-77）粉塵 <1.0u第三節(jié) 工藝流程簡(jiǎn)介一.制氫裝置工藝流程簡(jiǎn)介制氫裝置采用DQ250/1.6型水電解制氫裝置及QCZ-1000/1.6 型氫氣干燥裝置，電解生成合格的氫氣供給氯化氫合成單元及還原、氫化車間使用。裝置采用4臺(tái)DQ250/1.6型水電解制氫裝置并配套QCZ-1000/1.6 型氫氣干燥裝置，單臺(tái)電解制氫裝置制氫能力為250Nm3/h (20，1標(biāo)準(zhǔn)大氣壓)，QCZ-1000/1

13、.6 型氫氣干燥裝置干燥能力為1000 Nm3/h。（一） 堿液循環(huán)系統(tǒng) 電解液循環(huán)系統(tǒng)的作用是： 1.從電解槽帶走電解過程中產(chǎn)生的氫氣、氧氣和熱量；將補(bǔ)充的原料水送給電解槽；對(duì)電解槽內(nèi)電解反應(yīng)區(qū)域進(jìn)行“攪拌”，以減少濃差極化，降低電耗。降低堿液中的含氣度，降低小室電壓，減少能耗等，以使電解槽在穩(wěn)定條件下工作。2、堿液循環(huán)量的大小影響槽內(nèi)小室電壓和氣體純度。對(duì)于一個(gè)特定的電解槽，應(yīng)有一個(gè)合適的循環(huán)量。一般循環(huán)量選擇為槽內(nèi)電解液更換次數(shù)每小時(shí)24次。堿液在氫分離器和氧分離器中，靠重力作用與氫、氧氣體分離后，通過氫氧分離器的連通管匯總，經(jīng)堿液泵打入堿液過濾器除去機(jī)械雜質(zhì)再送入電解槽形成一個(gè)完整的電

14、解循環(huán)系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括如下路線：氫分離器 堿液泵堿液冷卻器堿液過濾器電解槽 堿液泵 氧分離器 （二）氫氣系統(tǒng)氫氣從電解小室的陰極側(cè)分解出來(lái)，借助于電解液的循環(huán)和氣液比重差，在氫分離器中與電解液分離，氫氣向上進(jìn)入氫洗滌冷卻器，經(jīng)洗滌、冷卻及除沫后，經(jīng)在線氫中氧分析儀分析，不合格氫氣通過三通閥經(jīng)排空管（帶阻火器）放空。合格氫氣通過三通閥經(jīng)氫氣送出管到緩沖罐后再送入純化框架純化。其路線為: 儲(chǔ)存（合格氫氣） 電解槽氫水分離器氫綜合塔氫冷卻器氫汽水分離器 薄膜調(diào)節(jié)閥 阻火器排空氫氣的排空主要用于不合格氫氣、開停機(jī)期間，不正常操作或故障排空時(shí)。（三） 氧氣系統(tǒng) 氧氣作為水電解制氫裝置的副產(chǎn)品具有綜合利用

15、價(jià)值、氧氣系統(tǒng)與氫氣系統(tǒng)有很強(qiáng)的對(duì)稱性、裝置的工作壓力和工作溫度也都以氧側(cè)為測(cè)試點(diǎn)。它包括: 電解槽氧水分離器氧綜合塔氧冷卻器 氧汽水分離器氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥排空氧氣的排空除與氫氣排空作同樣考慮外，對(duì)于不利用氧氣的用戶，排空是常開狀態(tài)。（四） 原料水系統(tǒng)水電解制氫過程唯一的“原材料”是純水。此外氫氣和氧氣在離開系統(tǒng)時(shí)要帶走少量的水份。因此，必須給系統(tǒng)不斷補(bǔ)充原料水。通過補(bǔ)水還維持了電解液液位和濃度的穩(wěn)定性。補(bǔ)充水可以從氫側(cè)補(bǔ)入也可同時(shí)從氫、氧兩側(cè)補(bǔ)入，這里按從兩側(cè)補(bǔ)入。原料水通過注入洗滌器然后再溢流到分離器，可以稀釋洗滌器中的堿含量，降低產(chǎn)品氣的含堿度。為保證水電解制氫裝置壓力系統(tǒng)中的氣體和堿液在

16、補(bǔ)水泵停轉(zhuǎn)期間不外漏，在補(bǔ)水管道上均裝有止回閥。 氫氣洗滌器（綜合塔）氫水分離器 原料水箱補(bǔ)水泵 電解槽。 氧氣洗滌器（綜合塔）氧水分離器（五）冷卻水系統(tǒng) 水的電解過程是吸熱反應(yīng)，制氫過程必須供以電能，但水電解過程消耗的電能超過了水電解反應(yīng)的理論電能，因此在電解過程中會(huì)放熱而超出的熱量主要由冷卻水帶走，以維持電解反應(yīng)區(qū)正常的溫度。電解反應(yīng)區(qū)溫度高，可降低能源消耗，但溫度過高，電解小室里的隔膜（石棉材質(zhì)）將被破壞。本裝置要求工作溫度不超過90。此外，所生成的氫氣、氧氣也須冷卻除濕。可控硅整流裝置也設(shè)有必要的冷卻管路。（整流裝置的冷卻管路管徑較小且冷卻水壓力要求為0.1-0.2Mpa如循環(huán)水水質(zhì)較

17、差易造成冷卻管路堵塞，給生產(chǎn)帶來(lái)不利影響。）循環(huán)水總管來(lái)的冷卻水，一路通過氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥進(jìn)入氫、氧堿液換熱器，冷卻循環(huán)堿液，通過調(diào)節(jié)冷卻水量，從而使電解槽的工作溫度保持在85±5；另一路進(jìn)入氫、氧氣體洗滌器，用來(lái)冷卻氣體，確保出口氣體的溫度不高于40。第三路進(jìn)入可控硅整流柜，使其在正常的溫度下運(yùn)轉(zhuǎn)。冷卻水分三路流入系統(tǒng)： 溫度調(diào)節(jié)閥堿液冷卻器出口 冷卻水入口 氫氣冷卻器（氧氣冷卻器）出口 整流柜冷卻管路排放（六）充氮和氮?dú)獯祾呦到y(tǒng)裝置在調(diào)試運(yùn)行前，要對(duì)系統(tǒng)充氮作氣密性試驗(yàn)。在正常開機(jī)前也要求對(duì)系統(tǒng)的氣相管路和設(shè)備進(jìn)行充氮和吹掃，以保證氫氧兩側(cè)氣相空間的氣體遠(yuǎn)離可燃可爆范圍。充氮口設(shè)在

18、氫、氧分離器連通管的中間，氮?dú)庖牒罅鹘?jīng) 氫分離器氫綜合塔氫氣冷卻器阻火器排空充氮口 氧分離器氧綜合塔氧氣冷卻器排空（七） 排污系統(tǒng)排污系統(tǒng)是由如下排污點(diǎn)組成 ： 1)電解槽兩端排污管口； 2)堿液過濾器排污管口； 3)氫氣系統(tǒng)排水器排出口； 4)氧氣系統(tǒng)排水器排出口； 5)原料水箱排污管口； 6)堿箱排污管口。（八） 整流系統(tǒng)根據(jù)法拉第定律，水電解制氫裝置產(chǎn)品氣的產(chǎn)量與小室電解電流成正比，通入的電流越大氫氣產(chǎn)量越大。本裝置額定電流為6600A(小室電流3300A)，電解槽電壓172V左右。詳見整流系統(tǒng)說(shuō)明書（暫沒資料）。（九 ）控制系統(tǒng) 它主要包括以下四個(gè)系統(tǒng)：1.壓力控制系統(tǒng)。通過安裝在氧

19、側(cè)分離器上的壓力變送器進(jìn)行壓力測(cè)量并將測(cè)量信號(hào)變?yōu)?20mA的直流信號(hào)送至PLC，經(jīng)過與設(shè)定值的比較，通過PID運(yùn)算，輸出電信號(hào)給電氣轉(zhuǎn)換器，轉(zhuǎn)換產(chǎn)生0.020.1Mpa的氣信號(hào)，以此控制氧側(cè)氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥的開度來(lái)達(dá)到控制系統(tǒng)壓力穩(wěn)定的目的。系統(tǒng)的壓力設(shè)定可以在人機(jī)交流界面行進(jìn)行。2.液位控制系統(tǒng)。a. 氫分離器液位的控制在電解過程中，原料水不斷消耗，使氫氧分離器液位不斷下降，因此需要通過補(bǔ)水泵補(bǔ)充原料水，以滿足電解消耗需要。本系統(tǒng)是通過安裝在氫側(cè)的差壓變送器進(jìn)行液位高度測(cè)量，并產(chǎn)生標(biāo)準(zhǔn)的420mA電流信號(hào)，輸入PLC；通過與設(shè)定的液位上下限報(bào)警及聯(lián)鎖報(bào)警。液位上下限報(bào)警及聯(lián)鎖值的設(shè)定可以在人

20、機(jī)界面上進(jìn)行。設(shè)定人機(jī)界面PLC補(bǔ)水泵氫液位報(bào)警聯(lián)鎖b.氫氧側(cè)壓力差的控制本系統(tǒng)的任務(wù)是控制電解槽氫、氧側(cè)的壓力平衡。由安裝在氧側(cè)分離器和氫側(cè)分離器上的差壓變器分別測(cè)量氫、氧側(cè)的氣、液相壓差，兩個(gè)420mA測(cè)量信號(hào)被送入PLC。氫側(cè)壓力作為測(cè)量，二者進(jìn)行比較個(gè)經(jīng)過PID運(yùn)算（P：比例，I：積分，D：微分（可選項(xiàng)）正作用運(yùn)算），運(yùn)算結(jié)果輸出給電氣轉(zhuǎn)換器，轉(zhuǎn)換產(chǎn)生0.020.1Mpa的氣信號(hào)， 控制安裝在氫氣出口管道上的氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥的開度，從而達(dá)到控制兩側(cè)壓力平衡的目的。氧差壓變送器電氣轉(zhuǎn)換器氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥PLC氧差壓變送器人機(jī)界面PID設(shè)定控制方框流程圖如下3.槽溫控制系統(tǒng)。電解槽工作溫度是裝

21、置的一個(gè)重要參數(shù)，槽溫的控制通過安裝在氧側(cè)分離器上溫度變送器測(cè)量氧槽溫，輸出一個(gè)420mA信號(hào)送至PLC，在此輸入PLC的槽溫設(shè)定值進(jìn)行比較，并進(jìn)行反作用PID運(yùn)算，再輸出信號(hào)給電氣轉(zhuǎn)換器產(chǎn)生0.020.1Mpa的氣信號(hào)，控制安裝在冷卻水管道上的調(diào)節(jié)閥的開度，從而達(dá)到控制氧槽溫度的目的。氧槽溫變送器電氣轉(zhuǎn)換器氣動(dòng)薄膜調(diào)節(jié)閥PLC人機(jī)界面PID設(shè)定4.產(chǎn)氫量自動(dòng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)。用氣負(fù)荷的變化會(huì)帶來(lái)氫氣儲(chǔ)罐壓力的波動(dòng)，安裝在儲(chǔ)罐上的壓力變送器就會(huì)輸出一個(gè)420mA信號(hào)送至PLC與原設(shè)定值進(jìn)行比較，并進(jìn)行反變換及PID運(yùn)算后，輸出一個(gè)204mA信號(hào)送至整流柜來(lái)調(diào)整電解電流的大小，從而根據(jù)用氫負(fù)荷變化的變化

22、實(shí)現(xiàn)氫氣產(chǎn)量自動(dòng)調(diào)節(jié)的目的。注意 所有數(shù)據(jù)及控制功能均可在工業(yè)控制計(jì)算機(jī)上顯示和進(jìn)行控制。制氫系統(tǒng)重要參數(shù)檢測(cè)點(diǎn)： A、原料純水液位B、原料堿液液位C、系統(tǒng)壓力D、純化氫側(cè)壓力E、氫、氧液位F、堿溫度G、氫、氧壓差H、氫、氧槽溫度I、堿液循環(huán)量J、出電解槽氧含氫量、出電解槽氫含氧量K、整流柜輸出直流電流、電壓檢測(cè)點(diǎn)L、外送氫氣含微氧量（純化后）M、外送氫氣含微量水量 露點(diǎn)顯示（純化后）N、儲(chǔ)罐壓力變送器檢測(cè)點(diǎn)二、純化系統(tǒng)工藝流程簡(jiǎn)介（一）純化裝置工藝流程圖。（二）工藝流程解釋1.由中壓水電解制氫設(shè)備所制得氫氣，經(jīng)汽水分離器分離去除游離子水后進(jìn)入脫氧器（溫度控制在80-100）,在鈀鉑觸媒催化劑

23、的作用下,使原料氫中的雜質(zhì)氧與氫反應(yīng)生成水汽。脫除雜質(zhì)氧后，經(jīng)氫氣冷卻冷凝器，分離去除游離態(tài)的凝水，然后經(jīng)再生冷卻器進(jìn)入吸附干燥器去濕，再通過薄膜調(diào)節(jié)閥調(diào)定純化系統(tǒng)運(yùn)行壓力，最后通過高效過濾器除塵，獲得純氫產(chǎn)品。2.干燥器內(nèi)裝有吸附容量大、耐溫性好的干燥劑（分子篩）。三臺(tái)干燥器交替工作、再生、吸附，以實(shí)現(xiàn)整套裝置工作的連續(xù)性。一個(gè)切換周期中，干燥器共經(jīng)歷3個(gè)狀態(tài)：Z1： A工作， B再生， C吸附；Z2： B工作， C再生， A吸附；Z3： C工作， A再生， B吸附注：對(duì)于每個(gè)狀態(tài)，原料氫氣經(jīng)脫氧、冷卻、濾水后進(jìn)入的第一個(gè)干燥器處于：工作狀態(tài)：處理氣量為全氣量，干燥器內(nèi)加熱器不工作，介質(zhì)為未

24、脫水的原料氫氣；進(jìn)入的第二個(gè)干燥器處于：再生狀態(tài)：處理氣量根據(jù)調(diào)試確定，可能為全氣量，可能為部分氣量：再生狀態(tài)包括加熱階段和吹冷階段；加熱階段干燥器內(nèi)加熱器工作，當(dāng)上部溫度達(dá)到設(shè)定值或加熱時(shí)間達(dá)到設(shè)定值后，自動(dòng)停止加熱；吹冷階段干燥器停止加熱后，氣流繼續(xù)按原路流過干燥器，以使干燥器降溫，直至干燥器切換至工作狀態(tài)；干燥器處于再生階段時(shí)介質(zhì)為經(jīng)過脫水的干燥氫氣；進(jìn)入的第三個(gè)干燥器處于：吸附狀態(tài)：處理氣量同，干燥器內(nèi)加熱器不工作，介質(zhì)為再生用氫氣。下面以Z1狀態(tài)為例，對(duì)干燥器的工作流程加以說(shuō)明：經(jīng)過脫氧、降溫、濾水處理過的氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V202進(jìn)入再生冷卻器1進(jìn)一步除去里面的水汽，然后進(jìn)入干燥器

25、A，容器內(nèi)氫氣所含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥的氫氣由干燥器A流出，打開氣動(dòng)三通球閥V205后分為兩路，一路流向干燥器B，另一路進(jìn)入產(chǎn)品氣管道；兩路的氣量分配通過薄膜調(diào)節(jié)閥自動(dòng)調(diào)節(jié)，在負(fù)荷較小時(shí)，可全關(guān)薄膜調(diào)節(jié)閥，全部氣量都流向干燥器B，當(dāng)處于再生狀態(tài)的干燥器加熱連鎖時(shí)間超過3h，并且電加熱元件完好時(shí)，可適當(dāng)調(diào)節(jié)薄膜調(diào)節(jié)閥開度，使加熱連鎖時(shí)間小于3h即可；由干燥器A流出的高純干燥氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V206從干燥器B上部接口進(jìn)入時(shí)，在B內(nèi)加熱器元件自動(dòng)啟動(dòng)，氫氣經(jīng)電加熱器加熱升溫，然后流經(jīng)干燥劑床層，干燥劑上吸附的水分與熱的氫氣接觸，以水蒸氣形式從干燥劑上脫附，隨氫氣一同經(jīng)干燥器B的上部接口

26、流出；打開V213較熱的氫氣和水蒸氣混合氣體進(jìn)入再生冷卻器2、3，被氫氣帶出的水蒸氣被冷卻冷凝，冷凝水定期自動(dòng)經(jīng)排水閥排出系統(tǒng)；被冷卻的氫氣進(jìn)入干燥器C，氫氣中含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥后的氫氣由干燥器C上部接口流出，經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V210、截止閥V241、流量計(jì)、截止閥V243后與A出來(lái)的產(chǎn)品氣匯在一起進(jìn)入高效除塵過濾器，氫氣中含有的粉塵被濾除，最終合格的產(chǎn)品氫氣經(jīng)VT07流出純化裝置進(jìn)入儲(chǔ)罐而不合格的氫氣通過VT08經(jīng)阻火器排空。Z1狀態(tài)中當(dāng)干燥器B連鎖溫度達(dá)到設(shè)定溫度值或加熱持續(xù)時(shí)間達(dá)到設(shè)定時(shí)間值后，電加熱元件斷電，不再加熱氫氣，干燥器B進(jìn)入吹冷階段。當(dāng)Z1狀態(tài)運(yùn)行總時(shí)間達(dá)到24

27、h,干燥器B再生結(jié)束；由程序控制，干燥器A、B、C自動(dòng)切換為Z2狀態(tài)，流程簡(jiǎn)述為：經(jīng)過脫氧、降溫、濾水處理過的氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V203進(jìn)入再生冷卻器2進(jìn)一步除去里面的水汽，然后進(jìn)入干燥器B，容器內(nèi)氫氣所含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥的氫氣由干燥器B流出，打開氣動(dòng)三通球閥V206后分為兩路，一路流向干燥器C，另一路氫進(jìn)入產(chǎn)品氣管道；由干燥器B流出的干燥氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V207進(jìn)入干燥器C，在C內(nèi)加熱器元件自動(dòng)啟動(dòng)，氫氣經(jīng)電加熱器加熱升溫，然后流經(jīng)干燥劑床層，干燥劑上吸附的水分與熱的氫氣接觸，以水蒸氣形式從干燥劑上脫附，隨氫氣一同經(jīng)干燥器C的上部接口流出，打開V211較熱的氫氣和水蒸氣混合

28、氣體進(jìn)入再生冷卻器3、1，被氫氣帶出的水蒸氣被冷卻冷凝，冷凝水定期自動(dòng)經(jīng)排水閥排出系統(tǒng)；被冷卻的氫氣進(jìn)入干燥器A，氫氣中含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥后的氫氣由干燥器A上部接口流出，經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V208、截止閥V241、流量計(jì)、截止閥V243后與B出來(lái)的產(chǎn)品氣匯在一起進(jìn)入高效除塵過濾器，氫氣中含有的粉塵被濾除，最終合格的產(chǎn)品氫氣經(jīng)VT07流出純化裝置進(jìn)入儲(chǔ)罐而不合格的氫氣通過VT08經(jīng)阻火器排空。Z2狀態(tài)中當(dāng)干燥器C連鎖溫度達(dá)到設(shè)定溫度值或加熱持續(xù)時(shí)間達(dá)到設(shè)定時(shí)間值后，電加熱元件斷電，不再加熱氫氣，干燥器C進(jìn)入吹冷階段。Z2狀態(tài)總計(jì)運(yùn)行24小時(shí)后，裝置自動(dòng)切換至Z3狀態(tài)，流程簡(jiǎn)述為：經(jīng)過

29、脫氧、降溫、濾水處理過的氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V204進(jìn)入再生冷卻器3進(jìn)一步除去里面的水汽，然后進(jìn)入干燥器C，容器內(nèi)氫氣所含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥的氫氣由干燥器C上部接口流出，經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V207一路流向干燥器A，另一路氫氣進(jìn)入產(chǎn)品氣管道；由干燥器C流出的干燥氫氣經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V205進(jìn)入干燥器A，在A內(nèi)加熱器元件自動(dòng)啟動(dòng)，氫氣經(jīng)電加熱器加熱升溫，然后流經(jīng)干燥劑床層，干燥劑上吸附的水分與熱的氫氣接觸，以水蒸氣形式從干燥劑上脫附，隨氫氣一同經(jīng)干燥器A的上部接口流出，打開V212較熱的氫氣和水蒸氣混合氣體進(jìn)入再生冷卻器1、2，被氫氣帶出的水蒸氣被冷卻冷凝，冷凝水定期自動(dòng)經(jīng)排水閥排出系統(tǒng)；被

30、冷卻的氫氣進(jìn)入干燥器B，氫氣中含有的飽和水蒸氣被干燥劑吸附，干燥后的氫氣由干燥器B上部接口流出，經(jīng)氣動(dòng)三通球閥V209、截止閥V241、流量計(jì)、截止閥V243后與C出來(lái)的產(chǎn)品氣匯在一起進(jìn)入高效除塵過濾器，氫氣中含有的粉塵被濾除，最終合格的產(chǎn)品氫氣經(jīng)VT07流出純化裝置進(jìn)入儲(chǔ)罐而不合格的氫氣通過VT08經(jīng)阻火器排空。Z3狀態(tài)中當(dāng)干燥器A連鎖溫度達(dá)到設(shè)定溫度值或加熱持續(xù)時(shí)間達(dá)到設(shè)定時(shí)間值后，電加熱元件斷電，不再加熱氫氣，干燥器A進(jìn)入吹冷階段。Z3狀態(tài)運(yùn)行24小時(shí)后，一個(gè)切換周期完成，系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)入下一個(gè)切換周期。注：再生加熱時(shí)間、加熱溫度、大切換時(shí)間、再生流量均可根據(jù)情況進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。一般脫氧不需加

31、熱，可在常溫下工作。加熱裝置設(shè)置是為使用效果變差時(shí)活化用的。第四節(jié) 電解液的配置及崗位操作一、制氫系統(tǒng)的操作（一）開車前的準(zhǔn)備1、開車前的檢查 （1）按照工藝流程檢查設(shè)備、閥門、管道連接正確，確認(rèn)設(shè)備、閥門、管道、銅排、電線電纜及其他材料符合設(shè)計(jì)要求。（2）檢查并確認(rèn)各閥門、法蘭及支撐點(diǎn)連接牢固可靠。（3）檢查所有設(shè)備外殼接地是否正確、牢固。（4）檢查并確認(rèn)銅排連接牢固，正負(fù)極連接正確；電線電纜連接正確，牢固、可靠。（5）檢查各容器內(nèi)有無(wú)遺留工具、雜物，并清掃干凈。（6）檢查各極框之間，正負(fù)極銅排間有無(wú)短路或金屬導(dǎo)體，發(fā)現(xiàn)后必須排除。（7）檢查補(bǔ)水泵的潤(rùn)滑油是否加注。（8）整流變壓器、整流控制

32、柜已處于備用狀態(tài)。（9）檢查確認(rèn)氫氧放空管出口距離滿足條件，管口有防雨措施。（10）檢查及試驗(yàn)各報(bào)警儀是否靈敏可靠。（11）氫中氧、氧中氫的調(diào)試（詳見其使用說(shuō)明書）（12）檢查各消防設(shè)施、器材是否完備，處于備用狀態(tài)。（13）檢查勞動(dòng)防護(hù)用品是否已備好，包括2%硼酸溶液、護(hù)目鏡、橡膠手套、口罩、膠靴、雨衣。（14）由界區(qū)外提供合格的脫鹽水、冷卻水、氮?dú)饧皟x表空氣處于工作狀態(tài)。（15）氣動(dòng)部分的檢查與準(zhǔn)備（電氣、自控人員配合）2、制氫系統(tǒng)的清洗電解制氫設(shè)備在正式投入運(yùn)行前應(yīng)對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行清洗，以去除加工過程中存留在各部件內(nèi)部的機(jī)械雜質(zhì)。（1）原料水箱清洗：用原料水沖刷箱體表面，將箱內(nèi)的污物和雜質(zhì)（如鐵

33、銹、焊渣、油污及泥沙等）沖下，并通過排污口排掉，如果油垢洗不凈時(shí)，應(yīng)用洗滌劑擦洗，直至從箱體及罐體內(nèi)排出的原料水潔凈為宜。箱體外表面的清洗可用普通水沖刷。（2）電解槽及框架的清洗 a、補(bǔ)水泵的起動(dòng)轉(zhuǎn)換開關(guān)為手動(dòng)檔；b、清洗水箱，保證原料水達(dá)到要求后做以下步驟:c、開啟電磁閥，由V152閥自動(dòng)將原料水箱內(nèi)注滿原料水。置所有閥門為關(guān)閉狀態(tài)。開V102，V103，V108，V109，V150， V161，V162開啟堿液泵將原料水打入電解槽內(nèi)，當(dāng)液位到氫氧分離器液位中部（3545CM）時(shí)，停泵， 關(guān) V109。d、開V101，然后啟動(dòng)堿液泵，循環(huán)清洗系統(tǒng)34小時(shí)，停泵，打開V105，V111，V11

34、2，將水排凈(或?qū)ο到y(tǒng)充氮加壓將水壓出，以加快排污速度)。e、重復(fù)上述c,d步驟2-3次，直至排出液體符合原料水純度要求為止。 f、清洗合格后，系統(tǒng)注水到氫氧分離器液位35-45CM3.氣密檢驗(yàn)a、關(guān)閉電解槽及附屬設(shè)備框架內(nèi)所有外聯(lián)閥門(V107、V109、V111、V112、V105、V154、V153、V135、V144、V138、V129)，打開該框架內(nèi)所有閥門。b、通過閥V155向系統(tǒng)充入工業(yè)氮?dú)?注意液位平衡)壓力到1.0MPa時(shí)，檢查系統(tǒng)有無(wú)泄漏，確保無(wú)泄漏后，再升壓到1.6MPa檢查氣密情況，檢查泄漏情況并消除漏點(diǎn)。系統(tǒng)保壓12小時(shí)，泄漏量不超過每小時(shí)5為良好。c、啟動(dòng)堿液泵，循

35、環(huán)12小時(shí)，停泵。d、打開V129，V138，緩緩卸壓，或慢慢打開 V105，V111，V112利用氮?dú)鈮毫ε盼?，卸壓，排污結(jié)束后關(guān)閉上述閥門。（二）、電解液的配制1、根據(jù)DQ250/1.6電解槽的要求，每臺(tái)電解槽需要配制堿液約5.8m3。2、打開1#堿箱脫鹽水進(jìn)水閥門V146，向堿箱中注入脫鹽水至液位1250mm（約2800升）處，關(guān)閉1#堿箱進(jìn)水閥V146。打開2#堿箱進(jìn)水閥，向其中注入與1#同樣多的脫鹽水。在此以1#堿箱堿液配制為例，2#堿箱的操作同1#。3、打開配堿泵進(jìn)口閥V109、V161、V143，打開泵本體排氣閥，排出泵中的氣體，至有水溢出時(shí)關(guān)閉排氣閥，在配電柜上打開配堿泵電源開

36、關(guān)，起動(dòng)配堿泵，緩慢開啟泵的出口閥V162至全開（在此之前打開堿路循環(huán)的相關(guān)閥門V102、V103、V107、V144），使堿箱中的脫鹽水在泵的作用下循環(huán)翻滾。4、操作人員穿戴好防護(hù)用品，包括：護(hù)目鏡、橡膠手套、口罩、膠靴。5、向1#堿箱中緩慢加入分析純級(jí)固體氫氧化鉀約500公斤（稀堿配制）。加入時(shí)，速度要緩慢，以避免結(jié)晶，必要時(shí)可用不銹鋼棒攪拌。6、待其充分溶解后，停運(yùn)配堿泵。用量筒取樣，比重計(jì)測(cè)比重，溫度計(jì)測(cè)溫度，然后依據(jù)換算表?yè)Q算成濃度。7、如濃度在1416%之間，配制的堿液為合格。如低于此濃度則需要向堿箱中補(bǔ)加固體氫氧化鉀；反之需要補(bǔ)加脫鹽水。8、溶液配制好后，將堿箱蓋好，防止空氣中的

37、CO2進(jìn)入，待用。9、濃堿的配制操作與稀堿配制相同，只是脫鹽水加入量要少些，每個(gè)堿箱約2600升，氫氧化鉀的加入量約為1100公斤。濃堿配制完成后還需向溶液中加入約15公斤五氧化二釩。10、氫氧化鉀溶液比重表見附表。（三）稀堿運(yùn)行（1#電解槽為例，其它電解槽運(yùn)行同1#電解槽）新裝或大修后的電解槽需進(jìn)行稀堿運(yùn)行（1）將配制好的稀堿（15%）溶液打入電解槽及框架內(nèi)。（2）氮?dú)庵脫Qa.準(zhǔn)備好防護(hù)用品，檢查氮?dú)夤艿老到y(tǒng)壓力，將氮?dú)夤艿琅c制氫框架連接好。b.檢查堿液內(nèi)循環(huán)回路閥門開關(guān)正確，氫氣三通閥處于排空檔。c.先打開氮?dú)夤荛y，再打開框架充氮閥V155。打開閥門要緩慢，不要太快，向系統(tǒng)沖壓至0.5 M

38、pad.關(guān)閉充氮閥V155，開氫、氧調(diào)節(jié)閥旁通閥V129、V138，將系統(tǒng)泄壓至約0.1 Mpa，泄壓過程中保持兩側(cè)液位基本平衡e.按上述方法反復(fù)進(jìn)行34次后，經(jīng)分析合格后再向系統(tǒng)充氮至0.30.5 Mpa，調(diào)整氫氧兩側(cè)液位基本平衡。注：置換過程中注意保持氫、氧分離器的液位平衡，特別是運(yùn)行過后的設(shè)備中有氫氣和氧氣的情況，以防發(fā)生安全事故。（3）操作運(yùn)行步驟a.合低壓配電柜電源，在通風(fēng)器控制柜上打開屋頂通風(fēng)器。b.檢查框架內(nèi)所有閥門的開關(guān)狀態(tài)，處于開啟的閥門有：氧氣壓力表、氫氣出口壓力表進(jìn)口截止閥V133和V141，冷卻水進(jìn)、出口閥，氫、氧排空閥，電解槽進(jìn)堿閥V108，堿液循環(huán)泵進(jìn)口閥V160或

39、V163，過濾器進(jìn)、出口閥V102和V103，差壓變送器及壓力變送器入口閥，氫氧側(cè)補(bǔ)水閥。檢查整流柜電位器是否歸零，將穩(wěn)流/穩(wěn)壓開關(guān)置于穩(wěn)壓檔。c.啟動(dòng)閉式冷卻水裝置，打開整流柜冷卻水進(jìn)、出口閥，調(diào)整進(jìn)口閥至壓力0.080.2Mpa，通知總變給1#變壓器送電，整流控制柜上“主電源”指示燈亮。d.在工藝配電柜上打開堿循環(huán)泵電源，啟動(dòng)堿液循環(huán)泵，緩慢開啟循環(huán)泵出口閥V162或V164，打開流量調(diào)節(jié)閥V108，調(diào)節(jié)流量為10 15 m3/h左右。同時(shí)檢查堿液循環(huán)泵運(yùn)行是否正常。e.接通工藝控制柜電源及氣源，在工藝控制柜上啟動(dòng)1#制氫裝置，上位機(jī)上指示燈變?yōu)榫G色，并將系統(tǒng)工作壓力設(shè)定為0.40 Mpa

40、，補(bǔ)水泵開關(guān)置于手動(dòng)檔，液位聯(lián)鎖開關(guān)在解除聯(lián)鎖檔，使控制柜處于正常工作狀態(tài)。f.接通整流柜電源，打開整流柜開關(guān)，整流柜上“控制電源”指示燈亮，穩(wěn)壓/穩(wěn)流開關(guān)置于穩(wěn)壓檔，按下觸發(fā)啟動(dòng)按鈕，“觸發(fā)電源”指示燈亮，順時(shí)針旋動(dòng)電流調(diào)節(jié)旋鈕緩慢升電壓至180V（升壓速度不能過快，以免損壞設(shè)備），隨著槽溫的上升直流電流輸出也逐漸上升。當(dāng)電流升至額定電流的60%（約3900A）時(shí)，要適當(dāng)降低電壓值，在升壓的同時(shí)應(yīng)安排操作人員到制氫現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)視設(shè)備運(yùn)行情況，觀察氫、氧調(diào)節(jié)閥動(dòng)作情況及氫、氧分離器液位是否正常。g.待系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定后，打開水箱出口閥V148，將補(bǔ)水泵置于自動(dòng)檔，以補(bǔ)充電解過程中消耗的原料水。h.待槽溫

41、升高后，應(yīng)觀察槽溫變化趨勢(shì)，重新整定循環(huán)堿溫的給定值，并觀察冷卻水運(yùn)行情況，使槽溫穩(wěn)定在85±5之間。i. 當(dāng)裝置進(jìn)入正常額定工作狀態(tài)后，開氫、氧在線分析儀采樣閥，調(diào)整減壓閥使其出口壓力約0.2 Mpa，調(diào)節(jié)分析儀流量400ml/分鐘，約10分鐘后，開分析儀電源，分析氫、氧氣體純度。j.運(yùn)行34小時(shí)后，逐步提高工作壓力給定值（0.6 Mpa、0.8 Mpa、1.0 Mpa、1.2 Mpa、1.4 Mpa、1.6 Mpa、1.8 Mpa），每次壓力給定后，應(yīng)再次對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行檢漏工作，在1.8 Mpa工作12小時(shí)后，回到正常工作壓力（1.6 Mpa）運(yùn)行。k.稀堿運(yùn)行過程中，循環(huán)量自行下降

42、，則應(yīng)考慮清洗過濾器。l.稀堿運(yùn)行24小時(shí)后停機(jī)，停機(jī)步驟見后。停機(jī)后用氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)內(nèi)的氫氣和氧氣（置換時(shí)，先將系統(tǒng)泄壓至約0.1 Mpa，泄壓過程要緩慢并注意保持氫、氧分離器液位基本平衡，泄壓后向系統(tǒng)內(nèi)充入氮?dú)猓椒ㄍ希?。m.停機(jī)后，打開退堿閥V110，堿液回收閥V107和V144，啟動(dòng)堿液循環(huán)泵，將堿液退回堿箱內(nèi)，以供其他幾臺(tái)電解槽稀堿運(yùn)行時(shí)用。n.打開電解槽排污閥V111、V112，過濾器排污閥V105將剩余的堿液排盡，同時(shí)向系統(tǒng)注入原料水，循環(huán)23遍后排掉，并清洗過濾器。（四）濃堿運(yùn)行（以1#電解槽為例，其他電解槽運(yùn)行同1#）1、將配制好的濃堿（30%）溶液打入電解槽及框架內(nèi)。2、氮

43、氣置換見（稀堿運(yùn)行第二條）3、操作運(yùn)行步驟（1） 合低壓配電柜電源，在通風(fēng)器控制柜上打開屋頂通風(fēng)器。（2） 檢查框架內(nèi)所有閥門的開關(guān)狀態(tài)，打開氧氣壓力表、氫氣出口壓力表截止閥，冷卻水進(jìn)、出口閥，氫、氧排空閥，電解槽進(jìn)堿閥，堿循環(huán)泵進(jìn)口閥，過濾器進(jìn)、出口閥，差壓變送器及壓力變送器入口閥，氫側(cè)和氧側(cè)補(bǔ)水閥。（3） 通知總變給1#變壓器送電，整流控制柜上“主電源”指示燈亮。（4） 在工藝配電柜上打開堿循環(huán)泵電源，啟動(dòng)堿液循環(huán)泵，緩慢開啟循環(huán)泵出口閥，打開流量調(diào)節(jié)閥，調(diào)節(jié)流量為15m3/h左右。同時(shí)檢查堿液循環(huán)泵運(yùn)行是否正常。（5） 接通工藝控制柜電源及氣源，在工藝控制柜上啟動(dòng)1#制氫裝置，上位機(jī)上指

44、示燈變?yōu)榫G色，并將系統(tǒng)工作壓力設(shè)定為0.40 Mpa，氧槽溫給定值為85，氧槽溫報(bào)警溫度設(shè)定為90，氧槽溫連鎖溫度設(shè)定為92，堿液流量報(bào)警設(shè)定為12m3/h，堿液流量連鎖設(shè)定為10m3/h。補(bǔ)水泵開關(guān)置于手動(dòng)檔，液位聯(lián)鎖開關(guān)在解除聯(lián)鎖檔，使控制柜處于正常工作狀態(tài)。（6） 接通整流柜電源，打開整流柜開關(guān)，整流柜上“控制電源”指示燈亮，打開整流柜冷卻水閥，調(diào)整壓力在規(guī)定的范圍內(nèi)，穩(wěn)壓/穩(wěn)流開關(guān)置于穩(wěn)壓檔，按下觸發(fā)啟動(dòng)按鈕，“觸發(fā)電源”指示燈亮，順時(shí)針旋動(dòng)電流調(diào)節(jié)旋鈕緩慢升電壓至180V（升壓速度不能過快，以免損壞設(shè)備），隨著槽溫的上升直流電流輸出也逐漸上升。在升壓的同時(shí)應(yīng)安排操作人員到制氫現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)視

45、設(shè)備運(yùn)行情況，并觀察氫、氧調(diào)節(jié)閥動(dòng)作情況及氫、氧分離器液位是否正常。（7） 待系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定后，打開補(bǔ)水泵進(jìn)、出口閥，將補(bǔ)水泵置于自動(dòng)檔，以補(bǔ)充電解過程中消耗的原料水。（8） 隨著槽溫的升高，輸出電流也會(huì)逐漸上升，當(dāng)輸出電流達(dá)到接近額定電流或工作電流時(shí)應(yīng)將整流柜切換為穩(wěn)流工作，切換時(shí)先將電流調(diào)節(jié)旋鈕反時(shí)針旋至零，待電壓降至10V以下后，按動(dòng)觸發(fā)停止按鈕，然后將穩(wěn)壓/穩(wěn)流開關(guān)置于穩(wěn)流檔，再按動(dòng)觸發(fā)啟動(dòng)按鈕，順時(shí)針旋轉(zhuǎn)電流調(diào)節(jié)旋鈕到需要的電流值。在進(jìn)行切換工作的同時(shí)應(yīng)安排操作人員到現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)視設(shè)備運(yùn)行情況。（9） 待槽溫升高后，應(yīng)觀察槽溫變化趨勢(shì)，重新整定循環(huán)堿溫的給定值，并觀察冷卻水運(yùn)行情況，使槽溫穩(wěn)

46、定在85±5之間。（10）運(yùn)行過程中，逐漸提高工作壓力設(shè)定值，直到系統(tǒng)正常工作壓力（1.6 Mpa）。在保持直流電壓不超過172V的前提下，盡可能提高直流電流，直至接近額定電流6600A。（11） 當(dāng)裝置進(jìn)入正常工作狀態(tài)后，開氫、氧在線分析儀采樣閥，調(diào)節(jié)分析儀流量400ml/分鐘，約10分鐘后，開分析儀電源，分析氫、氧氣體純度。（12） 當(dāng)氫氣純度達(dá)到要求時(shí)，三通閥自動(dòng)切換開始向緩沖罐和純化框架供氫。此時(shí)，控制柜上“氫氣進(jìn)純化”指示燈亮（五）裝置正常運(yùn)行工作1、裝置運(yùn)行過程中，操作人員應(yīng)在上位機(jī)上認(rèn)真、仔細(xì)地監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行情況，并不斷進(jìn)行畫面切換，對(duì)每臺(tái)運(yùn)行中的設(shè)備都要監(jiān)控。觀察各數(shù)據(jù)

47、變化是否在規(guī)定的范圍內(nèi)，檢查上位機(jī)上的狀態(tài)顯示畫面與現(xiàn)場(chǎng)是否相符。2、當(dāng)裝置正常運(yùn)行后，操作人員應(yīng)注意觀察裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并按規(guī)定的參數(shù)條件進(jìn)行觀察與操作，每小時(shí)記錄一次數(shù)據(jù)。3、注意報(bào)警，及時(shí)、準(zhǔn)確的發(fā)現(xiàn)并處理運(yùn)行過程中的異常情況。4、根據(jù)用氫量的需要情況，及時(shí)調(diào)節(jié)整流柜的輸出電流，在電流手動(dòng)調(diào)節(jié)過程中，對(duì)電位器旋轉(zhuǎn)時(shí)不能過猛，以防產(chǎn)生過流故障損壞快速熔斷器或可控硅元件。也可以通過微機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行遠(yuǎn)程控制調(diào)節(jié)。5、注意觀察電解槽極框間的密封材料氟塑料有無(wú)變形擠出和泄漏情況，適量擠出屬正?，F(xiàn)象，如密封不良引起滲堿或氣體純度下降，應(yīng)緊固拉緊螺母，以消除上述缺陷。 6、定期檢查冷卻系統(tǒng)，如發(fā)現(xiàn)換熱效果不佳，應(yīng)對(duì)換熱器及冷卻水質(zhì)進(jìn)行檢查，及時(shí)清除換熱器內(nèi)的污垢，泥沙等異物，保持水流暢通，換熱良好。如冷卻水質(zhì)不符合要求，應(yīng)更換水源。7、保持電解槽及其它設(shè)