電爐冶煉技術(shù)操作規(guī)程

1、鎳鐵冶煉技術(shù)操作規(guī)程一、鎳鐵冶煉技術(shù)1成品11牌號和化學(xué)成分要求根據(jù)鎳及雜質(zhì)含量的不同，鎳鐵分為五個牌號（QB0012011），其成分應(yīng)符合下表的規(guī)定。牌 號化學(xué)成分（%）NiCSiPS不大于FeNi65.07.03.0460.040.060.06FeNi87.09.03.0460.040.060.06FeNi109.011.04.0350.040.060.06FeNi1211.013.04.0350.040.060.05FeNi1413.015.04.0350.040.060.05需方對化學(xué)成分有特殊要求，可由供需雙方相互協(xié)商確定。12物理狀態(tài) 鎳鐵應(yīng)呈塊狀交貨，每塊重量不超過20公斤。 需

2、方如對粒度有特殊要求，可由供需雙方商定。 鎳鐵表面無明顯夾渣 。2.主要設(shè)備參數(shù)2.1電爐參數(shù)爐號名稱1#爐2#爐3#爐4#爐電極直徑1200 mm1200 mm1200 mm1200 mm極心圓直徑4100 mm4100 mm4100 mm4100 mm爐膛直徑12800mm12800mm14800mm14800mm爐膛深度鐵口距爐底2200mm2200mm2220mm2220mm渣口2950mm2950mm3000mm3000mm兩（鐵）渣口間夾角30°30°30°30°鐵口與臨近渣口間夾角150°150°150°150

3、°爐殼直徑15000mm15000mm17000mm17000mm爐殼高度5500mm5500mm5500mm5500mm電極工作行程1200 mm1200 mm1200 mm1200 mm2.2變壓器參數(shù)2.2.1 1#、2#電爐變壓器參數(shù)開關(guān)位置額定容量（KVA）高壓側(cè)三次側(cè)低壓側(cè)電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）11100011000350003500031431415556177660166672141421826451705431272818563017460411314190615178865989919460018333684851995851

4、8803770712055701929885657210555198209424321654020370102828222525209521114142295102156912004952222213141424348022917142828251465236561542432594502444416565726843525287177071278420261961810607303848540519102142929899390209821281113143752194292691272836022903625814142345238643247155563302.2.2 3#電爐變壓器參數(shù)

5、開關(guān)位置額定容量（KVA）高壓側(cè)三次側(cè)低壓側(cè)電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）185003500024315557137660128792141431406451317831272914363013492411314147615138215990015060014167684861545851453077071158570149128565716255515315942431675401574110282917252516190111414177510166671201824951717213-14141884801770814-28281944651828015-4

6、2432004501888916-56572074351954017-707121542020238188196234-8486405197893226-9900390207589217-11314375217286208-12729360226982199-14143345236679191-155573302.2.3 4#電爐變壓器參數(shù)開關(guān)位置額定容量（KVA）高壓側(cè)三次側(cè)低壓側(cè)電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）電壓（V）電流（A）18500850020000200004254251555713766012879214143140645131783127291436301349241

7、1314147615138215990015060014167684861545851453077071158570149128565716255515315942431675401574110282917252516190111414177510166671201824951717213-14141884801770814-28291944651828015-42432004501888916-56572074351954017-707121542020238188196410-8486405197893395-9900390207589379-11314375217286364-12729

8、360226982349-14143345236679334-155573303原料技術(shù)條件31鎳礦311根據(jù)本廠所冶煉成品鎳鐵鎳含量10%，要求綜合鎳礦含鎳量不低于1.8%。鎳鐵比不低于0.10：1（即Fe/Ni0.10），含磷不大于0.006%，SiO2/MgO1.6-1.8,塊度大于200mm的不超過總量的20%。312鎳礦應(yīng)先進(jìn)入干燥窯烘干，去除50%左右的水份，然后破碎篩分至塊度不大于30mm，水分控制在20±2%的干礦，配入一定量的蘭炭，進(jìn)入焙燒窯，焙燒窯的溫度控制在1000左右，將殘余水份烘烤掉。焙燒過的鎳礦從焙燒窯出來裝入保溫料罐中，運(yùn)至22米平臺的保溫料倉，通過加料

9、管逐步加入爐內(nèi)。32還原劑應(yīng)符合入爐蘭炭質(zhì)量要求：固定碳84%以上，灰分小于8%，揮發(fā)份小于8%, P0.025%,水分小于15%冶金焦條件，其中固定碳80%；灰份16%；揮發(fā)分4%、水分10%；焦碳灰分中的P0.025%；S0.80%。4配料41原燃料配比由總工決定，技術(shù)科下配料通知單給原料車間主任。要求各種原燃料稱量準(zhǔn)確，每批料中各種料誤差不超過± 1。42入焙燒窯的鎳礦粉與塊礦比例一定要按原礦塊粉比例入窯，不要把塊礦集中加入。配料工應(yīng)注意原料變化，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時向班長反映，以便及時調(diào)整。43產(chǎn)品含硅量控制1#、2#爐1.5%3%之間，3#、4#爐0.5%-2%之間；大于3%時通

10、知技術(shù)科及時調(diào)整料批，硅在0.1%0.3%時，爐長及時附加蘭炭（焦炭）13T，及時通知技術(shù)科調(diào)整配料。44爐渣硅鎂比控制在1.551.75之間。低于1.55、高于1.75或者渣中FeO含量超過5.5%時（僅以此批鎳礦而定），爐長應(yīng)及時通知技術(shù)科及時調(diào)整。45配料工交班前，將配料批數(shù)匯報給班長，并記錄在操作日志表上。46配料工維護(hù)好本崗位所屬設(shè)備，發(fā)現(xiàn)問題立即處理，如當(dāng)班解決不了的可認(rèn)真交給下班解決。47配料工交班前應(yīng)徹底清掃本崗位衛(wèi)生。5冷卻設(shè)備維護(hù)51冷卻水要暢通無阻，根據(jù)情況可隨時調(diào)整水溫，但進(jìn)水溫度不能大于35，出水溫度不許超過45。溫度超過，設(shè)備運(yùn)行異常，需檢查原因立即排除故障或補(bǔ)加涼

11、水，必要時停電檢修。52經(jīng)常檢查爐體金屬構(gòu)件是否漏電，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。53經(jīng)常檢查液壓站壓力是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。54冷卻水流量突然變小，冒蒸汽屬不正常。如果水壓沒變說明管道有堵塞現(xiàn)象，應(yīng)及時處理。55變壓器的溫度不得超過60。經(jīng)常檢查水壓油壓是否正常，水壓不得超過油壓。56變壓器定期排放瓦斯（一季度一次），特殊情況及時排放。6熔煉操作61加料料面保持高爐心，大錐體，即爐心多加邊緣少加。出鐵前及出鐵堵眼前中心少加料。減少出鐵口的壓力，避免堵不住眼。62正常生產(chǎn)鎳鐵的爐況應(yīng)有足夠大的反應(yīng)區(qū)，料面透氣性良好、冒火均勻、爐料均衡大面積下沉。生產(chǎn)鎳鐵采用埋弧操作法，電極能穩(wěn)定地插入爐料內(nèi)，電極

12、位置前期低后期高。出渣鐵時能正常跟電極，無刺火塌料現(xiàn)象，合金成分穩(wěn)定。出鐵、排渣順利，爐眼好開、好堵。621由于料批中蘭炭配入量比其它鐵合金的料批要少得多，爐料的導(dǎo)電性比硅鐵、硅錳合金的爐料差，所以應(yīng)采用比同容量電爐生產(chǎn)硅錳合金時高的電壓（一般高出1.52.0倍）。1#、2#爐工作電壓選擇375450V，爐況正常時使用17檔；3#爐工作電壓選擇435555V，爐況正常時使用12檔；4#爐工作電壓選擇435465V，爐況正常時使用15檔。622為了保護(hù)爐底，電極端頭應(yīng)該和爐底保持500-700mm的距離，電極不宜插得過深，因此，操作時送負(fù)荷應(yīng)準(zhǔn)確判斷電極插入料內(nèi)的深度。623入爐原料品位高，雜質(zhì)

13、少，粒度合適，配料準(zhǔn)確。624保證有合適的電極工作端。33000KVA電爐生產(chǎn)鎳鐵的電極有效工作端應(yīng)控制在8001000mm。為保護(hù)爐底不受侵蝕，電極端頭離爐底應(yīng)有500-700mm高度，因此電極不宜過長。 625生產(chǎn)鎳鐵是有渣法，渣中跑Ni0.1%，F(xiàn)e5.5%，硅鎂比控制在1.551.75之間。63下放電極時每次應(yīng)少放，達(dá)到一班多放幾次，每次下放前后密切注視電極燒結(jié)情況，防止發(fā)生電極硬斷、軟斷、漏糊等事故，影響電爐正常生產(chǎn)。準(zhǔn)確控制電極糊柱高度，正常糊柱高度為1.8±0.2米，糊柱端面應(yīng)該周圈熔化，中心不化。64冶煉操作人員要根據(jù)原料變化，電極位置，爐渣堿度，渣量大小，合金成分，

14、爐膛各部位溫度的變化綜合判斷爐況的好壞。65要保持三相電極的電壓、電流平衡。三相電極不平衡的原因有：651某相電極工作端過長，有時呈死相，應(yīng)少放或不放該相電極。下放電極的程序是：打開夾緊裝置提升壓放裝置壓緊夾緊裝置（以上程序可以六套夾緊裝置逐步進(jìn)行，也可以對角的三個夾緊裝置同步進(jìn)行，千萬不可以六個同時進(jìn)行。）下降夾緊裝置。帶電操作，每次只能下放電極200mm以下，所以下放電極要勤放少放。652某相電極工作端過短，埋不住弧光，料面溫度過高，會造成電流送不上并燒壞設(shè)備。應(yīng)及時下放適當(dāng)?shù)碾姌O工作端長度。653蘭炭用量大或偏加料，造成合金含硅量偏高，影響產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)減少蘭炭配入量。654料面應(yīng)保持適當(dāng)

15、的高度。料面過低，埋不住弧，熱損失大，而且電極下插過深，容易損壞爐底。料面過高，透氣性差，電極容易跟著上抬。正常的料面高度應(yīng)呈寬大錐體，1#、2#爐料層高度1.8-2.0m，3#、4#爐料層高度1.5-1.7m。66要保持合金成分的相對穩(wěn)定，如有波動應(yīng)及時處理。合金含Si偏低，出爐時渣量大，可適當(dāng)增加焦炭配入量。7出鐵放渣71 33000KVA電爐出鐵與出渣時間：當(dāng)冶煉耗電達(dá)到6萬度左右時在渣口放渣（依上一爐堵鐵眼時計算），先放渣，然后在鐵口放鐵。特殊情況下需要延長或縮短冶煉時間，需經(jīng)過車間主任及分廠同意。72每次出渣鐵前，必須檢查鐵水包內(nèi)襯、流槽是否干燥。7 3接班后必須準(zhǔn)備好足夠數(shù)量的泥球

16、坯，檢查開堵眼機(jī)是否正常。還應(yīng)該準(zhǔn)備好大小合適的堵眼耙、托鏟、圓鋼、泥球等，以防開堵眼機(jī)堵不住時，用人工補(bǔ)堵。堵眼要求深堵，堵實，外口留有余量200mm，防止跑眼。74鎳鐵用耐火磚砌筑鐵水包，新包必須進(jìn)行烘烤；烘烤干燥后方可使用；舊包應(yīng)及時剔包、及時拆砌。75出鐵用開堵眼機(jī)鑿開，同時必須準(zhǔn)備好吹氧管、氧氣；必要時用氧氣燒開；燒眼必須注意安全。76出鐵完畢，吊起鐵水包將包上層渣子扒盡，然后緩慢地澆注在緩沖包內(nèi)，防止飛濺；澆注完畢錠模上噴涂或涂刷石灰漿水以待下爐使用。77渣流槽應(yīng)通暢無阻，每爐出鐵完畢，必須清理干凈。78出鐵期間如果渣鐵流量太大，應(yīng)用堵耙或鐵棍擋一下，減小渣鐵流量。79澆鑄使用滾輪

17、移動式連鑄機(jī)。710合金澆注后，取鑄鐵塊樣在鉆臺上鉆樣后送化驗室化驗，應(yīng)打上標(biāo)簽，按產(chǎn)品的含鎳量和含硅量的不同分等級入庫堆放。711扒渣、剔包渣及澆鑄機(jī)周圍的噴濺鐵須當(dāng)班清理，分別歸類處理；交班前徹底清掃爐前場地和精整間衛(wèi)生；出鐵現(xiàn)場和澆鑄現(xiàn)場周圍不準(zhǔn)有積水。8出鐵口維護(hù)81堵眼泥用綠泥82當(dāng)爐眼直徑超過50mm，鐵口深度保不住150mm時，并出現(xiàn)淌生料現(xiàn)象時，必須倒眼進(jìn)行維修，修眼要保證質(zhì)量。9.原料及產(chǎn)品的化驗分析制度91鎳礦： 1）、濕礦：SiO2、CaO、Mgo、Al2O3、Tfe、Ni、水份；（Cr2O3、P每批新礦做一次）；取樣方法為一車取五點(diǎn)，五車為一個大樣；2）干礦：SiO2、

18、CaO、MgO、Al2O3、Tfe、Ni、水份；取樣方法為半小時一小樣，四小時一大樣；3）焙砂一班做一次結(jié)晶水做時必須選出蘭炭。92蘭炭：水份、內(nèi)水、灰份、揮發(fā)份、固定碳、P、S;(新品種做全分析);P按一周一次；（Cao、SiO2、MgO、Al2O3 、Fe2O3正常使用，不換品種時一月一次)。93煤：水份、內(nèi)水、灰份、揮發(fā)份、發(fā)熱量、固定碳、焦渣特征。94煤渣：固定碳、熱值。95煤氣：CO2、CO、O2、H2、CH4、N2。96爐前鐵：Ni 、Si、P。97噴漿石灰：P（一批一次）。98綠泥： p（一批一次）。99菱鎂石：Al2O3 、CaO 、MgO 、SiO2 、Fe、P;(正常使用一

19、周一次)。9 10新增加的第一次做全分析，后使用量及使用情況定頻率。二、爐長技術(shù)操作規(guī)程1爐臺料面操作1.1爐長要觀察入爐料溫情況和爐內(nèi)化料情況，做到少加、勤加維護(hù)，不準(zhǔn)電極周圍刺大火，控制好料面高度和爐蓋溫度，保持好料面呈中間略高規(guī)則的大錐體形狀。正常情況下1#、2#電爐料面高度控制為1.7-2.0m，3#、4#電爐料面高度控制為1.5-1.7m；料面均勻冒火，爐膛熔料均勻，證實熔煉區(qū)域大，無翻渣、刺火現(xiàn)象。1.2各班應(yīng)清理爐膛邊緣積灰，爐蓋電極周圍懸掛物，爐膛煙氣排除通暢，控制電極周圍刺火，防止煙氣燒壞水冷電纜；若發(fā)現(xiàn)對煙道有積灰堵塞現(xiàn)象，要及時清理積灰，防止煙氣燒壞爐蓋及其它設(shè)備。1.3

20、料面操作管理，要從爐蓋檢查孔勤查料面高度，根據(jù)電弧聲電極負(fù)荷情況，按規(guī)定的量下料，下料的量以電量計算為準(zhǔn)（計算公式見下），做到少加勤加；加料時充分考慮電極極心圓和電極周圍高溫區(qū)，適量多加，保持合理的料面形狀。(Q=W有/G/N/M Q:下料管每次下料量;W有:電爐有功；N:下料管數(shù)；M:每小時下料次數(shù)；G:800-950千瓦時/噸焙砂)，結(jié)合觀察料面情況進(jìn)行補(bǔ)料。1.4冶煉工在出渣或出鐵前將料面布到規(guī)定高度（1#、2#電爐料面高度控制為1.7-2.0m，3#、4#電爐料面高度控制為1.5-1.7m），在出渣、出鐵過程中盡量少下料，防止生料進(jìn)入渣中造成翻渣現(xiàn)象，影響渣鐵排放。1.5放渣、放鐵過程

21、中，嚴(yán)禁打開爐門，觀察料面，待堵口后方可進(jìn)行。1.6出渣、出鐵后，可根據(jù)電極工作端長度，適當(dāng)壓放電極，電極壓放長度一次不超過200mm，工作端不夠，隔23小時再搶放電極，搶放電極后要注意觀察集電環(huán)下端電極周圍是否有冒黃煙或電極殼亮白點(diǎn)現(xiàn)象，若有立即提升電極降低該相負(fù)荷不出現(xiàn)冒白火花為止，防止電極軟斷，待焙燒好后逐步增加該相電極電流，保持三相電流平衡（電極焙燒好壞的判斷：敲擊電極聲音成塑狀時就能承受一定的負(fù)荷）。1.7在料溫不高（低于500）或塊礦多，化料速度過快，爐長要降電壓（2-4級），功率保持不變，控制化料速度，增加下料次數(shù)，合理安排下料量，提高渣溫、鐵溫，防止出現(xiàn)翻渣，渣鐵溫度急劇下降，

22、造成出渣、出鐵困難，渣鐵分離不好，導(dǎo)致爐況波動。2異常情況的判斷及處理2.1渣稠不易排渣，爐內(nèi)翻渣嚴(yán)重，電極電流波動大，送不足負(fù)荷，電極消耗快，電極氧化嚴(yán)重，渣中跑鎳高。處理方法（1）分次對大面爐心料管補(bǔ)加蘭碳，但要控制好用量（一次附加量不得超過2-3噸，下次附加時間不得低于4小時），然后根據(jù)情況在原料車間配料站適當(dāng)增加配碳量。（2）降低二次電壓，增加二次電流，穩(wěn)定電極深度，減緩化料速度，提高渣、鐵物理熱（3.）提高焙砂溫度550度以上，控制焙砂水分。2.2硅鎂比低，鐵水流頭大，電極下插困難，坩堝縮小，料面冒火面積縮小，合金硅低。處理方法（1）配用SiO2/MgO比較高的礦，提高渣中硅鎂比。

23、（2）減少蘭碳配量2.3爐況不正常而長期得不到處理或設(shè)備熱停爐頻繁，造成坩堝縮小，爐內(nèi)翻渣刺火，電極消尖，不夠長。處理方法1) 降低二次電壓，延長冶煉時間，適當(dāng)補(bǔ)加蘭炭。2) 當(dāng)冶煉電耗達(dá)到15至20萬度左右，用75鉆頭開渣口，要將渣口開大些，將渣排到規(guī)定渣線，讓電極深插。3) 放渣后，打開鐵口，放鐵后壓放電極，逐步推進(jìn)電壓級。3電極的維護(hù)和事故的處理3.1電極維護(hù)（1）自焙電極采用標(biāo)準(zhǔn)的密閉電極糊，破碎粒度為5080mm，電極糊內(nèi)嚴(yán)禁混入各種雜物，加糊后蓋上木蓋板。（2）電極殼上部保持一定的長度，搶放電極后要及時接長電極殼，焊接時電極殼筋片要對齊，焊縫應(yīng)平穩(wěn)，保持其圓度和垂直度。（3）每班檢

24、查糊柱高度，保護(hù)糊柱高度在1.8±0.2米，搶放電極后，要注意補(bǔ)加電極糊。（4）集電環(huán)冷卻水溫度控制在60，若停電要對電極糊進(jìn)行保溫，適當(dāng)提高冷卻水溫度，關(guān)小冷卻水，送電前要先打開冷卻水。3.2電極事故的處理3.2.1電極硬斷（1）、電極硬斷的原因1）、電極燒結(jié)過快，電極糊灰份過高，揮發(fā)份不夠；2）、電極糊中混有雜質(zhì)或大量灰塵，影響燒結(jié)強(qiáng)度；3）、熱停爐時間長，電極保溫措施不力，電極周圍漏水，急冷急熱影響產(chǎn)生裂紋；4）、漏湖油脂燃燒，產(chǎn)生分層。（2）、處理方法1）、硬斷部分，可將斷頭壓入料層內(nèi)，逐步消耗；2）、硬斷后電極不夠長，應(yīng)下放電極，采用邊生產(chǎn)邊焙燒電極的方法，逐步提升負(fù)荷；3

25、）、熱停爐時間長，檔位用到最低電壓檔，逐步焙燒電極；4）、改進(jìn)電極糊質(zhì)量，適當(dāng)提高揮發(fā)份，檢查電極糊柱高度密切注意觀察，防止軟斷事故發(fā)生。3.2.2電極軟斷（1）、電極軟斷原因1）、電極下放量過長，電極燒結(jié)差，負(fù)荷控制過高引起軟斷；2）、電極糊揮發(fā)份過高，電極燒結(jié)慢；3）、電極下滑，未及時停電，造成軟斷；（2）、 處理方法1）、倒夾電極硬頭，用噴油焙燒電極；2）、將電極殼重新焊底，加入新電極糊，用噴油焙燒電極。3.2.3漏糊（1）、漏糊原因1）、電極殼焊接質(zhì)量差，電極糊從焊縫裂口處漏出；2）、下放電極時銅瓦將電極殼劃破或銅瓦與電極殼接觸不良打弧擊穿電極殼，電極糊從破裂處漏出；3）、電極下滑產(chǎn)生

26、電弧燒穿電極殼導(dǎo)致漏糊。（2）、 漏糊處理1）、立即停電，查明原因和漏糊位置，及時用石棉繩等堵塞，并用鐵板將漏糊孔焊好；2）、倒夾電極添加新電極糊后，用最低電壓檔生產(chǎn)。3.2.4懸糊（1）、懸糊原因1）、電極糊熔點(diǎn)過高；2）、電極糊加入塊度過大；3）、糊柱控制過高。（2）、處理方法1）、若發(fā)現(xiàn)糊柱居高不下，已經(jīng)懸糊，應(yīng)用錘敲打電極或釬捅電極糊，使懸糊落下；2）、嚴(yán)格控制電極糊塊度。3.2.5電極欠燒（1）電極欠燒的原因主要原因電極糊油量過大、軟化點(diǎn)高，爐況不好，不能正常連續(xù)送足負(fù)荷，造成電極欠燒，人為下放量過長所致。（2）處理方法1）適當(dāng)減少該相電極銅瓦冷卻水量。2）適當(dāng)降低電極糊柱高度和細(xì)破

27、電極糊塊度，加快熔化燒結(jié)3）適當(dāng)降低二次電壓增加二次電流，加快電極焙燒速度。4）如因電極糊油份過大時，應(yīng)調(diào)整電極糊的配比，降低電極糊的油份。3.2.6電極過燒（1）電極過燒的征兆電極過燒現(xiàn)象表現(xiàn)于，電極腰部溫度過高，甚至局部發(fā)白，電極銅瓦下部夾緊位置電極殼過早燒毀，致使銅瓦與電極殼炭素材料接觸不良時打弧，溫度高等現(xiàn)象，有時電極易超長。（2）電極過燒的原因1）電極壓放不正常，壓放數(shù)量不足。2）電極糊油份不足、軟化點(diǎn)低，灰份高，造成燒結(jié)過快，質(zhì)量不好。3）操作電壓級別選擇不當(dāng)，長期超負(fù)荷運(yùn)行，負(fù)壓抽力不夠，煙氣熱高，輻射熱大。（3）處理方法1）查找出不正常壓放原因，恢復(fù)正常壓放量，盡量減少灰份，適

28、當(dāng)提高含油量。2）降低二次電流，糾正超負(fù)荷運(yùn)行操作。3）清理好煙道，保持煙道暢通，減少輻射熱。4）適當(dāng)提高電極糊柱高度，適當(dāng)提高電極糊揮發(fā)分。三、配電工技術(shù)操作規(guī)程1.配電工技術(shù)操作11配電工應(yīng)熟悉變壓器、高低壓供電系統(tǒng)和各種儀表的性能、功能和參數(shù)。1.2配電工必須嚴(yán)格遵守用電安全規(guī)程。1.3配電操作時，盡量保持電流負(fù)荷平衡，合理深插電極，配合爐長選擇合理檔位，根據(jù)電爐變壓器參數(shù)，用足電流負(fù)荷。1.4壓放電極時，適當(dāng)降低負(fù)荷與爐長配合壓放，并且嚴(yán)格執(zhí)行壓放程序，壓放后觀察電極焙燒情況，逐步追加負(fù)荷。（壓放電極的程序是：打開夾緊裝置提升壓放裝置壓緊夾緊裝置（以上程序可以六套夾緊裝置逐步進(jìn)行，也可

29、以對角的三個夾緊裝置同步進(jìn)行，千萬不可以六個同時進(jìn)行。）下降夾緊裝置。帶電操作，每次只能下放電極200mm以下，所以下放電極要勤放少放）1.5送電前準(zhǔn)備工作：1、將檔位調(diào)至最低檔，啟動冷油器，檢查油、水壓差是否正常。2、通知當(dāng)班調(diào)度，通知電工、水泵工，巡檢工到場檢查，檢查完畢后，通知變壓站同意打鈴后方可送電。1.6正常停送電時，必須與變電站取得聯(lián)系，將檔位調(diào)至最低檔后，方可停送電。1.7緊急停電處理：如遇電極打弧、電極下滑、電極硬斷、漏糊、電流猛漲、水冷電纜漏水、大噴料、油溫過高，瓦斯報警時，可立即停電，并及時匯報爐長和調(diào)度。1.8熱停爐時間長，要壓放電極，讓爐內(nèi)溫度焙燒電極；復(fù)電時，不準(zhǔn)上抬

30、電極（上抬危害：電極與冷凝渣鐵粘連在一起，上抬易抬斷電極或損壞大力缸），退檔位至最低電壓級，直接送電，起弧各相有負(fù)荷后，方可動電極，各相電極電流控制在10000A以內(nèi)，送電兩小時后，根據(jù)電極焙燒情況，逐步跟進(jìn)電流，防止電極急冷急熱，出現(xiàn)電極硬斷事故。1.9配電操作時，若遇電極給不足負(fù)荷，電流不穩(wěn)或電極下插困難，要及時匯報爐長，配合爐長調(diào)整檔位或補(bǔ)加料、搶放電極等及時調(diào)整爐況，讓電極深插，確保爐況穩(wěn)定。1.10加料操作：根據(jù)用電情況及化料情況計算下料量，按爐長指示下料，布料工配合下料。下料應(yīng)勤下、簿蓋，增加下料次數(shù)。如噴料應(yīng)立即停止下料。下料量的確定：(Q=W有/G/N/M Q:下料管每次下料量

31、;W有:電爐有功；N:下料管數(shù)；M:每小時下料次數(shù)；G:800-950千瓦時/噸)1.11若遇卸料閥關(guān)不住，應(yīng)立即通知布料工、巡檢工下料管的編號，手動關(guān)相應(yīng)閥門后，通知電儀和鉗工到現(xiàn)場處理。1.12上、下電極時若電流無變化，應(yīng)告知爐長是否電極已到下限位。1.13準(zhǔn)備出鐵、出渣前要補(bǔ)加一次料；出渣時，根據(jù)電流合理下插電極，應(yīng)少加料，并告知爐長電流下降情況；出鐵時，少加料，鐵口相電極盡量少動，其他相電極輪換下插電極，待出鐵后期，按爐長指示下插電極，確保出鐵順暢；出鐵后將料面補(bǔ)足到規(guī)定的料面高度（1#、2#電爐料面高度控制為1.7-2.0m，3#、4#電爐料面高度控制為1.5-1.8m）1.14準(zhǔn)確

32、無誤，如實填寫報表記錄（包括生產(chǎn)記事如電極壓放、水溫、油溫、停送電時間及原因），填寫干凈整潔。2.停送電制度2.1認(rèn)真做好各條線路、配電變壓器、大容量設(shè)備的停送電防范工作，并在專用記錄薄內(nèi)做好詳細(xì)登記；2.2在停、送電時，嚴(yán)格執(zhí)行低壓工作票制度，必須兩人進(jìn)行，一人操作，一人監(jiān)護(hù)，操作人員應(yīng)站在絕緣物上，并戴好絕緣手套，方可操作；2.3停電2.3.1停電時，應(yīng)先拉開分路開關(guān)，后拉開總開關(guān)，防止帶負(fù)荷拉閘產(chǎn)生電弧燒傷工作人員和損壞設(shè)備；2.3.2停電后，必須在開關(guān)的把手上掛“禁止合閘有人工作”的警告牌；2.3.3配電房的門應(yīng)加鎖，鑰匙由操作人員保管，嚴(yán)禁其他人員操作送電；2.3.4嚴(yán)禁傳訊、約時或

33、打信號停電；2.3.5線路停電后，應(yīng)首先三相驗電，證明確已停電，并立即在工作地段掛接地線，后方進(jìn)行工作。2.4送電2.4.1工作完成后，工作負(fù)責(zé)人必須檢查施工現(xiàn)場情況，認(rèn)真檢查有無工具和材料物件遺留在桿塔設(shè)備上和導(dǎo)線瓷瓶上；2.4.2查明工作人員確已全部撤離施工現(xiàn)場，然后拆除接地線及防護(hù)遮攔，此時即認(rèn)為線路或設(shè)備已經(jīng)帶電，嚴(yán)禁再接觸電氣設(shè)備；2.4.3由工作負(fù)責(zé)人通知保管鑰匙的操作人打開配電房，取下警告牌，準(zhǔn)備送電，送電時先開總開關(guān)，后送分路開關(guān)，在送分路開關(guān)時，應(yīng)拉合閘三次，看是否有異常情況，無異常情況即可送電；2.4.4嚴(yán)禁傳訊時后打信號送電；2.4.5嚴(yán)禁帶故障強(qiáng)行送電。四、爐前技術(shù)操作

34、規(guī)程1.爐前主要設(shè)備及參數(shù)1.1泥炮機(jī)泥缸容積0.027m³泥塞工作推力300KN打泥油缸直徑160打泥油缸工作油壓16MPa泥缸直徑240炮口直徑80回轉(zhuǎn)缸直徑125回轉(zhuǎn)缸工作油壓16MPa回轉(zhuǎn)角度100°回轉(zhuǎn)時間10-13S1.2開口機(jī)手動操作。電爐配備氣動開鐵口機(jī)，沖擊頻率為4050Hz，鉆桿轉(zhuǎn)速為0250r/min，最大開鐵口深度為1500mm，鉆頭直徑4565mm，工作傾角0°。開口機(jī)的操作方式是在泥炮操作室閥臺1.3渣鐵溝渣鐵溝采用不粘溝、安裝更換簡便易行的鋼結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯材質(zhì)從內(nèi)向外依次為鋼構(gòu)、澆注料、鐵溝料。2爐前出渣、出鐵操作2.1準(zhǔn)備工作（1）檢查

35、堵眼機(jī)、開眼機(jī)油路、電路，氣體壓力是否正常；（2）對渣口鐵口泥套修補(bǔ)完整；（3）渣溝、鐵溝搗料修補(bǔ)完整，溝前端鋪墊好黃沙；（4檢查鐵水包是否烤干，有無缺損，準(zhǔn)確對位。2.2爐前出渣操作（1）待電爐冶煉耗電至6萬度電左右，即3小時左右，爐前準(zhǔn)備出渣；（2）開渣口用75鉆頭，根據(jù)上個班出渣情況，確定渣眼大小，排渣速度要快速，排放到規(guī)定渣線位置；（3）排渣過程中各相電極負(fù)荷下降，要配合電操工逐步下插電極，保持爐內(nèi)功率平衡，嚴(yán)禁出現(xiàn)死相；（4） 出渣堵口前嚴(yán)禁打開爐門觀察料面，防止塌料翻渣噴火燒傷。2.3爐前出鐵操作（1）開鐵口時開口機(jī)鉆桿必須對正鐵口中心，鉆頭用50，水平鉆進(jìn)鐵口；（2）鐵口鉆到紅點(diǎn)

36、，若有硬渣鐵，可用小氧管慢慢燒開鐵口，嚴(yán)禁氧氣過大燒壞鐵口方磚；（3）出鐵過程中觀察鐵水量，要求離包口200-300mm時要準(zhǔn)備起動泥炮機(jī)油泵，隨時準(zhǔn)備堵鐵口；（4）出鐵過程中要注意清理鐵溝流槽浮渣，防止鐵水翻溝。3鐵口修眼操作（1）先將渣放到最低渣線，停電后，在鐵口附近下料管下5-10T焙砂，迅速打開鐵口放鐵，準(zhǔn)備好備用鐵水包；將殘鐵放盡，放到有渣從鐵口出來為止；（2）鐵口堵眼后要保持1.2米以上 深度方可取泥套圓水套；（3）方水套里的磚有四層，必須全部清理完；（4）若清理過程中鐵口發(fā)紅，應(yīng)采用風(fēng)冷降溫，逐步清理到位；（5）水玻璃拌勻鎂粉必須將內(nèi)襯磚縫填補(bǔ)密實、找平，浸油鎂磚倒角，砌筑磚靠方

37、銅套壁泥漿包滿，砌筑平整，方孔磚與平磚間填滿泥漿，不準(zhǔn)有間隙；（6）裝圓水套與方水套的磚孔中心線保持一致，填漿飽滿，擠壓緊密無間隙，不準(zhǔn)有漏縫。4渣口修眼操作（1）渣口深度在0.85m以上深度，方可修渣口眼（可不停電操作）（2）其余與修鐵口眼同。五、加糊工技術(shù)操作規(guī)程1加糊操作（1）加糊前，加糊工須對每相電極糊柱高度進(jìn)行測量，正常情況下，糊柱高度下降量應(yīng)與電極糊消耗相符合，發(fā)現(xiàn)糊柱不下降或下降緩慢，確定該相電極懸糊，應(yīng)及時向爐長反饋，將懸糊事故排除后方可加糊，加糊工應(yīng)嚴(yán)格按照本規(guī)程執(zhí)行加糊操作。（2）加糊工裝運(yùn)電極糊時要防止運(yùn)送過程跌落、粘結(jié)異物以免影響電極糊的質(zhì)量。（3）加糊作業(yè)要使電極糊在

38、電極筒內(nèi)垂直下落，不準(zhǔn)隨意拋投，以免電極殼內(nèi)筋片脫落影響電極強(qiáng)度，加完糊后，應(yīng)保證糊柱高度在規(guī)定范圍內(nèi)。加糊工作完畢，須將電極蓋板蓋好（木質(zhì)蓋板），減少雜質(zhì)掉入電極殼內(nèi)，并認(rèn)真檢查加糊平臺電極三角區(qū)抱閘上是否有糊塊，如有應(yīng)清理干凈，防止引起短路拉弧，損壞設(shè)備。（4）加糊工須在加糊平臺常存放兩（手推）車破碎合格的電極糊（50-80mm）以備應(yīng)急之用。（5）加糊工每天早、晚各巡檢一次電極，發(fā)現(xiàn)懸糊或其它異常情況應(yīng)及時報告爐長和分廠值班領(lǐng)導(dǎo)并設(shè)法協(xié)助解決處理。（6）加糊工須將加糊時間、每次加糊數(shù)量、電極加糊前后糊柱高度、巡檢電極情況如實在加糊記錄表中做好記錄，記錄必須放在爐臺配電室內(nèi)，以備檢查。2糊

39、柱高度計算糊柱高度=電極底環(huán)上沿至電極筒頂高度-電極筒頂以下測量繩的長度。3糊柱高度控制33000KVA爐為底環(huán)上沿1.5-2.0m范圍內(nèi)。六、 布料工技術(shù)操作規(guī)程1布料工要熟練掌握各料倉下料管的位置和編號，觀察各料倉焙砂的貯備量，隨時與中控、回窯、調(diào)度匯報料倉貯料情況，與行車工配合準(zhǔn)確及時補(bǔ)足料倉焙砂，并記錄加入料倉數(shù)量。2與中控配合，按中控計算用料量，配入中間秤料倉，按爐內(nèi)需要量，均勻加入爐內(nèi)，注意觀察加料管編號。3加料過程中若發(fā)現(xiàn)閥門關(guān)不住，要迅速到三樓用手動關(guān)閉閥門，防止下料過多，引起爐內(nèi)爆噴。4若爐內(nèi)有電弧聲，爐蓋溫度上升快（1000左右時），要觀察料面，及時補(bǔ)料。5出渣、出鐵前要補(bǔ)

40、加料至控制料面（1#、2#料面2米；3#、4#料面1.7米），出渣出鐵時要少加料，堵口后，分次把料逐步補(bǔ)上。6.若供料不足，要及進(jìn)匯報爐長，爐長與調(diào)度聯(lián)系及時補(bǔ)足焙砂。7.加回爐鐵時，要等渣、鐵堵口后，方能打開爐門，站在爐門旁邊加入回爐鐵，布料工嚴(yán)禁正對爐門加渣鐵，防止噴火燒傷。七、巡檢工操作規(guī)程1熟練掌握1-4樓液壓設(shè)備的工作原理，發(fā)現(xiàn)油路有漏油，油路不通，開關(guān)不靈活，螺絲有松動等應(yīng)立即處理，處理不了的要記錄好，及時與檢修工聯(lián)系處理；2熟練掌握水冷系統(tǒng)工作原理，發(fā)現(xiàn)有漏水，水路不暢，要立即與檢修工聯(lián)系處理；3對短網(wǎng)、水冷電纜，把持器有發(fā)紅，接地產(chǎn)弧現(xiàn)象，及時通知爐長或中控停電處理；4啟動油泵有無異常聲音，油路是否