降低前束值超差故障發(fā)生率

1、降低前束值超差故障發(fā)生率 工 種：機械檢查工申報 級別：技 師職 稱：助理 技師姓 名：田 磊0降低前束值超差故障發(fā)生率概述 1.摘要 2.引言 3.問題的提出與分析 4.應用與效果 1降低前束值超差故障發(fā)生率【摘要】：為保證汽車穩(wěn)定的直線行駛，操縱輕便，輪胎磨損最小應使轉向輪具有自動回正作用，即當轉向輪在偶然遇到外力(如碰到石塊)作用發(fā)生偏轉時，在外力消失后能立即自動回到直線行駛的位置。這種回正作用是由轉向輪的定位參數來保證實現(xiàn)的。前輪前束就是這些定位參數中的一種。為了消除車輪外傾帶來的不良后果，在安裝車輪時，使汽車兩前輪的中心面不平行，兩輪前邊緣距離小于后邊緣距離，兩者的距離之差即為前輪前

2、束。汽車前束的調整是通過調整調整橫拉桿與球頭之間的長度的方法來實現(xiàn)的。有20%的前輪胎不正常磨耗，是由于前束不正確引起的?！娟P鍵詞】：前束 超差 輪胎 不正常磨耗 【引 言】：汽車前輪前束的合理調整，能最大限度地減少車輪外傾所造成的不良后果，使汽車直線行駛過程穩(wěn)定，轉向輕便，達到前輪胎磨損量小和提高汽車安全行駛的最佳效果。我廠大部分車橋的前束值一般都在0至2，還有就是按客戶要求調整。2降低前束值超差故障發(fā)生率1.問題的提出 根據工廠2009年發(fā)布的質量改進重點課題一覽表： 2008年，前輪發(fā)擺啃胎和制動跑偏資金索賠率為0.0114%，位列工廠資金索賠率前十位的第七位，故障發(fā)生了為0.8286%

3、，位列工廠第二位。胎冠由外側向里側呈鋸齒狀磨損或由里側向外側呈鋸齒狀磨損是由前束值超差引起的；有20%的前輪胎不正常磨耗，是由于前束不正確引起的（自2005年157號通知）。 由于前束值超差造成后果嚴重，我們必須盡量在前橋裝配線上保證前束值的正確。而為了保證前束值的正確，就要分析前束值超差的原因和找到解決措施。3降低前束值超差故障發(fā)生率 2.問題的分析2.1前束調整不當原因分析經過分析，可以發(fā)現(xiàn)造成前束值超差的原因有下面幾種情況（如圖2.1.1）： 圖2.1.1前束值超差因果圖4降低前束值超差故障發(fā)生率2.1.1前束調整規(guī)刻線不清晰，讀數不直觀是要因由于前束調整規(guī)經常使用導致刻線磨損，看不清，

4、視線模糊，讀數不能直觀體現(xiàn)（如圖2.1.2）。圖2.1.2前束調整規(guī)刻線磨損圖5降低前束值超差故障發(fā)生率2.1.2橫拉桿接頭彈簧墊圈開裂，導致前束值變化是要因橫拉桿擰緊力矩要求78115N.m，當擰緊力矩在55左右時，彈墊發(fā)生開裂，導致接頭螺栓彈簧墊圈無法防松。接頭松動，前束值變化，所以：橫拉桿接頭彈簧墊圈開裂，導致前束值變化是要因（圖2.1.3） 圖2.1.3橫拉桿接頭彈簧墊圈開裂圖6降低前束值超差故障發(fā)生率靠人工抬起測量桿，通過目視無法確保測桿與橫拉桿處于水平位置，所以，無直觀判斷測桿水 平的裝置是要因（如圖2.1.4）。圖2.1.4 調整前束值圖2.1.3無直觀判斷測桿水平的裝置是要因

5、因為要靠人工抬起測量桿，前軸兩邊無法保證測量桿與橫拉桿處于水平位置，所以當兩邊測量規(guī)不在一個水平面時，讀出的數據就不會準確。員工調整前束值全靠自己的經驗，這樣的調整方式是不穩(wěn)定的和不科學的。7降低前束值超差故障發(fā)生率2.1.4 橋總成裝配架不等高，與拉桿干涉是要因（見圖2.1.5） 在裝配期間偶然發(fā)現(xiàn)前軸的裝配架一側與橫拉桿干涉，經過仔細觀察和測量又發(fā)現(xiàn)裝配架經過長時間使用，支撐部位磨損嚴重，裝配架左右高度不相等，接著又不連續(xù)測量了19個裝配架子也有同樣的現(xiàn)象，具體數據見下表（表2.1.1）圖2.1.5 橋總成裝配架與拉桿干涉圖8降低前束值超差故障發(fā)生率編號左高度A()右高度B ()A-B()

6、1808815-7279779703820810104797817-20581081006785795-1078208200878578239810801910787792-5118137991412793806-1313808801714791788315801799216794805-1117803802118790790019811808320790802-12說明：1、編號3、4、6、11、12、16、20左右高度差均超過10毫米； 2、最矮裝配架的編號是8號右邊（782）；最高裝配架高度是820，高度差是38毫米 表2.1.1裝配架高度調查表從表中可以看出裝配架子左右兩邊高度是不一樣

7、的，這就造成了前軸放在裝配架子上是傾斜的，自然測量桿與橫拉桿就不能處于水平位置，前束值也不可能調整準確。橫拉桿與裝配架子干涉，前束調整規(guī)就不能擺在正確的位置上，前束值更不可能調整準確。9降低前束值超差故障發(fā)生率2.1.5輪轂凹槽尺寸小于5mm，導致輪胎螺栓與前束調整規(guī)干涉是要因輪轂凹槽尺寸小于5mm，導致輪胎螺栓與前束調整規(guī)干涉也是前束值超差的一個主要因素。前輪轂法蘭盤上有一個寬24.5mm，深5mm的凹槽，輪胎螺栓就卡在此凹槽內。如果凹槽深度不能達到標準尺寸，螺栓就會露出槽外（如圖2.1.6），那么前束調整規(guī)會與螺栓露出部位發(fā)生干涉，導致前軸左右兩邊前輪轂上前束調整規(guī)不能與輪轂不能完全貼合，

8、無法保證和前軸軸線的夾角，主銷后傾角和車輪外傾角就和前束值成不了正比，此時調整的前束值有可能是負值也有可能超出2mm（我廠標準為0-2mm）。 55圖2.1.6輪胎螺栓與前束調整規(guī)干涉主銷后傾角變大時，由于車輪外傾角的影響，可使前束值變大；反之，則前束值變小。一般主銷后傾角減小1，則前輪前束減小0.45mm（這就不難理解市場反饋說我們前束值有負的）。前束值是以車輪外傾角的值為依據和成正比的，外傾角大，則前束值也應當大；外傾角小，則前束值也應當小。 10降低前束值超差故障發(fā)生率2.2解決措施針對以上5種前束值超差的因素，分別制定了以下幾種措施：1. 將調整規(guī)的指針刻線對齊，更改為百分表直接讀數（

9、見圖2.2.1） 測量桿固定側粘附水平儀，確保測桿水平定位針直接固定，增強測量穩(wěn)定性設計百分表結構，使測量直觀而準確2.2.1調整規(guī)的指針刻線對齊，更改為百分表直接讀數在測量桿上固定調整結構和百分表表架機構，百分表采用030mm量程；前束規(guī)固定側桿，采用銷孔配合，實現(xiàn)定位，并提高定位精度。經過以上措施可直接讀數，提高前束測量精度。11降低前束值超差故障發(fā)生率2. 協(xié)助供應商進行原因分析與改善2009年8月3日，裝配現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)紹興金江提供的橫拉桿接頭總成3303N-059在擰緊接頭螺栓時，當擰緊力矩在30N.m時，發(fā)現(xiàn)彈簧墊圈容易開裂，并隨扭矩的增加，彈簧墊圈漲開越大。該問題已經出現(xiàn)多日，均采用更

10、換彈簧墊圈處理。比例約10%。該質量問題，容易導致橫拉桿接頭力矩不足，導致前束值發(fā)生變化。具體現(xiàn)象和現(xiàn)場圖片如下： 圖2.2.2紹興金江彈簧墊圈開裂圖對比檢查紹興金江的橫拉桿接頭加工特征，供浙江玉環(huán)參考，進行硬度檢查，督促供應商改善，達到無彈墊開裂，確保橫拉桿接頭力矩合格。標記為紹興金江擰緊橫拉桿接頭過程中彈墊發(fā)生開裂12降低前束值超差故障發(fā)生率3.安裝水平儀，以保證測桿水平（見圖2.2.3）水準泡圖2.2.3測桿上安裝水平儀分別在前束調整規(guī)的兩端安裝水平儀，測量前束時可保持測桿處于水平位置，從而減少測量誤差。13降低前束值超差故障發(fā)生率4. 改善前橋總成裝配架，避免橋總成與橋架干涉（圖2.2

11、.4)圖2.2.4 改善前橋總成裝配架 改善后臺車支撐板高度由原來的800、900、930改為800、830、900，左右裝配架高度差不超過5mm。橫拉桿與裝配架無干涉轉動橫拉桿可直接調整前束。14降低前束值超差故障發(fā)生率5. 發(fā)現(xiàn)輪轂輪胎螺栓凹槽淺，上報典型，供應商整改2009年7月29日，輪轂制動鼓裝配線發(fā)現(xiàn)部件廠供批量前輪轂31CKS-03015端面槽淺，輪胎螺栓裝配后螺栓露出輪轂端面?，F(xiàn)場連續(xù)裝配10件，全部露出。用卡尺檢查該尺寸，圖紙要求槽深5mm，實測4mm4.7mm。該尺寸超差，會導致調前束時，前束調整規(guī)無法貼平輪轂端面而導致“前束異?！?。具體現(xiàn)象和現(xiàn)場圖片如下： 螺栓扁部平面高出輪轂端面 發(fā)現(xiàn)后立即停止裝配該廠產品，沒有流到總裝線上，避免了一次重大隱患：并及時上報質檢科，由質檢科責成部件廠整改。 15降低前束值超差故障發(fā)生率3.效果與應用通過上述措施，前束值超差現(xiàn)象被大大的遏制了，由下面幾張表可知，這些措施還是起到了一定的作用的（見表3.1）。表3.1效果確認表下降279臺，下降率32%下降6.42萬元，下降率40%