FMEA潛在失效模式及后果分析

1、潛在失效模式及后果分析Potential Failure Modeand Effects Analysis東南汽車城合理化事務局2現(xiàn) 任：廈門智庫企管特聘資深體系培訓顧問師 廈門佳興電器有限公司總經(jīng)理學 歷：上海工業(yè)大學機械自動化及機器人專業(yè)工學士 西安交通大學計算機技術工程碩士經(jīng) 歷：先后在國有、合資和多個跨國公司從事過產(chǎn)品研 發(fā)、工程設計和改進、品管、生管、設備維護和 體系認證等工作資 歷：IRCA注冊QMS主任審核員 IATF認可的ISO/TS16949:2002主任審核員。 近8年的體系審核和培訓經(jīng)驗講師簡介嚴景堂3課程安排 DAY 18:30 講師、學員介紹；課程介紹8:40 產(chǎn)品風

2、險與可靠度 FMEA的基本概念 10:00 休息10:15 DFMEA的開發(fā) 12:00 午餐13:30 DFMEA的開發(fā) 14:30 練習一、學員演練DFMEA16:00 第一天結束8:30 前一天小結8:45 PFMEA的開發(fā) 10:30 練習二、學員演練PFMEA12:00 午餐13:30 PFMEA演練 14:30 FMEA實施步驟 FMEA精義與要項說明 應用FMEA提升產(chǎn)品可靠度 如何有效實施FMEA DFMEA質(zhì)量目標 PFMEA質(zhì)量目標16:00 課程結束課程安排 DAY 2課堂課堂守則守則一、產(chǎn)品風險與可靠度汽車工業(yè)的質(zhì)量管理系統(tǒng)：nTS16949（QS9000）為汽車工業(yè)的

3、品質(zhì)管理系統(tǒng)，其以持續(xù)改進為目標，強調(diào)缺點預防，降低品質(zhì)差異，減少生產(chǎn)過程的浪費與廢棄物。n面對市場開放與日本的競爭壓力，美國福特、克萊斯勒、通用汽車等三大汽車廠共同主導制定QS9000品質(zhì)系統(tǒng)，并結合美國品管學會（ASCQ）與車輛工程學會(SAE)，開始研究如何將可靠度之失效預防觀念工程技術導入汽車業(yè)。n改善現(xiàn)有之可靠度工程分析工具（如FMEA、FTA等）作為前端工程作業(yè)，以提高開發(fā)產(chǎn)品過程中之工程決策支援，并發(fā)展新的前端工程分析工具。n汽車工業(yè)的質(zhì)量管理系統(tǒng)之各種作業(yè)程序與參考手冊，成為美國汽車工業(yè)共同的作業(yè)準則，其將被TS16949替代并已成為全世界汽車行業(yè)共同規(guī)范。n工程人員普遍缺乏整

4、體系統(tǒng)開發(fā)觀念，前端工程分析作業(yè)無法連貫，分析工作變成多余而無效的，造成許多在研發(fā)初期就應該作好的預防工作，卻要等到進入原型生產(chǎn)才能提出修改建議進行矯正。如此，不僅浪費時間，而且浪費資源、金錢。n必須有整體性的規(guī)劃，并且循序漸進地逐步改善企業(yè)的研發(fā)環(huán)境。一、產(chǎn)品風險與可靠度QS9000品質(zhì)系統(tǒng)要求ISO9000:1994品質(zhì)系統(tǒng)客戶要求QS9000+IASGPPAP/客戶特殊要求質(zhì)量手冊程序文件作業(yè)文件/記錄客戶參考手冊客戶參考手冊APQP&CPAPQP&CPFMEAFMEAMSAMSASPCSPCPPAPPPAP一、產(chǎn)品風險與可靠度TS16949：2000汽車工業(yè)質(zhì)量體系要求ISO9000:

5、2000質(zhì)量管理體系要求客戶要求TS16949+IATFPPAP/客戶特殊要求質(zhì)量手冊程序文件作業(yè)文件/記錄客戶參考手冊客戶參考手冊APQP&CPAPQP&CPFMEAFMEAMSAMSASPCSPCPPAPPPAP一、產(chǎn)品風險與可靠度二、FMEA的基本概念 “早知道 就不會”n早知道 作好防震設計 就不會 造成大樓倒塌n早知道 改進電力輸配設計 就不會 造成美國等國的大停電n早知道 不濫砍濫伐 就不會 造成泥石流n早知道 作好橋梁設計 就不會 造成重慶彩虹大橋倒塌有些 早知道 是必需的！有些 就不會 是不允許發(fā)生的n核電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機、十大召回事件 有效運用 FMEA 可減少事后追悔P

6、art 1: Introduction to Reliability失效發(fā)現(xiàn)得太遲的后果失效發(fā)現(xiàn)得太遲的后果二、FMEA的基本概念 “我先 所以沒有”n我先 看了氣象預報 所以沒有 淋成落湯雞n我先 評估金融大樓高度 所以沒有 影響飛機安全n我先 設計電腦防火墻 所以沒有 被駭客入侵n我先 作好橋梁設計 所以沒有 造成重慶彩虹大橋倒塌有些 我先 是必需的！有些 所以沒有 是可預期避免的n核電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機、十大召回事件 有效運用 FMEA 可減少事后追悔二、FMEA的基本概念預防觀念預防觀念問題總數(shù)項目策劃項目實施驗收使用問題總數(shù)項目策劃項目實施驗收使用優(yōu)質(zhì)企業(yè)劣質(zhì)企業(yè)二、FMEA的基本

7、概念FMEAFMEA的意圖的意圖n改進所評估產(chǎn)品的質(zhì)量、可靠性及安全性n降低產(chǎn)品開發(fā)周期及成本n確定降低風險的措施n輔助開發(fā)設計驗證計劃n幫助工程師確定改進的優(yōu)先順序n提高客戶/消費者滿意度二、FMEA的基本概念Failure Mode and Effect AnalysisFMEA FMEA 對工藝過程及設計改變的影響對工藝過程及設計改變的影響 設計設計 開始開始 開發(fā)開發(fā) 生產(chǎn)生產(chǎn) 放行放行 生產(chǎn)生產(chǎn) 時間時間 工程改變的數(shù)量工程改變的數(shù)量 傳統(tǒng)方法傳統(tǒng)方法FMEA FMEA 方法方法二、FMEA的基本概念n及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。n它是“事前的預防”而不是“事后的追悔”

8、。n事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產(chǎn)品設計或制程進行變更，從而減輕事后變更的危機。nFMEA能夠減少或消除因變更而帶來更大損失的機會。它是一個相互作用的過程，永無止境的“動態(tài)”改善活動。nFMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其它問題解決的工具聯(lián)合使用“FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題”二、FMEA的基本概念FEMAFEMA內(nèi)容：內(nèi)容：n利用表格方式協(xié)助工程師進行利用表格方式協(xié)助工程師進行工程分析工程分析，使其在工程設計，使其在工程設計早期早期發(fā)現(xiàn)發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，潛在缺陷及其影響程度，及早及早謀求解決之道，以避免或減少失效之謀求解決之道，以避免或減少失效之

9、發(fā)生或降低其發(fā)生時產(chǎn)生之影響。發(fā)生或降低其發(fā)生時產(chǎn)生之影響。n失效模式分析（失效模式分析（Failure Mode analysis) FMFailure Mode analysis) FM 由下而上分析由下而上分析，即由零件、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內(nèi)不同，即由零件、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內(nèi)不同結構層或功能層次的失效模式。結構層或功能層次的失效模式。n失效效應分析（失效效應分析（Failure effects analysis) EAFailure effects analysis) EA 對每一個失效模式，確定其失效對對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組其上一層模組及及最終系統(tǒng)最終系統(tǒng)

10、的失效影響，了解其的失效影響，了解其組件界面失效關聯(lián)性組件界面失效關聯(lián)性，作為改進的依據(jù)。，作為改進的依據(jù)。n關鍵性分析關鍵性分析( (Critical analysis) CACritical analysis) CA 對每一個失效模式，依其對每一個失效模式，依其嚴重等級、頻度嚴重等級、頻度和和探測度探測度等綜合評綜合評估并予以分類，以便確定預防或改正措施的內(nèi)容和估并予以分類，以便確定預防或改正措施的內(nèi)容和優(yōu)先順序優(yōu)先順序。二、FMEA的基本概念失效的定義：n在失效分析中，首先要明確產(chǎn)品的失效是什麼，否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結果將不一樣。 n根據(jù)據(jù)Collins (1981 )的定義失

11、效為一件裝備、裝備的組件或一件零件發(fā)生任何形狀、尺度或材料性質(zhì)的變化，造成這些物品處于無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。 nGOOD/NO GOOD計數(shù)型：較易研究判定n計量型：功能與規(guī)格界限不易確定二、FMEA的基本概念一般而言，失效是指：1在規(guī)定條件下 (環(huán)境、操作、時間 )不能完成既 定功能。2在規(guī)定條件下，產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上 下限之間。3產(chǎn)品在工作範圍內(nèi)，導致零組件的破裂、斷裂、 卡死等損壞現(xiàn)象。二、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：l1、實體破壞：硬式失效l2、操作功能終止l3、功能退化 軟性失效 l4、功能不穩(wěn)定l24項物品機能因老化（Aging)、退化（De

12、gradation)或不穩(wěn)定（Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以失效現(xiàn)象及研判準則必須量化。二、FMEA的基本概念將失效依照其應用的目的或特性加以分類：1、依失效發(fā)生原因分類 2、依失效發(fā)生的時間情況分類 先天性弱點的失效 突發(fā)性失效 誤用失效 漸次性失效3、依失效范圍程度分類 4、依失效根源分類 局部性失效 老化、組件、環(huán)境、人員 全面性失效二、FMEA的基本概念 列出極板的失效定義（附錄C)(功能、外觀、尺寸)列出下列系統(tǒng)對極板的特殊功能需求 車用 電池 燈罩 有否見過極板極端失效的情況二、FMEA的基本概念極板的失效模式浸潤不良開路同面性差間隙太大二、FMEA的基本概念F

13、MEA的演變：的演變：GrummanAircraft Company1950 FMEA飛機主飛機主操縱系統(tǒng)失效分析操縱系統(tǒng)失效分析Boeing & Martin MariettaAerospace Company1957 工程手冊中正式工程手冊中正式列出列出FMEA程序程序Nation Aeronautics andSpace Administration (NASA)1960 FMEA成功地成功地應用於航太計劃應用於航太計劃Defense DepartmentInternational ElectricalCommission (IEC)Chrysler, FordGM, ASQ, AIAG

14、1974出版出版Mil-STD-1629 FMECA1980出版出版Mil-STD-1629A FMECA1985出版出版IEC812 FMEA1993出版出版FMEA手冊手冊1995出版出版FMEA手冊手冊2001出版出版FMEA手冊手冊二、FMEA的基本概念FMEA的演變：的演變：1、FMEA的前身為FMECA，是在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統(tǒng)的失效分析2、波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業(yè)程序，列在其工程手冊中3、60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用于太空計劃。美軍同時也開始應用FMECA技術，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作

15、業(yè)程序4、1985由國際電工委員會（IEC）出版的FMECA國際標準（IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部分修改而成二、FMEA的基本概念國際間采用FMEA的狀況：1、ISO9004 8.5節(jié)FMEA作為設計審核的要項，另FTA、EN1441風險分析亦是。2、CE標志，以FMEA作為安全分析方法。3、ISO14000，以FMEA技術作為重大環(huán)境影響面分析與改進方法。4、TS16949/QS9000以FMEA作為設計與制程失效分析方法。二、FMEA的基本概念產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃進程圖(五大階段)規(guī)劃計劃和確定項目(產(chǎn)品策劃)產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證(設計開發(fā))過程設計和開發(fā)驗證(過程規(guī)劃)產(chǎn)

16、品和過程確認(試作)反饋、評定和糾正措施(量產(chǎn))構想核準專案核準原型樣品試作量產(chǎn)產(chǎn)品設計和開發(fā)DFMEA過程設計過程設計/ /發(fā)展發(fā)展PFMEAPFMEA產(chǎn)品/制程驗收反饋、評定和糾正措施策劃二、FMEA的基本概念1.計劃與定義專案計劃與定義專案 構想核準構想核準 專案核準專案核準 原型樣品原型樣品 試作試作 量產(chǎn)量產(chǎn) 規(guī)劃規(guī)劃 規(guī)劃規(guī)劃 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā) 制程設計與開發(fā)制程設計與開發(fā) 產(chǎn)品與制程驗收產(chǎn)品與制程驗收 生產(chǎn)生產(chǎn) 回饋、評定和糾正措施回饋、評定和糾正措施 產(chǎn)品與產(chǎn)品與制制程確認程確認反饋、評定反饋、評定和糾正措施和糾正措施計劃計劃/確確定項目定項目產(chǎn)品設計產(chǎn)品設計與開發(fā)

17、驗與開發(fā)驗證證制程設計與制程設計與開發(fā)驗證開發(fā)驗證輸入（輸入（Input)顧客的聲音顧客的聲音-市場研究市場研究-品質(zhì)保證及資訊歷史檔品質(zhì)保證及資訊歷史檔-研發(fā)小組的經(jīng)驗研發(fā)小組的經(jīng)驗事業(yè)經(jīng)營計劃事業(yè)經(jīng)營計劃/行銷策略行銷策略產(chǎn)品產(chǎn)品/制程標竿策略制程標竿策略產(chǎn)品產(chǎn)品/制程假設制程假設產(chǎn)品可靠度探討產(chǎn)品可靠度探討顧客的意見建議顧客的意見建議輸出（輸出（Output)設計目標設計目標可靠度及品質(zhì)目標可靠度及品質(zhì)目標初始材料清單初始材料清單初期制程流程圖初期制程流程圖產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單產(chǎn)品保證計劃產(chǎn)品保證計劃管理者支持管理者支持 構想核準構想核準 專案核準專案

18、核準 原型樣品原型樣品 試作試作 量產(chǎn)量產(chǎn) 規(guī)劃規(guī)劃 規(guī)劃規(guī)劃 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā)過程設計和開發(fā) 產(chǎn)品與過程確認產(chǎn)品與過程確認 生產(chǎn)生產(chǎn) 反饋、評定和糾正措施反饋、評定和糾正措施 2.產(chǎn)品設計與開發(fā)驗證產(chǎn)品設計與開發(fā)驗證計劃和計劃和確定項確定項目目產(chǎn)品設計產(chǎn)品設計和開發(fā)驗和開發(fā)驗證證制程設計與制程設計與開發(fā)驗證開發(fā)驗證產(chǎn)品與產(chǎn)品與制程確制程確認認反饋、評反饋、評 定和糾正措定和糾正措施施輸出（設計者責任輸出（設計者責任)設計失效模式與效應分析（設計失效模式與效應分析（DFMEA）可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計設計驗證設計驗證設計審查設計審查原型樣件之制造原型樣件

19、之制造工程圖面工程圖面,包括數(shù)學資料包括數(shù)學資料工程規(guī)格工程規(guī)格材料規(guī)格材料規(guī)格圖面及規(guī)格變更圖面及規(guī)格變更輸出（產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃小組輸出（產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃小組)新設備、工裝和設施需求新設備、工裝和設施需求產(chǎn)品及制程特殊特性產(chǎn)品及制程特殊特性原型樣件控制計劃原型樣件控制計劃量具量具/試驗設備要求試驗設備要求小組可行性承諾及管理者支持小組可行性承諾及管理者支持3.制程設計與開發(fā)驗證制程設計與開發(fā)驗證 構想核準構想核準 專案核準專案核準 原型樣品原型樣品 試作試作 量產(chǎn)量產(chǎn) 規(guī)劃規(guī)劃 規(guī)劃規(guī)劃 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā) 產(chǎn)品設計與開發(fā)產(chǎn)品設計與開發(fā) 產(chǎn)品與過程確認產(chǎn)品與過程確認 生產(chǎn)生產(chǎn) 反饋、評定和

20、糾正措施反饋、評定和糾正措施 計劃計劃/確確定項目定項目產(chǎn)品設計產(chǎn)品設計與開發(fā)驗與開發(fā)驗證證制程設計與制程設計與開發(fā)驗證開發(fā)驗證產(chǎn)品與產(chǎn)品與制制程確認程確認反饋、評反饋、評 定和糾正措定和糾正措施施輸出（輸出（Output)包裝標準包裝標準產(chǎn)品產(chǎn)品/制程制程/品質(zhì)系統(tǒng)審查品質(zhì)系統(tǒng)審查制造流程圖制造流程圖現(xiàn)場計劃布置圖現(xiàn)場計劃布置圖特性矩陣圖特性矩陣圖制程失效模式與效應分析的制程失效模式與效應分析的(PFMEA)輸出（輸出（Output)量產(chǎn)前控制計劃量產(chǎn)前控制計劃制程說明書制程說明書量測系統(tǒng)分析計劃（量測系統(tǒng)分析計劃（MSA）初期制程能力探討計劃初期制程能力探討計劃 (SPC)包裝規(guī)格包裝規(guī)格

21、管理者支持管理者支持4.產(chǎn)品與制程驗收產(chǎn)品與制程驗收 構想核準構想核準 專案核準專案核準 原型樣品原型樣品 試作試作 量產(chǎn)量產(chǎn) 規(guī)劃規(guī)劃 規(guī)劃規(guī)劃 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā) 制程設計與開發(fā)制程設計與開發(fā) 產(chǎn)品與制程確認產(chǎn)品與制程確認 生產(chǎn)生產(chǎn) 反饋、評定和糾正措施反饋、評定和糾正措施計劃計劃/定定義專案義專案產(chǎn)品設計產(chǎn)品設計與開發(fā)驗與開發(fā)驗證證制程設計與制程設計與開發(fā)驗證開發(fā)驗證產(chǎn)品與產(chǎn)品與制制程確認程確認反饋、評反饋、評 定和糾正措定和糾正措施施輸出（輸出（Output)生產(chǎn)試作執(zhí)行生產(chǎn)試作執(zhí)行測量系統(tǒng)評價測量系統(tǒng)評價 (MSA)初始過程能力研究初始過程能力研究 (SPC)生產(chǎn)零件批準生

22、產(chǎn)零件批準 (PPAP)生產(chǎn)驗收測試生產(chǎn)驗收測試包裝評價包裝評價量產(chǎn)控制計劃量產(chǎn)控制計劃質(zhì)量策劃簽署及管理者支持質(zhì)量策劃簽署及管理者支持5.回饋稽核與矯正措施回饋稽核與矯正措施 構想核準構想核準 專案核準專案核準 原型樣品原型樣品 試作試作 量產(chǎn)量產(chǎn) 規(guī)劃規(guī)劃 規(guī)劃規(guī)劃 產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā) 制程設計與開發(fā)制程設計與開發(fā) 產(chǎn)品與制程確認產(chǎn)品與制程確認 生產(chǎn)生產(chǎn) 反饋、評定和糾正措施反饋、評定和糾正措施計劃計劃/定定義專案義專案產(chǎn)品設計產(chǎn)品設計與開發(fā)驗與開發(fā)驗證證制程設計與制程設計與開發(fā)驗證開發(fā)驗證產(chǎn)品與產(chǎn)品與制制程確認程確認反饋、評定反饋、評定和糾正措施和糾正措施輸出輸出(Output

23、)降低變異降低變異顧客滿意顧客滿意交付與服務交付與服務FMEAFMEA是是PPAP(PPAP(生產(chǎn)性零組件核準程序生產(chǎn)性零組件核準程序) )的強制要求項目的強制要求項目二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念典型汽車工業(yè)開發(fā)三步驟典型汽車工業(yè)開發(fā)三步驟：APQP Timeline過程流程圖過程流程圖（包含所有流程）（包含所有流程）由由APQP 程序啟動過程程序啟動過程 有些要素可能含在關鍵特性與失效影響講題制程制程FMEA(所有過程）所有過程）過程控制計劃過程控制計劃（FMEA識別出關鍵過程）識別出關鍵過程）關鍵特性與特性控制講題DFMEA（所有

24、潛在用途）（所有潛在用途）二、二、FMEAFMEA的基本概念的基本概念汽車文件發(fā)展汽車文件發(fā)展：發(fā)展過程流程清單將流程清單主要的流程填入FMEA 表格內(nèi)運用FMEA思索 每一過程的要素針對關鍵特性 發(fā)展控制計劃檢查顧客需求仔細考量什麼是主要的過程使用RPN指標及相關咨詢決定關鍵特性對關鍵特性發(fā)展合適的控制機制仔細考量每一階段的控制計劃PrototypePre-launchProductionFMEA的功用： 階階 段段1、設計階段2、開發(fā)階段 3、制造階段4、客戶服務/抱怨階段 功功 用用1、發(fā)掘所有可能的失效模式2、依固有的技術進行設計變更3、必要時，采用可靠性高的零組件1、明確把握失效原因

25、，并實施適當改善2、零件安全的寬放確認的確定3、壽命、性能、強度等1、活用工程設計，進而改善制程上的弱點2、利用FMEA的過程制定必要控制計劃1、不同環(huán)境產(chǎn)生的失效，以FMEA克服2、不同使用法產(chǎn)生的失效，以FMEA克服二、FMEA的基本概念FMEA的特征：1、是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2、用表格方式進行工程分析，使產(chǎn)品在設計與制程規(guī)劃時，早期發(fā)現(xiàn)缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3、是一種系統(tǒng)化的工程設計輔助工具。4、FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“過程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析項目缺少現(xiàn)行控制方法，故適合設計時使用。5、FMEA

26、為歸納法應用，根據(jù)零組件的失效資料，由下而上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。二、FMEA的基本概念FMEA的開發(fā)時機：在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術 或過程。情形2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。 FMEA的范圍應集中對設計或過程的修改、由于修改可能產(chǎn)生的 相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用（假設對現(xiàn)有 設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有 設計或過程的影響。二、FMEA的基本概念

27、FMEA的開發(fā)小組共同努力：雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質(zhì)量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗的工程師(不一定是領導不一定是領導)）。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是原設備制造廠（OEM，即生產(chǎn)最終產(chǎn)品）、供方或分承包方。即使產(chǎn)品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是評分是帶有主觀性的帶有主觀性的）。建議根據(jù)FMEA的質(zhì)量目標（見附錄

28、A和附錄B）對FMEA文件進行評審，包括管理評審。二、FMEA的基本概念FMEAFMEA的跟蹤：的跟蹤：采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當?shù)母櫍瑢@方面的要求無論怎樣強調(diào)也不算過分。措施應傳遞到所有受影響的部門。一個經(jīng)過徹底思考、周密開發(fā)的FMEA，如果沒有積極有效的預防/糾正措施，其價值將是非常有限的。責任工程師負責確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調(diào)。FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產(chǎn)以后發(fā)生的。應隨時更新應隨時更新責任工程師有幾種方法來確保建議的措施得到實施，包括但不限于以下幾種： a. 對設計、過程及圖樣進行評審，以確保建議措施得到實

29、施； b. 確認更改已納入到設計/裝配/制造文件中； c. 對設計/過程FMEA、FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審。二、FMEA的基本概念初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的產(chǎn)品設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEAFMEA動態(tài)文件：動態(tài)文件：二、FMEA的基本概念FMEA表及開發(fā)順序：潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會

30、是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到 預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改二、FMEA的基本概念MLD-STD-1629A FMECA：表表 1： 失失 效效 模模 式式 與與 效效 應應 分分 析析 表表系 統(tǒng) 日 期 層 次 第 頁 共 頁參 考 圖 號 分 析 者 任 務 審 查 者 失 效 效 應編 號名 稱 /規(guī) 格功 能失 效 模 式失 效 原 因本 身上 一 層最 高 層檢 測 方 法補 救 措 施嚴 重等 級備 註二、F

31、MEA的基本概念設計中的設計中的潛在失效模式和后果分析潛在失效模式和后果分析（設計（設計FMEAFMEA）n設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。n設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效

32、（包括產(chǎn)生不期望的結果）的風險：l為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助；三、設計FMEA開發(fā)l評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求所做的初步設計；l提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性；l為完整和有效的設計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息；l根據(jù)潛在失效模式后果對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)；l為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；l為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考（如獲得的教訓）。三、設計FMEA開發(fā)現(xiàn)行預計的設計可能產(chǎn)生的

33、失效模式 分析分析對顧客的影響 哪些原因可能造成這個失效模式 每個原因造成這個失效模式的的可能性采取可行的對策 三、設計FMEA開發(fā)n顧客的定義 設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝工程師。n小組的努力 在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質(zhì)量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域。FMEA應成為促進各相關部門之間相互交

34、換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。三、設計FMEA開發(fā)更高一層系統(tǒng) 汽車制造商最終使用者都是DFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。 本設計可能產(chǎn)生的失效模式的影響 三、設計FMEA開發(fā)n除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，由一位有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。n設計FMEA是一份動態(tài)的文件，應： 在一個設計概念最終形成之時或之前開始開始； 在產(chǎn)品開始的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信息 時，持續(xù)予以更新； 在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全部完成。（結束了嗎？）n考慮到制造/裝配需求已經(jīng)包容在內(nèi)，設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按

35、此意圖進行生產(chǎn)/裝配。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其原因/機理不需、但也可能包括在設計FMEA當中。當這些未包含在設計FMEA當中時，它們的識別、后果及控制應包括在過程FMEA當中。三、設計FMEA開發(fā)n設計設計FMEAFMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確需要不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確需要考慮制造考慮制造/ /裝配過程的技術裝配過程的技術/ /身體的限制身體的限制，例如： 必要的拔模（斜度）； 表面處理的限制； 裝配空間/工具的可接近性； 鋼材淬硬性的限制； 公差/過程能力/性能。n設計設計FMEAFMEA還應考慮產(chǎn)品維護（服務）及回收的技

36、術還應考慮產(chǎn)品維護（服務）及回收的技術/ /身體的限制身體的限制，例如： 工具的可接近性； 診斷能力； 材料分類符號（用于回收）。三、設計FMEA開發(fā)n負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。 一般而言在執(zhí)行FMEA之前應掌握以下幾個方面的資料 A.有關產(chǎn)品設計方面的資料。 B.有關制造工藝方面的資料。 C.有關使用維修方面的資料。 D.有關環(huán)境方面的資料。三、設計FMEA開發(fā)n設計設計FMEAFMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開始。圖開始。顧客的希望和需求可通過質(zhì)量功能展開（QFD）、車輛

37、要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造/裝配/服務/回收要求等確定。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以便采取預期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以便采取預防防/ /糾正措施。糾正措施。n設計設計FMEAFMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。n附錄C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息、能源、力、流體等的流程。其目的是要明確向方框交付的內(nèi)容（輸入），方框中明確向方框交付的內(nèi)容（輸入），方框中完成的過程（功能）以及由方框所交付的內(nèi)容（輸出）完成的過程（功能）以及由方框所交付的內(nèi)容（輸出）。n框圖說明了分析中

38、的各項目之間的主要關系各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。n為了便于潛在的失效模式及其影響后果分析的文件化文件化，附錄D給出了設計FMEA的空白表。三、設計FMEA開發(fā)n負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。設計設計FMEAFMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開始。設計意圖開始。顧客的希望和需求可通過質(zhì)量功能展開（QFD）、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造/裝配/服務/回收要求等確定。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失

39、效模式，以便期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以便采取預防采取預防/ /糾正措施。糾正措施。n設計設計FMEAFMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。n附錄C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息、能源、力、流體等的流程。其目的是要明確向方框交付的內(nèi)容（輸入），方框中明確向方框交付的內(nèi)容（輸入），方框中完成的過程（功能）以及由方框所交付的內(nèi)容（輸出）完成的過程（功能）以及由方框所交付的內(nèi)容（輸出）。n框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制

40、件應伴隨FMEA過程。n為了便于潛在的失效模式及其影響后果分析的文件化文件化，附錄D給出了設計FMEA的空白表。三、設計FMEA開發(fā)三、設計FMEA開發(fā)附錄D：設計 FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析潛在失效模式及后果分析（設計（設計FMEA）FMEA編號： 共 頁，第 頁編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 設計責任 年車型年/車輛類型 關鍵日期 年核心小組 功能項目 系統(tǒng) 潛在失效模式及后果分析潛在失效

41、模式及后果分析 FMEA編號 1234 X子系統(tǒng) （設計（設計FMEAFMEA） 共 1 頁，第 1 頁 部件 01.03/車密封 設計責任 車身工程部隊 編制人 泰特-X6412-車身工程師 車型年/車輛類型 199X/獅牌 4門/旅行車 關鍵日期 9X年03 01 FMEA日期(編制)8X 03 22修訂 8X 07 14核心小組T.芬德轎車產(chǎn)品開發(fā)部、切利得斯制造部、J福特總裝廠 （Dalton，F(xiàn)raser，Henley 總裝廠礦 潛在失效后果潛在失效后果嚴重度S級別 潛在失效起因/機理頻度O 現(xiàn)行設計控制預防現(xiàn)行設計控制探測探測度DRPN 建議措施責任及目標完成日期措施結果確良采取的

42、措施(21)SODPRN左前車門H8HX-0000-A上、下車保護乘員免受天氣、噪聲側碰撞的影響車門附件視鏡、門鎖、門鉸鏈及門窗升降器等的固定支撐為外觀項目提供適當?shù)谋砻鎳娖岷蛙泝?nèi)飾車門內(nèi)板下部腐蝕車門壽命降低，導致：因漆面長期生銹，使顧客對外觀不滿使車門內(nèi)附件功能降低7車門內(nèi)板保護蠟上邊緣規(guī)定得太低6整車耐久性試驗T-188T-109T-3017294增加實驗室強化腐蝕試驗泰特-車身工程師8X 09 30根據(jù)試驗結果（1481號試驗），上邊緣規(guī)范增加125cm722287蠟層厚度規(guī)定不足4整車耐久性試驗同上7196增加實驗室強化腐蝕試驗對蠟層厚度進行實驗設計（DOE）結合觀察和試驗驗證蠟的上

43、邊緣泰特-車身工程師9x 01 15試驗結果（1481號試驗）表明要求的厚度是充分的。實驗設計表明規(guī)定的厚度變差在25%范圍內(nèi)可以接受72287蠟的西文規(guī)定得不當2理化實驗室實驗-報告No。1265228無7混入的空氣靜止蠟進入邊角部分5用非功能噴頭進行設計輔助調(diào)查8280利用正式生產(chǎn)噴蠟設備和規(guī)定的蠟，增加小組評價車身工程部和總裝廠8X 11 15根據(jù)試驗，在有關區(qū)域增設3個通氣孔71321三、設計FMEA開發(fā)1）FMEA編號 填入FMEA文件編號，以便查詢。 注：1-22項的舉例見表1。 2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。

44、FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由的實際界限是任意的并且必須由FMEAFMEA小組來確定。小組來確定。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。 三、設計FMEA開發(fā)附錄F 系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的含義，以下提供兩個示例。如圖F1（關于接口和交互作用）和圖F2（關于項目、功能和失效模式）系統(tǒng)環(huán)境子系統(tǒng)D子系統(tǒng)B子系統(tǒng)C子系統(tǒng)A圖F1 接口和交互作用FMEA小組負責確定相關確定相關FMEAFMEA的范圍的范圍。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng)FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A

45、、B、C和D，以及在完成系統(tǒng)FMEA必須考慮構成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境。例1：接口和交互作用接口接口 n子系統(tǒng)之間通過接口直接連接子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。n圖F1示意了子系統(tǒng)之間的接口，子系統(tǒng)A與子系統(tǒng)B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在進行FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。n注：每一個子系統(tǒng)FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng)FMEA分析中。交互作用交互作用 n一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。n在圖F1中，任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用（例如，子

46、系統(tǒng)A加熱，會導致子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B通過各自的接口也獲得熱量，而且子系統(tǒng)A還向環(huán)境釋放熱量）。交互作用還可能通過“環(huán)境”的傳遞發(fā)生在“非接觸”子系統(tǒng)之間（例如，如果環(huán)境濕度很大，子系統(tǒng)A和C是不同的金屬，由非金屬組成的子系統(tǒng)B隔開，由于環(huán)境的濕度，子系統(tǒng)A和C之間仍然會發(fā)生電解反應）。因此，非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以考慮。三、設計FMEA開發(fā)n示例示例2 2：項目、功能和失效模式n圖F2（見下頁）描述了以以“樹形排列樹形排列”方式展示項目、功能和失效模方式展示項目、功能和失效模式式的一種方法，可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件。在系統(tǒng)等級上的描述比

47、子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性（對部件的描述通常是最具體具體的）。n“樹形排列”對系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排： 項目 設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的） 功能1 潛在的失效模式A 潛在的失效模式B 等等 功能2 潛在的失效模式A 潛在的失效模式B 等等三、設計FMEA開發(fā)l系統(tǒng)系統(tǒng)FMEAFMEA的范圍的范圍 一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內(nèi)飾系統(tǒng)等。因此，系統(tǒng)系統(tǒng)FMEAFMEA的焦點是要確保組的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其成系統(tǒng)的各

48、子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。l子系統(tǒng)子系統(tǒng)FMEAFMEA的范圍的范圍 一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。l部件部件FMEAFMEA的范圍的范圍 部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA。 例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。三、設計FMEA開發(fā)3)3)設計責任設計責任 填入整車廠、部門和小組。如適用，還包括供方的名稱。 4)4)編制者編制者 填

49、入負責編制FMEA的工程師的姓名、 電話和所在公司的名稱。 5)5)車型年車型年/ /項目項目 填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）。 6)6)關鍵日期關鍵日期 填入初次初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期。7)7)FMEAFMEA日期日期 填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 。 三、設計FMEA開發(fā)第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期三、設計FMEA開發(fā)8)核心小組 列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）9)項目/功能 填入被分析

50、項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。在初次發(fā)布（如在概念階段）前，應使用試驗性編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息（度量/測量變量）。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能所有的功能單獨列出。 三、設計FMEA開發(fā)10)潛在失效模式潛在失效模式n所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效

51、模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。n對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（Things-gone-wrong,運行出錯）研究、擔心、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。n只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內(nèi)行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。三、設計FMEA開發(fā)失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調(diào)不冷、照明不亮。 三、設計FMEA開發(fā)

52、n典型的失效模式可包括，但不限于（以分析項目而不同） 裂紋 變形 松動 泄漏 粘結 氧化 斷裂 不傳輸扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 無支撐（結構的） 支撐不足（結構的） 剛性嚙合 脫離太快 信號不足 信號間斷 無信號n注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。三、設計FMEA開發(fā)11)11)潛在失效的后果潛在失效的后果 n潛在失效的后果定義為顧客顧客（哪些？）感受到的失效模式對功能的影響。n要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式影響可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。失效的后果應按照

53、所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來說明。還應記住不同級別的部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿。分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上，盡可能的預測到失效的后果。三、設計FMEA開發(fā)失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？三、設計FMEA開發(fā)n典型的失效后果可能是但不限于以下情況： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外觀不良 異味 不穩(wěn)定 工作減弱 運行間歇 熱衰變 泄漏 不符合法規(guī)1212）嚴重度（）嚴重

54、度（S S） 嚴重度是一給定（given）失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。嚴重度建議建議以表2為導則進行估算：三、設計FMEA開發(fā)推薦的評價準則 小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見，盡管個別產(chǎn)品分析可做修改。（見表2）n注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度數(shù)值定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。n注：有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計，使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小。例如，“癟胎”可以減輕突然爆胎的嚴重度，“安全帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度。13）級別 本欄目可用于對那些可

55、能需要附加的設計或過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產(chǎn)品特殊特性產(chǎn)品特殊特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。 本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價。產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。三、設計FMEA開發(fā)表表2.2.推薦的推薦的DFMEADFMEA嚴重嚴重度度評價準則評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行

56、車安全和/或違反了不符合政府的法規(guī) 9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能) 8高車輛/項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意 7中等車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目不能運行，顧客不滿意 6低車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目的性能下降，顧客有些有些不滿意 5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果11414）失效的潛在起因）失效的潛在起因/ /機理機理n所謂失效的潛在

57、起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。n盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。n典型的失效起因可包括但不限于： n 規(guī)定的材料不正確規(guī)定的材料不正確 n 設計壽命設想不足設計壽命設想不足n 應力過大應力過大n 潤滑能力不足潤滑能力不足n 維護說明書不充分維護說明書不充分 n 算法不正確算法不正確n 維護說明書不當維護說明書不當 n 軟件規(guī)范不當軟件規(guī)范不當n 表面精加工規(guī)范不當表面精加工規(guī)范不當n 行程規(guī)范不足行程規(guī)范不足三、設計FMEA開發(fā)n規(guī)定的摩擦材料不當n過熱n規(guī)定的公差不當?shù)湫偷氖C理包括

58、但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕導致此失效模式的發(fā)生?A原因？B原因？C原因？三、設計FMEA開發(fā)1515）頻度（）頻度（O O）n頻度是指某一特定的起因某一特定的起因/ /機理機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性。描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，而不是絕對的數(shù)值。通過設計變更或設計過程變更（如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。（見表3）n潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級。在確定此值時，需考慮以下問題： 類似的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史/現(xiàn)場經(jīng)驗如何？ 部件是沿用先前水平的部件、子

59、系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其相類似？ 相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？ 部件是否與先前水平的部件有著根本的不同？ 部件是否是全新的？三、設計FMEA開發(fā)失效模式A原因B原因C原因D原因 頻度？ 頻度？ 頻度？ 頻度？三、設計FMEA開發(fā) 部件的用途是否有所變化？ 環(huán)境有何變化？ 針對該用途，是否采用了工程分析（如可靠性）來估計其 預期的可比較的頻度數(shù)？ 是否采取了預防性控制措施？ 應采用一致的頻度分級規(guī)則，以保持連續(xù)性。頻度數(shù)是FMEA范圍內(nèi)的相對級別，它不一定反映實際出現(xiàn)的可能性。 推薦的評價準則（非強制性） 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調(diào)

60、整。（見表3）頻度應采用表3做導則來進行估算： 注：級數(shù)1專用于“極低：失效不太可能發(fā)生”的情況。三、設計FMEA開發(fā)表3.推薦的DFMEA頻度評價準則失效失效發(fā)生發(fā)生的可能性的可能性可能的失效率可能的失效率頻度頻度很高：持續(xù)性失效100個 每1000輛/項目10 50個 每1000輛/項目9高：經(jīng)常性失效 20個 每1000輛/項目8 10個 每1000輛/項目7中等：偶然性失效 5個 每1000輛/項目6 2個 每1000輛/項目5 1個 每1000輛/項目4低：相對很少發(fā)生的失效 0.5個 每1000輛/項目3 0.1個 每1000輛/項目2極低：失效不太可能發(fā)生 0.01個 每1000