錨噴支護操作規(guī)程

1、. .水溝槽煤礦生技科編制二一二年四月二十二日目錄一、支護工序安排與支護要求、質量要求和平安措施：3二、噴射混凝土的攪拌操作:5三、噴射混凝土前的準備工作:6四、噴射混凝土的噴射作業(yè)6五、主要工藝參數7六、噴射時圍巖滲水、漏水的處理方法9七、堵管故障處理9八、本卷須知10九、加金屬網噴射混凝土的有關規(guī)定11十、噴層的養(yǎng)護11十一噴射混凝土支護存在的問題11錨噴支護操作規(guī)程一、支護工序安排與支護要求、質量要求和平安措施：1、巷道錨桿支護工序安排：1嚴格執(zhí)行敲幫問頂制度，加強刁找工作及時處理掉頂幫危巖。2打設臨時支護，待臨時支護好前方可打設錨桿眼。3鉆錨桿眼，先鉆巷道中部再兩側最后巷幫的施工順序、

2、用壓風清洗眼孔。4裝樹脂藥卷、插入錨桿、攪拌藥卷、安裝托盤、旋緊螺母。(5) 噴射混凝土距磧頭不大于80m，噴射厚度為30mm。2、支護要求：噴射混凝土重量比水泥:機砂子=1:4-4.5，噴射厚度為30mm。錨桿支護間排距為8001000mm，錨桿眼孔與巖層面巖層裂隙面的夾角不得小于75度，錨桿安裝完畢后，托盤必須緊貼巖面，螺帽外緣錨桿外露長度不大于40mm不小于15mm，錨固力不得小于100kN, 錨桿螺母的擰緊必須采用錨桿鉆機進展，以保證螺母扭矩符合規(guī)定要求，且必須對錨桿螺母二次緊固，螺母扭矩為120N.m扭矩150N.m，在錨桿安裝好后12h內必須二次緊固。3、錨桿施工符合以下平安技術措

3、施：(1、每班爆破后，必須嚴格執(zhí)行敲幫問頂制度，加強刁找工作及時處理掉頂幫危巖。2、鉆錨桿眼采用風鉆打眼，錨桿眼眼孔施工的直徑為28mm，錨桿眼的深度比錨桿桿體全長短50-100 mm，安裝錨桿采用“幫錨機安裝。(3錨桿安裝前必須做好以下檢查工作：1首先檢查錨桿原材料型號、規(guī)格、品種、錨桿各部件質量、技術性能應符合技術要求。2其次是檢查錨桿孔位、孔徑、孔深、角度及布置形式是否符合設計要求，錨桿構件是否齊全、桿尾是否已涂防銹脂以及待裝藥卷是否硬化、過期、或損壞等。3錨孔內煤、巖粉必須清洗干凈、無積水、無雜物。4嚴禁使用過期、硬結、破裂等變質、失效的樹脂錨固劑。5作業(yè)人員在使用樹脂錨固劑時，應防止

4、皮膚直接接觸錨固劑與樹脂膠泥。6安裝樹脂錨桿必須使用快速安裝工藝。安裝時，必須先將設計要求的樹脂錨固劑放入錨孔中，用錨桿桿體將其慢慢推至孔底，然后再啟動“幫錨機機將錨桿邊連續(xù)不斷地勻速旋轉攪拌邊勻速推至孔底。7使用MSK2350樹脂藥卷白色連續(xù)不斷地勻速攪拌時間為815s停頓，攪拌停頓后再等待4190s待到凝膠后才能退下錨桿鉆機。 8到達錨固劑的等待時間5min以前方可用“幫錨機機緊螺母，直到錨桿尾部頂出塑料墊、托盤緊貼壁面、錨桿尾部絲口露出1.54cm為止；錨桿螺母預緊力矩不得小于120N.m；不得大于150N.m。9井下地質條件變化或出現(xiàn)片幫冒頂時，必須及時向調度室匯報，生技科要視其變化程

5、度調整試驗支護參數，制定并采取緊急措施及時處理，加強頂板支護，可采用加長鋼帶和補打錨桿的方法補強支護。4、噴射混泥土的材料及配合比水泥：32.542.5級的普通硅酸鹽水泥，對于過期、受潮、結塊或混合的水泥嚴禁使用。砂子：一般用機砂，砂子粒度0-20mm，含泥量不超過3%。水：常用清潔水，不應含有雜質，嚴禁使用污水和酸性水。速凝劑：常用的有“紅星一型和“*711型，摻量一般為水泥重量的2.54%,要求在35分鐘內初凝，10分鐘內終凝。速凝劑存放要保持枯燥，不得破包，以防受潮。配合比：一般采用水泥:機砂子=1:4-4.5重量比，具體情況必須按設計要求執(zhí)行。水灰比：一般為0.40.45，靠經歷撐握，

6、一般手捏成團放開不散為宜；水灰比適宜時，噴射的混漲土外表平滑呈光澤，回彈量最??；如外表發(fā)暗呈粉狀掉落，那么水灰比過??；如外表流淌或出現(xiàn)小洞穴，那么水灰比過大。二、噴射混凝土的攪拌操作:1、 按作業(yè)規(guī)程或平安技術措施的規(guī)定比例依次量出水泥、砂子等材料，在鐵板或灰車上，按砂、灰、速凝劑的順序倒入，干料攪攔均勻，至少翻動三次以上，噴射前按78%加水。2、 混泥土干料攪拌可在地面進展，也可以在井下進展，然后運到使用地點。3、 速凝劑的摻量要嚴格控制，并應在噴射前的最短時間內一般不超過15分鐘參加。三、噴射混凝土前的準備工作:1、 檢查井巷掘進規(guī)格并使其符合設計要求。2、 去除盡幫、頂活石和兩幫底板存矸

7、并到達設計規(guī)定深度；專人負責檢查頂板，確保施工段內的平安。3、 檢查混凝土材料，嚴禁使用不符合規(guī)定的材料。4、 開啟灑水防塵、降溫系統(tǒng)，加強工作地點的通風；操作人員必須佩戴特制的防塵眼鏡和防塵口罩。5、將巷道巖面上的浮塵、巖粉用風、水沖洗干凈。5、 撤除影響噴射作業(yè)的障礙物，不能撤除的要加以保護和處理。6、 高度大于3m的巷道或硐室，應搭設工作臺，使噴頂時噴嘴距巖面不超過1m。7、 噴射機司機與噴射手之間要有專用信號聯(lián)絡。8、 對噴射機具和風、水、電、管線全面檢查和試運轉，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。9、 做好回彈物的回收工作，在噴漿巷道兩幫下面墊一層水泥紙，噴漿完畢后將回彈物集中回收到礦車內運出井用

8、于地面建筑材料。四、噴射混凝土的噴射作業(yè)1、嚴格按照操作規(guī)程正確使用混泥土噴射機，尤其要注意調整好氣壓、水壓，以減少回彈量和粉塵濃度。混合料應隨拌隨用，其存放時間，摻速凝劑時不應超過20min，不摻速凝劑時不應超過2h。噴射開場時，首先調節(jié)水閥，再聯(lián)系送料開場噴射。噴頭移動方式，可先向巖面用左右或上下移動的掃射式噴一薄層，然后在此薄層上螺旋狀一圈。壓半圈沿橫向作緩慢的劃圈運動。劃出的圓圈直徑一般為150200mm為宜，水閥應在噴巷幫部時調好，不得在噴射拱頂時再調水閥。2、噴射順序：先墻后拱、至下而上、自后而前，呈螺旋狀軌跡移動，旋轉直徑以200mm左右為宜。注意墻腳噴射嚴實。按劃分段次分段噴射

9、；先依次噴兩側墻幫，最后合攏收頂。3、為保證噴射質量、提高工效，應合理劃分噴射區(qū)段。一般以6m長為一根本段，根本段再分為2m長的三小段。每噴完1.5m高便依次向相鄰小段前進如圖1。對于凹凸不平的巖面，應先填凹找平，填凹時噴嘴可直對凹部緩慢甚至不移動進展噴射。遇鋼筋應采用近距離斜向和快速點射試噴射，以保證密實不留空隙；遇煤層時，應把煤層外表鑿些小坑，用風、水沖洗干凈后再噴射混泥土。五、主要工藝參數為了確保噴層質量、減少回彈率和降低粉塵濃度，必須選擇正確的施工工藝參數。1、噴射機的工作風壓。工作風壓的大小直接影響到混凝土料束的排水速度，而噴射速度又與回彈率、噴層強度等密切相關。當混凝土配合比為1:

10、2.5:2、輸料管水平長度為20m、噴頭距受噴面1m左右時，其工作氣壓以0.11-0.13MPa為宜。噴嘴出口至受噴面的距離以0.51.0m為宜。2、除噴側墻下部可下俯115的角度外，其它時候要求噴射方向垂直于受噴面，噴頂時最小角度不小于65。5、 噴射混泥土厚度大時，可分次噴射，一次噴射厚度：側墻為5080mm，拱頂為5060mm；一般根據設計要求可分成23次噴射。6、 檢查撐握噴厚的方法：混泥土未凝固前可采用針勘法測厚度，也可采用預埋標志樁等作為檢測標志。7、 分層噴射的間歇時間視水泥品種、施工時溫度和速凝劑摻量等因素而定。常溫下1520，使用普通硅酸鹽水泥并摻有速凝劑分層噴射間歇時間為1

11、530分鐘左右，使用礦渣硅酸鹽水泥并摻有速凝劑分層噴射間歇時間為3045分鐘左右。8、 拌合料的靜放時間應嚴格控制；摻有速凝劑的拌合料不得超過15分鐘；沒摻速凝劑的拌合料不得超過2小時。9、 噴射機的料斗應加篩網，以防大塊石子混入，噴射時，供料要求及時均勻，機器正常運轉時，要使料斗內保持一定的數量，防止供料不均，忽多忽少，影響噴射效果。10、 噴射機操作開機順序：開水開風送風加料；停機順序：停料停電停風停水。如遇特殊情況時停機，可先切斷電源停機；加料停頓后，待料腔、料管內的料全部吹出后停機，并將噴射機清掃干凈。嚴禁噴射機倒轉運行和長時間空轉運行。11、 巷道的噴射混凝土灑水養(yǎng)護不得少于7天。六

12、、噴射時圍巖滲水、漏水的處理方法1、巖石壁上僅是冷凝水或微量滲水，只要在噴射前用壓風吹掃一下，或酌情少量增加速凝劑量，并采取減少水灰比等措施。2、假設遇小裂隙水，采用插入草繩導水或正礬灰漿封堵。3、假設有成股涌水或大面積滲漏或漏水面積較大的區(qū)段，要先找到水源點并做出標記，在水源點處鑿個約10cm的喇叭口，沖洗干凈后用快凝砂漿將導水管埋入，再向管子周圍噴射混凝土。噴射混凝土的順序一般應從沒有淋水的區(qū)段向淋水區(qū)段進展，再由淋水區(qū)向導水管逐漸包圍，使水從導水管中流出，待混凝土到達相當強度后，再從導管向圍巖內注漿進展封孔如圖2。七、堵管故障處理1、堵管的現(xiàn)象：發(fā)生堵管時，風壓表的指針會突然上升或急速跳

13、動，其數值差超過0.1Mpa；正常給料時噴嘴處無料噴出。2、堵管原因：1、混合料中石子粒徑過大或有其它障礙物，卡在出料口或輸料管接頭和噴頭出口處，造成堵管。2、混合料的濕度過大或壓風水過多，使水泥粘在出料口和輸料管內壁上，造成堵管。3、輸料管接頭連接質量差或輸料管彎曲成死彎造成堵管。4、輸送管路遠，由于中間漏風等造成堵管。5、噴射開場時，先啟動電機給料后開壓風等違反操作順序造成堵管。6、噴射機檢修或清洗不勤，留有水泥結塊使出料口變細，或鐘形閥門上的密封膠墊磨損產生漏風，造成堵管。7、供風風壓掌握不穩(wěn)定，造成堵管。3、堵管事故處方法：發(fā)生堵管時，應先停電動機，隨后關掉壓風，并將罐體內的剩余壓風放

14、出，然后將軟管拉直，用手錘沿管路敲擊尋找堵塞部位，找到堵塞部位后，可用將壓風增至0.30.4Mpa并錘擊堵塞部位使其暢通。如軟管沒有堵塞，那就依次檢查噴頭出口，輸料管接頭，出料口等處是否堵塞，并排除堵塞物。八、本卷須知1、 必須經常檢查噴射機的運轉情況，凡遇電機發(fā)熱或卡住、減速箱及聯(lián)軸器發(fā)熱、聲音不正常、有震動現(xiàn)象，應及時停機檢修。2、 停機檢查處理故障時，必須先切斷電源并將開關打到零位鎖好，在班長統(tǒng)一指揮下進展工作。3、 噴射機停頓工作時，必須及時去除機體內外余料結殼，存放在枯燥平安地段，電機應用膠布蓋護，將防爆按鈕、電源開關、電纜等放在枯燥平安地段，電纜必須堆放、懸掛整齊，鎖住電源開關，輸

15、料管及噴頭要清洗干凈，堆放整齊。4、 噴射機較長時間不使用，不得在井下存放；如短期存放在井下，每天應運行空轉2小時以上。5、 對噴射機必須堅持“一月一小修，半年一中修，小修可在井下進展，中修應在地面進展；損壞的部件要及時更換，必須定期加注潤滑油，要有零配件備件，嚴禁設備帶病運行。6、 用壓風去除機內及輸料管路余料時，必須檢查出料口前方有無人員，并發(fā)出開風警告，確保平安后才準開風。7、 供電系統(tǒng)故障應由電工負責處理，其他人員不得擅自處理。8、 噴射手要在實踐中不斷摸索水灰比和操作噴頭的技術，掌握規(guī)律，把回彈和粉塵等控制在最低限度。九、加金屬網噴射混凝土的有關規(guī)定1、 金屬網應隨巷道輪廓面鋪設，并

16、與巖石保持不大于30mm的間隙。2、 噴射作業(yè)中，發(fā)現(xiàn)脫落的混凝土被金屬網架住時，應及時去除并補噴。金屬網如果被放炮打亂，應整理好后再噴射混凝土。十、噴層的養(yǎng)護由于噴射混凝土水泥用量較大，含砂量較高，噴層又是大面積薄層構造，參加速凝劑后迅速凝結，這就使混凝土在凝結期的收縮量大為減少，而硬化期的收縮量那么明顯增大，使噴層產生有規(guī)那么的收縮裂縫，降低了噴層的強度。為了減少噴層的收縮裂縫，應盡可能選用優(yōu)質水泥、控制水泥用量、不用細砂、掌握適宜的噴層厚度，噴射后必須按養(yǎng)護制度規(guī)定進展養(yǎng)護。要求在混凝土終凝2h后噴水養(yǎng)護，用普通水泥時噴水養(yǎng)護時間不小于7d，用礦渣水泥時不小于14d。只有在淋水的地段或相

17、對濕度95%以上的情況下，才可不專門進展養(yǎng)護。十一噴射混凝土支護存在的問題一回彈噴射混凝土施工中，局部材料回彈落地是難以防止的，但回彈過多，既浪費材料，又在一定程度上改變了混凝土的配合比，使噴層強度降低。因此，在施工中應合理確定工藝參數，使回彈率控制在：邊墻不超過方案的15%，拱部不超過方案的25%見附表回彈物應盡量回收利用，可作為噴射混凝土的骨料，但摻量不應超過骨料總量的30%,也可以用于澆灌水溝、地板或預制水溝蓋板等低強度混凝土構件。二粉塵干式噴射混凝土的水是在噴頭處加水的，水與干拌合料的混合時間很短，故易產生粉塵。裝干料時或設備密封不良，也會產生粉塵。降低粉塵濃度的主要措施有：1加強水泥

18、與水混合。一方面可以適當增加沙石含水率允許的砂石平均含水率為5%左右；另一方面在輸料管距噴頭45m處安設預加水環(huán)和異徑葫蘆管，預先給干拌合料加水為總水量的1/3，當干拌合料通過異徑葫蘆管時，由于渦流使水、料充分攪拌，使粉塵顯著減少。經測定，未加水環(huán)和異徑葫蘆管前，粉塵濃度為47.3mg/m3,預加水環(huán)后，粉塵濃度降至17mg/m3,再加異徑葫蘆管后，粉塵濃度進一步降至12.8mg/m3附：噴射混凝土回彈影響因素分析影響因素回彈量大的原因減少回彈量的措施材料方面1沒有嚴格掌握配比，拌合料中水泥量少，粗骨料多，含砂率低，粗骨料顆粒級配不佳，砂粒太粗。2速凝劑摻量不準、不均3拌合料攪拌后，停放的時間

19、太長4水泥與速凝劑不相適應5金屬網孔太小1嚴格按照設計配合比配方，粒徑大于15mm的骨料應嚴格控制在20以下。2一般速凝劑摻合量為水泥重量的2-4，不宜過多或過少，拌合料停放時間一般應超過30min。3應通過實驗選用4應不小于15mm。工藝方面1氣壓不適宜，過大，那么噴射動能大，粗骨料易彈回；過小那么噴射動能小，粗骨料沖不到砂漿層而掉落；忽大忽小，那么造成出料不均，干噴時無法控制水灰比。2水壓、水量不適宜，過大，那么水灰比大，出現(xiàn)流淌；過小那么水灰比小，出現(xiàn)干斑粘接不好。3一次噴射厚度過大，會使未凝固的混凝土下墜；過小那么粗骨料易濺回。4分層噴射時，兩次噴射之間的間歇時間太短，已噴射層遭到破壞

20、。5噴槍與受噴面的距離過近或過遠。1根據噴射機類型和輸料距離合理選擇壓風。2根據風氣調整水壓，水壓應比風壓高0.050.1MPa，控制好水量，保持水灰比在0.430.5范圍內。3一層噴射厚度一般應小于最大骨料粒徑的2倍。4合理的間歇時間應是噴射混凝土到達終凝后再進展下一分層的噴射。5在0.51m范圍內，隨氣壓變化而調整。工作條件1受噴面太光滑2受噴面上有灰3受噴面凹凸嚴重4受噴面水大！用噴砂法增加巖石的粗糙度，或先噴一層砂漿，再噴混凝土。2噴射前先洗巖石灰塵3采用光爆，使斷面輪廓盡量規(guī)整4水大時，先采取排水措施，治水后噴射；水小時一面用壓氣吹去淋水，一面噴射，邊吹邊噴。操作方法1排水順序不對2

21、噴槍的移動方式不對3拿噴槍的姿勢不對4給料不連續(xù)，不均勻，使噴射手掌握不住水灰比。5使用單罐濕噴射機時，每罐開場噴射部位不對1應先墻后工拱，自下而上進展噴射2應按螺旋狀軌跡一圈壓一圈橫向運動應使噴槍垂直受噴面。3應專人掌握噴射機的入料，保證給料連續(xù)均勻。4每罐初噴時，先噴射已噴部位或罐內保持少量混凝土。附：樹脂錨桿支護操作規(guī)程一、樹脂錨固劑分類型號特性攪拌時間s凝固時間s等待時間s顏色標識CK超快速8-158-4010-60紅K快速8-2581-9090-180藍Z中速20-3591-180480白M慢速20-35180-二、錨桿支護操作1.鉆錨桿孔：嚴格按配套的鉆鑿機具的操作規(guī)程和巷道的支護

22、設計參數鉆鑿眼孔，眼孔要圓直，眼徑和藥卷直徑相匹配，誤差為5毫米。錨桿眼的長度比桿體的長度短60-80mm。2、排危布點：在打錨桿眼前先要刁找危巖，按照作業(yè)規(guī)程的規(guī)定量尺布眼，用噴漆或粉筆布點，對不好掛釬的錨眼要用鏨子鑿眼，以減少眼孔誤差。3、鉆眼：鉆眼時要按照作業(yè)規(guī)程的規(guī)定角度方向鉆眼，盡可能減少眼孔與巖層煤層層面平行，以垂直于巖層煤層層面為最正確。4、清洗錨桿眼孔：用吹風管將錨桿眼內的巖粉碴子和積水吹洗干凈，吹洗時眼孔正下方附近嚴禁有人。5、安裝錨桿前，先將錨桿安裝機進展檢查，看各零部件是否齊全，緊固件是否松動，各操縱機構是否靈活可靠，壓縮空氣是否清潔，風壓是否在0.4Mpa-0.6Mpa

23、之間,外接水源和氣源閥門是否良好,扳機和搬把是否處于關閉狀態(tài)，油霧器內是否有足夠的潤滑油，20號或30號機械油，檢查完畢，應開機空載運轉檢查是否正常，否那么不利安裝。6、安裝前，必須檢查安裝范圍內頂板平安狀況，用單體液壓支柱配合頂梁進展臨時支護，錨桿安裝前到安裝完后的5分鐘內，臨時點柱不得回撤。7、安裝錨桿前，首先清潔錨桿前端是否有油脂和煤巖粉，然后用錨桿安裝機將錨桿連同藥卷一起送至眼底后再開動錨桿安裝機用錨桿捅破樹脂藥卷并快速攪拌推進，推進攪拌速度要均勻，推力要適度，安裝時快藥卷紅色應在里端，中速藥卷在外端，攪拌時，前20秒時攪拌推進0.5m后，5-20秒攪拌推進0.5m，總體推進時間不得超過40秒，攪拌轉速為150d/min,安裝攪拌推進不能中斷，應一錨到底。錨桿前端至眼底后不得再進展攪拌，以免影響錨固效果。8、錨桿桿體推進攪拌到位后，錨桿安裝機應抵住錨桿不松動時間2分鐘以上，等樹脂藥卷固化后，先將錨桿安裝聯(lián)結握住防止落下傷人，再慢慢退安裝機，卸下安裝聯(lián)結器后，要及時在孔口將桿體楔住，固化前不要使桿體位移或晃動。安裝退機15分鐘后樹脂根本固化前方可上托板和螺母。9、安裝機使用完畢后，各種操作開處于關閉狀態(tài)，清理干