四工位專用機床課程設計報告

1、-. z目錄一，功能原理和設計要求.11工作原理2設計要求二，功能分解和運動分析1功能分解2運動分析三，擬定運動循環(huán)圖四，執(zhí)行機構選型五，傳動機構選型六，機械運動方案的選擇七，機械運動方案簡圖八，尺寸計算 1機器整體輪廓消除確實定 2電機的選型 3減速器的傳動設計 4槽輪的尺寸計算 5直動推桿圓柱凸輪的尺寸設計九，機械運動方案的評價和改良一，功能原理和設計要求工作原理 四工位專用機床是在四個工位上分別完成相應的裝卸工件，鉆孔，擴孔，絞孔工作，它執(zhí)行動作有兩個：一時裝有四工位工件的回轉臺轉動；二十裝有由專用電動機的三把專用刀具的主軸箱的刀具的轉動和移動。設計要求 1頂端離開工件外表65mm,快速

2、移動送進了60mm后，再勻速送進60mm包括5mm刀具切入量，45mm工件孔深，10mm刀具切出量，然后快速返回，回程和工作行程的平均速度只比K=2. 2刀具勻速進給速度為2mm/s，工件裝，卸時間不超過10s. 3生產率為每小時約75件。 4執(zhí)行機構系統(tǒng)應裝入機體。功能分解和運動分析 1.功能分解 通過對工作原理和設計要求的分析可知，四工位專用機床的回轉臺與主軸箱的功能分為一下幾個動作：1安裝工件的回轉臺間歇轉動。2安裝刀具的主軸箱要完成快進，勻速進給，快速返回幾個動作。3主軸箱上的刀具轉動切削工件。 2.運動分析 設選定電動機型號為Y160M28，其轉速n=720r/min，P=5.5km

3、,則四工位專用機床的一個周期的詳細運動情況為： 1)電動機作為驅動，通過減速裝和其他齒輪系將符合要求的轉速傳遞給回轉臺上的間歇機構，使其做間歇轉動，同時也將符合要求的轉速傳遞給主軸箱下的刀具移動機構，使其做符合要求的動作。 2當間歇機構開場第一次循環(huán)時，安裝，并加緊工件，間歇機構從0轉至90 3間歇機構從從90轉至180，主軸完成一次工作循環(huán)快進，刀具勻速進給，快退。 4間歇機構從180轉至270，主軸完成一次工作循環(huán)快進，刀具勻速進給，快退。 5間歇機構從270轉至360，主軸完成一次工作循環(huán)快進，刀具勻速進給，快退，將加工好的工件取下。三，依據運動分析和協(xié)調要求擬定運動循環(huán)圖 對于四工位專

4、用機床，其運動循環(huán)圖主要是確定回轉臺的間歇轉動機構和主軸箱進，退刀的控制機構的先后動作順序，以協(xié)調各執(zhí)行構件的動作關系，便于機器的設計，安裝和調試。下邊用矩形圖的表示方法對其運動循環(huán)圖進展擬定。如圖：時間秒012122424363648間歇機構運動情況勻速旋轉900到12秒靜止12到48秒主軸箱運動情況快進12秒勻速送進60mm(12到42秒快退6秒四，執(zhí)行機構與傳動機構選型 根據前述要求，主軸箱刀具應做往復運動，行程較大，且有一段時間做勻速運動進給階段，并有急回特性；回轉臺做間歇轉動。這些運動要求不一定都等得到滿足，但必須保證當刀具做進給切削運動和回程未離開工件外表時，回轉臺靜止未轉動，這可

5、在運動鏈中參加運動補償機構，從而使兩者的運動到達良好的配合。與此出發(fā)構思方案。1，回轉臺間歇轉動機構方案 方案一:槽輪機構。如圖31所示槽輪機構的構造簡單外形尺寸小，機械效率高，并能較平穩(wěn)的，間歇的進展轉位。但因傳動時尚存在柔性沖擊，故常用于速度不高的場合。方案二：不完全齒輪機構。如圖32所示，它室友齒輪機構演變而得到的一種間歇欲動機構。即在主動輪上制作出一局部齒，并根據運動時間與停歇時間的要求，在從動輪上做出與主動輪輪齒相嚙合的輪齒。當從動輪做連續(xù)回轉運動時，從東輪做間歇回轉運動。不完全齒輪的構造簡單，制造容易，工作可靠，設計時從動輪的運動時間和靜止時間的比例可在較大圍變化。其缺點是有較大沖

6、擊，故質疑與低速，輕載場合。 圖31 圖32方案三：棘輪機構。如圖33所示，棘輪機構的構造簡單，制造方便，運動可靠；而且棘輪機構軸每次轉過角度的大小可以在交大的圍調節(jié)，這些都是它的有點。其缺點是工作時有較大的沖擊和噪聲，而且運動精度較差。所以，棘輪機構常用于速度較低和載荷不大的場合。主軸箱刀具移動機構方案 方案一：凹槽圓柱凸輪機構。如圖34所示，當具有凹槽的圓柱凸輪回轉時，其凹槽的側面通過嵌于凹槽中的滾子迫使連接與主軸箱相連結的桿一起運動，是進刀和退刀的運動規(guī)律如何，則決定于凹槽曲線的形狀。 凸輪機構的最大優(yōu)點是只要適當地設計出凸輪的輪廓曲線，就可以使推桿的到各種預期的運動規(guī)律，而且響應快速，

7、機構簡單緊湊。凸輪機構的缺點是凸輪廓線與推桿之間為點，線接觸，易磨損，凸輪制造困難。 圖33 圖34 方案二：盤形凸輪機構。如圖35所示，是經過電動機帶動傳動帶及齒輪減速后由齒輪機構直接帶動及齒輪減速后，有齒輪機構直接帶動的，因而其運行角速度是常量。但因為其凸輪處于機床機箱外部，并且其返程機構復雜。 方案三：凸輪連桿機構。如圖36所示，經過電動機帶動傳動帶及齒輪減速后由凸輪推動與主軸箱相連接的L行連桿，從而使主軸箱隨凸輪決定的運動規(guī)律運動。但此機構本身L型連桿尺寸過大，不能適合的至于機箱。 圖35 圖363，減速機構方案 方案一：定軸輪系減速器。如圖：37傳動比：N電機/N主軸=720r/mi

8、n/1r/min 圖37方案二：采用外嚙合行星齒輪減速器。如圖38 傳動比：N電機/N主軸=720r/min/1r/min 圖38四，機械運動方案選型 由表列41功能元功能元解匹配機構123回轉臺間歇運動機構槽輪機構不完全齒輪機構棘輪機構主軸箱刀具移動機構凹槽圓柱凸輪機構盤裝凸輪機構凸輪連桿機構傳動機構定軸輪系減速器外嚙合行星齒輪減速器由排列組合原理可以計算得到，共有： N=3*3*2=18種方案可供選擇。 從這些方案中剔除明顯不合理的在進展綜合評價，綜合評價指標為： 1是否滿足預定的運動要求。 2運動鏈機構的順序安排是否合理； 3運動準確。 4制造難易； 5本錢上下。 6是否滿足環(huán)境，動力源

9、，生產條件等的限制條件； 根據以上綜合評價指標，最后選擇出以下較好的方案：槽輪機構+凹槽圓柱凸輪機構+外嚙合行星輪減速器。五，畫出機械運動方案簡圖根據上網查詢資料和文件初步擬定四工位外形尺寸，畫出此方案示意圖 此方案中，電動機作為驅動機構，將動能傳遞給帶輪，通過動能傳遞給帶輪，通過帶輪 分兩路將扭矩傳遞給執(zhí)行機構，一路通過齒輪傳動將扭矩傳遞給槽輪機構，是工作臺作間歇轉動；另一路通過行星輪系減速夠將扭矩傳遞給移動推桿圓柱凸輪機構，使主軸箱完成進，退刀的動作。兩路傳動機構相互配合，相互合作，共同和完成額定加工功能和加工任務。六，對傳動機構和執(zhí)行機構進展運動尺寸計算 機構的運動尺寸計算包 括機器的整

10、體的輪廓尺寸、 各機構的空間相對位置和各 零部件的尺寸大小。對于四 工位專用機床，本文將從整 體輪廓、電機選型、減速器 配置、間歇機構、移動控制 機構等幾個方面對其運動尺 寸進展計算和擬定?？紤]到 尺寸計算的難易程度和機構 的加工精度上下，下面將以 方案為對象，重點對其各 組成機構進展運動尺寸的計 算。 1機器整體輪廓大小確實定 根據上網查詢的資料和文件初步擬定四工位專用機床的外形尺寸和各機構 的大體空間相對位置如圖8 所示，用以檢查并校核其部執(zhí)行機構是否能裝入機 體，也是作為部機構尺寸計算和設計的重要參考。 2電機的選型 對于電機的選擇，主要的參考指標有以下幾點： 1 原動機的啟動、過載、運

11、轉平穩(wěn)性、調速和控制等方面是否滿足要求； 2 工作環(huán)境的影響； 3 工作是否可靠，操作是否簡易，維修是否方便； 4 額定功率是否滿足負載需要； 5 工作是否可靠，操作是否簡易，維修是否方便 綜合考慮以上因素，并結合四工位專用機床的整體輪廓尺寸，選擇型號為 Y160M 28的三相異步電動機，其額定功率為5.5kW ，最大轉矩與額定轉矩之 比為2.0，效率85% ，功率因素0.74，轉速n = 720r / min 。3.減速器的傳動計算 選定電動機的的轉速n =720r / min ，而槽輪機構和圓柱凸輪機構的轉速 n1=60/48= 1.25r / min ，整個傳動機構的傳動比為k =576

12、 ，故對于減速器的功能要 求為其傳動比為576，根據機械原理第五章輪系傳動的知識，對如圖9 所示 的行星輪系機構進展詳細設計。 其中，各齒輪擬定為：z1=24,z2=25，z2=24，z3=23.考慮到其所占空間的模數可取m=3,采用正常齒制。 圖61行星輪系傳動機構該機構的傳動比：I13=w1-wH/w3-wH=w1-wH/-wH=Z2Z3/Z2=575/576即得w1-wH/-wH=575/576由此可得iH1=576齒輪嚙合最大中心距ama*=m/2(z1+z2)=3/2(24+25)=73.5mm則在為裝外殼時機構的寬度活搞的最大尺寸為Bma*=2ama*=2*7305=147mm 上述計算說明，所選的齒輪齒數是比擬符合傳動比要求的，并且傳動機構外形小巧，構造緊湊，有著非常準確的傳遞性能及較為簡單的工藝性能，符合機械傳動的方案設計要求。4，槽輪的尺寸計算 結合本課題的設計的要求，如圖63所示，對槽輪各局部尺寸進展計算。 1槽數z 按工位要求定位4 2中心距a 按構造情況確定a=150mm 3圓銷半徑r 按構造情況確定r=15mm 4)槽輪每次轉位時主動件的轉角 2=1801-2/z)=90 5)槽間角2=360/z=90 6主動件到圓銷中心半徑 R1=asin=75tan45=106mm 7)R1與a的比值 =R1/a=si