汽車質量管理協(xié)議

1、大眾汽車集團各公司與其供應商之間的質量管理協(xié)議 第 4 頁外購件質量管理協(xié)議組成：FormelFormel Q-質量協(xié)議大眾汽車集團各公司與其供應商之間的質量管理協(xié)議Formel Q質量能力Formel Q質量能力軟件Formel Q新零件的成熟度供應商質量能力評價準則供應商自審履行存檔責任問題分析供應商技術審計供應商質量能力評價準則軟件潛在供應商審核供應商自審審核代碼分析問題分析供應商技術審計新零件質量開發(fā)計劃（QPN）2 日生產驗收“理念”作為合同組成部分的總協(xié)議評價體系和支持性過程供應商評價為了持續(xù)改進質量、服務、價格、物流、環(huán)境和創(chuàng)新同時有效文件的適用版本有關 VW 品牌轎車售后故障件

2、要求的最新信息Formel Q 質量能力Formel Q 質量能力-軟件Formel Q 新零件質量開發(fā)計劃技術因數(shù)（TF）/零件發(fā)貨控制表格原廠零件供應商手冊集團對軟件的基本要求集團對線束產品審核的準則集團包裝準則（總成和汽車）供應商原型樣件手冊試生產階段質量證明物流和 CKD 質量指導方針設計責任框架協(xié)議供應商導致的售后投訴和零公里投訴的責任追究規(guī)定質量能力目標協(xié)議 第6頁目錄 HYPERLINK l _TOC_250007 1.詢價和報價7報價的前提條件7詢價資料7供應商的方案提交7質量框架協(xié)議8 HYPERLINK l _TOC_250006 2.定點的質量標準9供應商評價要素9質量能

3、力目標協(xié)議9設計責任框架協(xié)議（KVV）9 HYPERLINK l _TOC_250005 3.在產品誕生過程中與供應商的合作11新零件質量開發(fā)計劃（QPN-RG）/成熟度保障/外購件管理11QPN 成熟度中的重要里程碑11 HYPERLINK l _TOC_250004 4.批量生產中的質量措施12過程能力的持續(xù)保障12產品安全，產品責任12內部審核13控制環(huán)13 HYPERLINK l _TOC_250003 投訴處理13 HYPERLINK l _TOC_250002 早期預警系統(tǒng)14售后觀察義務和通報義務14持續(xù)改進過程（KVP）14變更管理14重復認證15經驗教訓15由偏差決定的額外支

4、出的承擔者15供應商技術審計（TRL）15“風險批量供應商”計劃16 HYPERLINK l _TOC_250001 術語和縮寫17 HYPERLINK l _TOC_250000 索引21詢價和報價1. 第8頁詢價和報價報價的前提條件在報價之前，供應商應當在 HYPERLINK http:/ 網(wǎng)站上填寫與生產和設計開發(fā)相關的地點，原則上應包含完整的供應商信息。信息不完整的將被排除在供應商范圍 之外。詢價資料供應商必須檢查詢價資料內所有要求的完整性、前后一致性、可行性和技術水準（可 同時參見 VW 99000 第 2.5 節(jié)）并書面指出偏差（升級）。必要時，在報價之前同有關專業(yè)部門澄清（例如對

5、產品和過程的要求）必要的更改/ 補充，例如油漆質量、殘余污垢值、安全裝備如氣囊等，并形成書面文件。對某些產品組，例如高強度螺栓和導線束，應滿足集團的特殊要求。這些要求發(fā)布在“B2B”平臺上，每次詢價時都會涵蓋。供應商的方案提交大眾汽車集團各公司對設計開發(fā)深度有三種類別的定義：方案設計開發(fā)者，批量設計開發(fā)者，批量生產供應者。根據(jù)相應的設計開發(fā)深度，供應商在與顧客負責的專業(yè)部門協(xié)商后提供報價，其中應 至少包含下面的要素。按照負責的質量保證（例如外購件質量保證）部門的要求，這 些要素應在進入定點過程之前由供應商提供。對結構設計（例如幾何形狀、材料、功能、軟件）進行解釋為設計開發(fā)與生產地點策劃項目組織

6、并指定負責的聯(lián)系人對計劃的生產過程、工廠平面圖和供應鏈進行說明對零件放行目標預測的時間表進行說明詳細描述試驗和放行計劃（包括顧客的制造鏈）對分供方管理和變更管理進行說明對實現(xiàn)質量目標的措施進行解釋說明目標值（零公里和售后）的可信度并約定目標值承諾目標成本、期限和件數(shù)對期限、成本和質量進行風險評估確定有成本支出的特別措施的費用承擔方基于產品技術手冊的有約束力的可行性說明（見 VDA 新零件成熟度保障，RF 2和 ISO/TS 16949，第 節(jié)）物流和包裝方案如果仍然存在與要求不符的偏差，必須向大眾汽車集團相應公司的質量保證聯(lián)系人書面指出，必要時升級（差距分析）。質量框架協(xié)議大眾汽車集團各公司始

7、終要求執(zhí)行零缺陷戰(zhàn)略。除了供貨合同中對缺陷和其他責任訴訟的規(guī)定，在出現(xiàn)不合格時，供應商應當與相關質量保證部門書面商定質量改進計劃。 如果沒有書面協(xié)議，供應商有義務將不合格數(shù)量每年減少一半。供應商對交付大眾汽車集團各公司的部件/模塊/系統(tǒng)的質量負有責任。供應商應管理和協(xié)調制造鏈和供應鏈內的各個分供方。供應商應當通過相應的合同規(guī)定確保，在其 與生產鏈和供應鏈內的分供方的合作關系中也要考慮到集團公司與其合作關系中的有效文件。如果由一家集團公司在某部件/模塊/系統(tǒng)的制造和供應鏈內指定多家供應商（分供 方），即指定供應商，那么這些指定供應商應當同他們的直接客戶（即制造鏈內負責驗收的供應商）簽訂質量框架協(xié)

8、議。在這種情況下，第一級供應商應當對交付大眾汽 車集團各公司的產品質量承擔全部責任。定點的質量標準2. 第9頁定點的質量標準在定點過程的預備階段將進行供應商評價，由對質量能力和經過證實的質量績效的預防性評價構成。如果沒有評級，則必須在CSC定點之前，對相應生產場所進行過程評級。如果不符合兩條標準中的任何一條（C 級），則排除在定點過程之外。此外，大眾汽車集團各公司保留根據(jù)具體項目進行風險評估的權利，這也可能導致 C 級出現(xiàn)。供應商必須通知認證機構其已降至 C 級（業(yè)務中斷）。作為驗收方的大眾汽車集團公司，必須被納入到認證機構與供貨商之間隨后的工作過程中。供應商評價要素由 IATF 注冊認證機構

9、按照 ISO/TS 16949 或者 VDA 6.1 簽發(fā)認證證書，作為質量管理體系有效性的證明。不具備此證書，質量能力評級不能評為 A 級。按照“Formel Q 質量能力”和/或“Formel Q 質量能力-軟件”進行過程適用性評價。評級結果分為 A、B、C 三級。根據(jù)以前的項目情況以及供貨質量和售后質量進行質量績效評價。如果評為 C級，則在“風險批量供應商”計劃中升級。必要時，由專家參與針對特定產品和項目的風險評估。質量能力目標協(xié)議為保障部件/模塊/系統(tǒng)的質量，大眾汽車集團各公司要求供應商在被評為“A”級的生 產地點生產部件/模塊/系統(tǒng)。如果供應商生產地點的質量能力在定點時評為“B”級，

10、供應商必須改善相關生產地 點使其達到“A”級。若仍不符合要求，則導致升級。詳細內容已在定點通知書或質 量能力目標協(xié)議中進行了規(guī)定。設計責任框架協(xié)議（KVV）設計責任協(xié)議，簡稱KVV，作用是為了盡早確定作為委托方的大眾汽車集團各公司和 供應商之間在特定的部件/模塊/系統(tǒng)設計開發(fā)上相互間的責任。通過明確規(guī)定部件設計責任，供應商在與集團各公司共有的產品方面獲得了更大的影響力。KVV 由設計責任框架合同和設計責任比率協(xié)議（簡稱 KV 比率）的附錄組成，前者在部件/模塊/ 系統(tǒng)新定點時同供應商一次性簽訂，而后者每個部件簽訂一次。定點的質量標準2. 第10頁KV 比率取決于部件的設計開發(fā)深度。以下列基本原

11、則為準：由大眾汽車集團確定的設計指標越多 - KV 比率就越低。由大眾汽車集團確定的設計指標越少 - KV 比率就越高。原則上，KVV 在集團公司與供應商之間的合同期內均有效。在處理供應商有缺陷的供貨時，如果在對供應商缺陷部件/模塊/系統(tǒng)（供貨）進行分 析后確定為設計或者開發(fā)缺陷，則適用按照該部件約定的 KV 比率。在處理各類事件時，特別是出現(xiàn)召回、批量故障或者產品責任事故時，不適用 KVV 和KV 比率。如果對缺陷部件/模塊/系統(tǒng)的分析得出“無法確定缺陷”（kFf/tnf）的結論， 也不適用 KV 比率。在產品誕生過程中與供應商的合作3. 第11頁在產品誕生過程中與供應商的合作新零件質量開發(fā)

12、計劃（QPN-RG）/成熟度保障/外購件管理供應商應在其整個供應鏈內普遍應用基于 VDA 成熟度（QPN-RG）的該質量開發(fā)計劃，從而為健全穩(wěn)定的新零件生產過程創(chuàng)造前提條件（同時參見“Formel Q 新零件”）。借助該方法，大眾汽車 QPN 成熟度的使用者應當能夠辨別對成熟度要求較高的供貨范圍，并及時采取相應的措施。這樣，可以根據(jù)標準化的成熟度在確定的項目里程碑 上跨部門地檢查產品實現(xiàn)過程中的狀態(tài)。大眾汽車集團各公司有權隨時對供應商/分供 方當前項目狀況進行檢查。通過確定的規(guī)則和所謂“圓桌”概念的引入，將對成熟度有很高要求的供貨范圍的供 應商（必要時還包括分供方）以及顧客的內部組織及早地共同

13、納入產品誕生過程中（同 時參見 VDA 新零件成熟度）。QPN 成熟度中的重要里程碑RG 0（PF）：批量生產設計開發(fā)的創(chuàng)新放行RG 1（KE）：定點范圍的要求管理RG 2（DE）：確定供應鏈/產品定點范圍RG 3（DF，P 放行）： 技術規(guī)范放行RG 4（B 放行）：生產設備的采購認可RG 5（LF-VFF）：批量模具制造的零件，批量設備RG 6（PVS-0S）：生產、過程和產品的放行（在供應商處對優(yōu)先級為“A”的零件進行 2 日預檢）RG 7（SOP-ME）：批量生產中的重復認證和責任交接（在供應商處對優(yōu)先級為“A”的零件進行 2 日生產）供應商的外購件應在相應試生產（VFF、PVS、零批

14、量）的零件供貨期（TBT）之前 發(fā)貨。相關質量保證部門（外購件）以參考文件資料為基礎，確定執(zhí)行2 日生產（2-TP）驗收的標準。如果 2-TP 的流程和首次供樣（同時參見 VDA 第 2 冊）均獲得肯定評價，則新零件質量開發(fā)計劃完成。批量生產中的質量措施4. 第16頁批量生產中的質量措施過程能力的持續(xù)保障過程能力是以在過程中所制造的產品的規(guī)范為基礎衡量該過程優(yōu)劣的尺度。應按照大眾標準 10130、10131 和 10119（同時參見 VDA 4.1）確定并保障持續(xù)過程能力（PFU）（同時參見 ISO/TS 16949，第 7.5.2 節(jié)和第 8 章）。為測定 Cp 值、Cpk 值所需的可量化特

15、性的范圍應在產品和過程的 FMEA 中確定。顧客可以隨時查閱這些文件資料。供應商應確定關鍵的屬性特性（例如從過程 FMEA 中），形成文件并按照相關質量保證部門的要求進行通報。對于關鍵的屬性特性（可能導致 A 和 B 缺陷），應當準備保證方案并與驗收方協(xié)商。這可以通過多重保障手段實現(xiàn)，例如 Poka Yoke 防錯技術、工作組織措施、生產線上的測量、審核、100% 檢驗等，以達到 ISO/TS 16949 第 7.1.2 節(jié)中的零缺陷接收標準。對于每個發(fā)現(xiàn)的過程或產品風險（例如通過 FMEA），為達到質量目標，必須根據(jù)技術水平應用至少一種方法/工具，如 VDA 第 4 冊和第 14 冊中所述。

16、產品安全，產品責任在使用外購件的情況下，大眾汽車集團各公司承擔最終生產責任和最終產品即汽車的 全部責任。供應商或分供方為安裝在最終產品上的外購件承擔主要生產責任。因此，供應商應在 組織上和技術上采取一切可能和高標準，提高其或其分供方所制造的零件的產品安全性，并將產品責任的風險降到最低。供應商確保并約束其分供方做到：整個企業(yè)具備顯著的質量意識。在開發(fā)組件時保證要求的產品安全性。在質量策劃時給予產品安全性以特別的重視。可以保證并證明生產過程的質量能力。通過適當?shù)呐可a中的質量保證措施將出現(xiàn)缺陷產品的可能性降到最低。通過相應措施（減少費用/增值的浪費）在早期確保在生產流程中及時發(fā)現(xiàn)缺陷 產品。將質

17、量數(shù)據(jù)和法律要求的符合性測試形成詳細文件，以便證明產品的制造與法律 和安全標準相一致。使用材料追溯體系，以便在需要的情況下能夠界定所出現(xiàn)的缺陷的影響。在“產品安全和產品責任”方面向責任員工提供詳細的信息和培訓。要求所有分供方使用與“Formel Q-質量協(xié)議”等類似的等同于驗收方要求的系統(tǒng)。為供應鏈的每個階段任命一名產品安全責任人（PSB）。應將第一級產品安全責 任人（PSB）填入供應商數(shù)據(jù)庫（LDB）中。該內容應隨時保持最新。有耐久性特殊要求的部件應當滿足原廠零件供應商手冊中規(guī)定的專用標識要求。內部審核為評價和改善企業(yè)部門的質量能力，供應商必須按照 ISO/TS 16949（第 8.2.2

18、節(jié)） 和“Formel Q 質量能力”/“Formel Q 質量能力軟件”定期進行內部審核。此外，供應商必須按照“Formel Q 質量能力”對標記為“D 件”的產品范圍每年至少進行 1 次 D/TLD 自審。D/TLD 審核的結果至少應保存 15 年。大眾汽車集團各公司有權隨時進行過程和產品審核?？刂骗h(huán)投訴處理大眾汽車集團各公司維持著一套全面的缺陷管理體系。供應商應在現(xiàn)有規(guī)定的框架 內，迅速而系統(tǒng)地消除出現(xiàn)的缺陷，并向相關質量保證部門說明其措施的持久性。供應商應將所有缺陷相關事宜通知主管的質保部門、物流中心，必要時包括供應鏈中 的其他合作伙伴。對于 A 和 B 缺陷，或按照要求，由供應商采取

19、緊急措施完成如下事項，（同時參見“Formel Q 質量能力”，第 5.3 節(jié)），至少包括：在驗收方生產場所立即對庫存進行分類/返工并且使用 100% 防火墻以防止再出現(xiàn)缺陷遺漏情況。如果該工作無法由內部員工執(zhí)行，則供應商必須委托第三方處理。對于 A 缺陷，或按照要求，供應商必須在 24 小時內派遣一名有決定權的代表至大眾汽車集團驗收公司的相關質量保證部門。早期預警系統(tǒng)集團公司及其供應商從投訴處理中獲得關于新的、未知的產品問題的重要早期預警信息。供應商工廠處理問題的指導方針：當發(fā)現(xiàn)供應商產品出現(xiàn)與缺陷指標明顯的偏差（例如廢品和返工）時，供應商必須及 時通知相關質量保證部門。當競爭對手類似的產品

20、出現(xiàn)缺陷時，照此辦理。大眾汽車集團驗收公司處理問題的指導方針（零公里缺陷情況）：供應商必須立即將備查信息提交大眾汽車集團的驗收公司，以避免缺陷零件流入到最終客戶。另外，應定期而及時地整理和評估零公里缺陷情況和 ppm 方面的質量信息。售后領域處理問題的指導方針：為及早識別售后故障問題，供應商必須例如派出售后代表以參與到相應的缺陷早期預 警系統(tǒng)中（熱線、商業(yè)工作小組 Task Force）。對于新投產以及市場中具有100%通報義務的故障零件，供應商必須現(xiàn)場參與整個缺陷消除過程。自主售后觀察義務和通報義務在產品觀察義務的范圍內，供應商還有義務對自己直接投放市場的產品進行獨立的市 場觀察，并將可以轉

21、達的知識告知大眾汽車集團的驗收公司。持續(xù)改進過程（KVP）供應商必須按照 ISO/TS 16949 第 8.5 節(jié)對過程進行持續(xù)的改進并提供證據(jù)。此外， 供應商應通過采取適當?shù)拇胧p少其內部的廢品率和返工率。在大眾汽車集團各公司要求時應向其提供這些信息。變更管理供應商對過程鏈（生產場所、產品、過程）的任何更改，都必須在實施前通知大眾汽車集團驗收公司，獲得相關質量保證部門的許可。并且應當同大眾汽車集團驗收公司 的相關質量保證部門協(xié)定是否需要重新供樣。忽視此項規(guī)定將導致定級為 C（業(yè)務中斷，請見第 2 章）重新執(zhí)行放行程序所產生的額外支出由供應商承擔。重復認證為保證質量，供應商應當按照 ISO/T

22、S 16949（第 節(jié)）和 VDA 手冊“穩(wěn)健生產過程”（第 5.3.4 節(jié)）定期對其供貨范圍進行重復認證。如果重復認證內容與上述文件中的規(guī)定有所偏差，應由供應商和驗收方協(xié)商確定。大眾汽車集團各公司要求 至少每五年進行一次完整的重復認證。如果存在與此不同的規(guī)定，可與大眾集團驗收 公司書面商定。經驗教訓應當將以前以及目前進行的項目（例如售后缺陷、零公里缺陷情況、項目開展等等） 中的經驗反饋，作為“經驗教訓”用于新項目/新開發(fā)，并根據(jù)以前的指標，對可量化的減少程度進行證實。由偏差決定的額外支出的承擔者由售后和零公里缺陷導致的額外支出，將由大眾汽車集團各公司按照缺陷原因進行追 究。為確定售后缺陷中的

23、供應商責任，大眾汽車集團各公司與其供應商按照各集團公司的相應外購件質量保證文件（例如由供應商原因導致的售后或零公里投訴的責任追究規(guī) 定）確定技術因數(shù)（TF）?；旧蠈⑷毕菰騽澐譃檫^程缺陷或設計缺陷。技術因數(shù)適用于確定的時間段。供應商技術審計（TRL）大眾汽車集團各公司在全世界借助 TRL（請見“Formel Q 質量能力”）追求以下目標：確保實現(xiàn)各項特定零部件的要求檢查批量生產現(xiàn)場和所有其他質保工作檢查糾正措施的有效性，驗證協(xié)商確定的質量管理標準大眾汽車集團各公司保留隨時進行 TRL 的權利。在實施 TRL 之前的工作日進行通知。使用紅綠燈顏色符號對 TRL 結果進行評估。紅燈將導致在“風險

24、批量供應商”計劃中被定為 2 級，供應商最高管理層將被要求與大眾汽車集團驗收公司中負責 TRL 的質量人員進行短期質量會談，在會議中也會決定是否定為 C 級（業(yè)務中斷；第 2 章）。“風險批量供應商”計劃如果出現(xiàn)與質量要求嚴重不符的情況，例如交付績效、供樣和 TRL 紅色評分，大眾汽車集團驗收公司的相關質量保證部門將把該供應商升級并納入“風險批量供應商” 計劃。該計劃包括四個定義級別：級：供應商存在問題級：供應商未成功解決問題級：供應商需要外部援助以保障供貨能力，C 警告級：供應商不能勝任保障集團質量，定為 C 級（業(yè)務中斷；第 2 章）定級通常有時間限制。引入措施的持續(xù)性得到證明時可降級。個

25、別情況下，集團質量保證部門保留在陳述理由后直接定為 3 級的權利。術語和縮寫 第20頁術語和縮寫0S（零批量）批量生產條件下在流水線上制造出第一批新車的時間點被稱作零批量。在該時間點，外購件的首次供樣評分應達到“1”分。汽車的零件先期工作至少要達到 4 周，總成的零件先期工作至少要達到 6 周。將零件安裝到顧客車輛上。2 日生產（2-TP）為了能夠在質量和數(shù)量方面保障生產正常啟動，在所謂“2 日生產” 框架內對過程參數(shù)進行驗證。A、B、C 缺陷根據(jù)缺陷的嚴重程度將其分為以下等級：A1 安全風險、車輛拋錨不可接受，肯定會引起顧客投訴令人不快而造成妨礙，預期會有顧客投訴，偏離規(guī)范，可能在驗收方的運

26、行過程中發(fā)生缺陷需要改善，隨著積聚，預期會出現(xiàn)顧客投訴和運行過程中的缺陷B 放行采購放行（Beschaffungs-Freigabe）B2B企業(yè)對企業(yè)（供應商和大眾汽車集團各公司網(wǎng)上交流的電子商務平臺）網(wǎng)址： HYPERLINK http:/ 德國國內電話：0800 - 193 30 99國際電話：+49 - 5361 - 93 30 99電子郵件： HYPERLINK mailto: Cp過程能力指數(shù)；過程能力指數(shù)可說明生產過程的變差。Cpk過程能力（修正）；過程能力指數(shù)除了考慮生產過程變差以外，還考察頻度分配的平均值相對規(guī)范極限值的位置。當 Cpk 值小于 Cp 值時，即分布的平均值在公差

27、中值之外時，過程不集中。差距分析（Gap Analysis）差距分析通過比較待分析部門的額定參數(shù)與預期績效情況，識別戰(zhàn)略和操作方面的差距。D 零件具有存檔義務特性的零件（同時參見 ISO/TS 16949 第 節(jié)）D 特性有存檔義務的產品特性（同時參見 ISO/TS 16949 第 節(jié)）D/TLD有存檔義務的/技術準則文件（請見“Formel Q 質量能力”，第 8 章， 第 1 頁 ）DE設計決定（Design-Entscheid）大眾標準大眾汽車集團各公司的技術標準（例如 VW 10540 汽車零部件制造商代碼）第 1 級供應商大眾汽車集團公司驗收工廠的直接供應商FMEAFailure M

28、ode and Effect Analysis（失效模式及其影響分析）；分析潛在的失效影響及其后果。防錯技術（Poka Yoke）避免出現(xiàn)意外錯誤的系統(tǒng)方法防火墻安全組件，可通過定義好的防火墻規(guī)則防止缺陷零件的流出?！帮L險批量供應商”計劃針對在零公里或售后績效不足的供應商所執(zhí)行的升級過程。該過程可能導致暫時停止向供應商定點新項目（業(yè)務中斷）。（請見參考文件資料）工作小組（Task Force）為尋找問題的解決方案而設立的工作小組。供應鏈供應鏈：第一級至第 n 級IATF國際汽車工作小組（請見 ISO/TS）ISO/TS國際標準化組織/技術規(guī)范KE方案決定（Konzept-Entscheid）K

29、Ff無法確定缺陷：未能查明出現(xiàn)缺陷原因的零件。KVP持續(xù)改進過程KVV設計責任協(xié)議（請見參考文件資料）LDB供應商數(shù)據(jù)庫LF投產放行（Launch-Freigabe）零公里缺陷在交貨時或在裝配線上安裝零部件時出現(xiàn)的缺陷。ME市場投放OEM原始設備制造商（汽車制造商）P 放行策劃放行（Planungs-Freigabe）PF項目可行性PFU持續(xù)過程能力ppm百萬分率（Parts per million）PSB產品安全責任人PVS生產試制批量的作用是最后協(xié)定零件的組裝。必須在與批量生產相同的過程中使用以批量模具制造的零件進行裝配。外購件至少應達到“3”分。Q質量QPN新零件質量開發(fā)計劃（請見“Fo

30、rmel Q 新零件完整版”）QS質量保證RG成熟度RPP穩(wěn)健生產過程（請見 VDA 手冊“產品制造和交付”）SOP批量生產啟動設計定型結束細節(jié)設計和策劃放行屬性特性屬性特性僅用于確定缺陷的數(shù)量：缺陷單位的比例（例如有缺陷的螺栓占 1.8%）每單位的平均缺陷數(shù)量（例如每輛汽車有 3 處油漆缺陷）TBT零件供貨日期TF在共同協(xié)定的技術分析基礎上，確定技術因數(shù)，并由此確定所調查損害事故中的原因比例。供應商引發(fā)的損害事故TF = 所調查的損害事故（請見由供應商原因引發(fā)的售后或零公里投訴的責任追究規(guī)定）TLD（目錄）匯總了所有必須存檔的特性的目錄。（請見 ISO/TS 16949 第 節(jié)）。tnf未能

31、確定缺陷的零件：未能查明出現(xiàn)缺陷原因的零件。TRL供應商技術審計特殊特性應借助“產品系統(tǒng) FMEA”在跨部門的小組中確定關鍵的且與功能相關的產品、過程和測試特性。在例如接下來的“過程系統(tǒng) FMEA” 中可以確定其他的特殊特性。特殊特性除法規(guī)、安全相關、結構以及以過程為導向等方面之外，還包括以顧客為導向的方面。VDA德國汽車工業(yè)協(xié)會VFF汽車試生產放行，即使用批量模具和批量設備進行首次生產，同時將狀態(tài)形成文件記錄以及早得識別風險。業(yè)務中斷停止向供應商生產場所發(fā)放訂單 “C”級索引 第22頁索引22日生產（2-TP）11、17A安全標準13BB2B7、17保證方案12標識要求13部件5、8、9、10、13、15、18CC級9、14、15、16Cp值12、18Cpk值12、18差距分析8、18材料追溯體系13參考文