泵車老是堵管的原因分析

1、泵車老是堵管的原因分析隨著工程建設的迅速發(fā)展，超高建筑已經(jīng)成為一個城市發(fā)展的地標?；炷凉こ淌┲?，“泵送”是常用的混凝土輸送與澆筑方法，大幅度提高了混凝土建筑的施工效率。正常泵送過程中，漿體包裹在骨料的周圍，減少骨料與管壁的摩擦力，粗骨料呈懸浮狀態(tài)，砂漿推動粗骨料先前流動。當某些粗骨料的運動受阻，導致在某一段管道內集結，而漿體在泵壓的作用下脫離骨料，粗骨料的運動逐漸變慢，直至停止運動而堵管。在混凝土泵送過程中堵管、堵泵是一種常見的現(xiàn)象，造成堵管、堵泵的主要原因有一下幾種：（一）人員操作原因造成的堵泵在混凝土泵送施工前，應先泵水，一來可以檢驗泵送管道是否密閉，二來可以清洗管道內存留的雜物、潤滑泵

2、管。對于超高層混凝土泵送在泵送水結束后，應泵送同配合比凈漿，其好處是防止管道中殘留水和砂，防止堵管。最后泵送同標號砂漿，砂漿的數(shù)量應根據(jù)泵送高度綜合考慮，但砂漿的量不宜少于充滿泵管一半的長度。根據(jù)實踐經(jīng)驗發(fā)現(xiàn)，每200m管道約需要0.5m3砂漿，攪拌主機、運輸車輛罐體要粘附約0.2m3的砂漿。在開始泵送混凝土時，管道阻力比較大，泵送速度應先慢后快，低速使混凝土在管道內慢速、勻速前進。并注意觀察泵送設備的壓力值，若壓力值突然增大，應進行23個行程的反泵，再正泵，如果堵管沒有排除，應及時拆除管道清除堵管。在泵送過程中，操作人員應注意觀察料斗內的余料不能太少。如果余料低于料斗攪拌軸，易吸入空氣造成堵

3、管，但料斗內的料不應超過防護欄，以便清理防護欄上的超大骨料。當遇到混凝土坍落度較小時，余料可以低于攪拌軸，以減少攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力，但余料應在S管或吸入口以上，防止空氣進入。在混凝土泵送過程中若遇到停機時間過長應根據(jù)氣溫和混凝土坍落度情況，每隔5min10min開泵一次，停機時間過長造成料斗內混凝土坍落度過小，應放掉，以免造成堵管。在澆筑混凝土的過程中，嚴禁向混凝土罐車內加水，以免造成混凝土離析，引起堵管。泵送混凝土后應及時洗泵，清洗泵管的效果直接決定著下次泵送效果。洗泵工藝分為水洗和氣洗兩種，水洗為正洗，氣洗為反洗。氣洗是利用空壓機將高壓氣體推動海綿球把混凝土拌合物從高處推到低處，

4、很難一次洗凈，既浪費資源，又具有較大的危險性。水洗主要利用重力來達到清洗管道的目的，如果有水平管，必須對水平管道拆除清洗，防止堵管。水洗的過程是先泵送一定方量的同配合比砂漿，加塞4，5個浸水的牛皮紙塞子，以徹底清理泵管中殘留在管壁和管中的混凝土或砂漿雜質，接著泵送4 m3左右凈漿，最后泵水。當泵口出水時，關閉液壓截止閥，S閥對中，打開截止閥，利用水的高差壓來清洗。（二）泵送設備原因（1）泵送設備故障對混凝土泵送的影響在泵管鏈接過程中，由于封閉圈損壞、卡扣松動等原因造成管道接口密封不嚴，造成泵送壓力減小，漿體混凝土在管道內的流動速度，導致堵管。眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時，造成兩者間的間隙變大。對于

5、“S”閥系列混凝土泵，當間隙大于10%時，可調整異形螺栓以縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙，當無法調整時，應更換磨損件。操作人員應觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，若出現(xiàn)渾濁，表明活塞已經(jīng)磨損，應及時更換，防止因漏漿和壓力損失造成堵管，同時也會加劇活塞和輸送缸的磨損。若更換活塞后，水箱中的水依然變渾濁，說明輸送缸已經(jīng)磨損，應及時更換。（2）泵管的現(xiàn)場布置注意事項泵管越長，彎管越多，混凝土泵送過程中的阻力越大，外彎頭處的壓力大于只管。在泵管的布置過程中，首先應盡量減少彎管數(shù)，尤其是小于90的彎頭。其次，水平管不宜過長也不宜過短，水平管過長造成混凝土泵送過程中豎向壓力不足，水平管過短，豎向泵管內的混凝

6、土重力直接傳遞到出料口，在操作過程中無法反泵，造成堵管，水平管的長度不宜小于泵送垂直高度的1/4，并注意在水平管中接入管路截止閥，停機超過5min應關閉截止閥，防止混凝土倒流堵管。最后，要確定基準點的位置和高度，基準點在水平管與垂直管的轉點，不在泵口，找到基準點應完全剛度固定。在管道布置過程中應注意水平管和基準點在一個水平面上防止水平管發(fā)生振動造成密封圈破壞或爆管。另外，泵管的支架要牢固，防止泵管過度抖動，使水平管內骨料下沉，造成堵管。（三）配合比參數(shù)對堵管的影響混凝土的配合比參數(shù)對混凝土的工作性能產(chǎn)生直接影響，水膠比、膠凝材料用量、砂率等配合比參數(shù)是實現(xiàn)混凝土泵送的充分條件。（1）水膠比的影

7、響水膠比是混凝土漿體稠度的主要影響因素之一。水膠比越低，混凝土漿體的稠度越大，混凝土越黏稠，流動性差，從而導致混凝土與泵管的摩擦力增大，增加混凝土泵送壓力；水膠比越高，混凝土漿體稠度越小，漿體的黏度小，混凝土的抗離析能力降低，在泵壓作用下易產(chǎn)生漿石分離，造成堵管。（2） 漿骨比的影響漿骨比對混凝土的流動性有重要的影響，適宜的漿體填充混凝土骨料顆粒間的空隙后略有富裕，在骨料的表面形成一層潤滑膜，降低骨料間相互咬合產(chǎn)生的摩擦力。漿體過小，填充骨料間空隙后的富裕漿體較少，包裹在骨料表面的漿層薄，骨料間的摩擦力較大，使混凝土在泵送過程中需要較高的泵壓才能進行泵送。增大漿體用量，增加包裹在骨料表面漿體層

8、厚度可以減少混凝土泵送壓力。因此，在泵送高強混凝土時，提高漿體用量，提高混凝土的流動性是改善混凝土可泵性，漿體泵送壓力的有效手段之一。（3） 砂率的影響砂率是在混凝土中砂在骨料中所占的比例，在混凝土漿體不變的情況下，混凝土的坍落度隨著砂率的增加先增加后降低，由此可見，合理的砂率可以使混凝土拌合物獲得良好的工作性。在漿體不變的情況下，砂率過大，超過最佳砂率后，一方面會造成骨料的空隙率增大，另一方面會造成骨料的總表面積增大，減少骨料顆粒表面漿體層厚度，降低混凝土的流動性，增加混凝土與管道的摩擦力；在漿體不變的情況下，砂率也不宜過小，過小的砂率使得粗骨料間的空隙率不能被有效填充，需要增加部分漿體填充

9、混凝土粗骨料間的空隙，使骨料表面的漿體厚度變薄，骨料間摩擦力增加，泵送壓力損失也增大。（四）原材料對堵泵的影響（1）膠凝材料的影響混凝土中是依靠漿體的流動性來推動骨料產(chǎn)生流動性，膠凝材料的種類、質量都會對混凝土漿體的稠度、泌水性和流動性及經(jīng)時損失產(chǎn)生影響。特別是水泥與外加劑的適應性，礦物摻合料的流動度比（需水量比）變化都可能引起混凝土流動性產(chǎn)生較大的變化。因此，為了提高混凝土的可泵性，應選用與外加劑相容性好的水泥，選用流動度比大（需水量比?。┑牡V物摻合料。（2）骨料的影響在泵送混凝土中混凝土的骨料占60%70%，骨料的顆粒級配、粒形、粒徑、吸水性等對混凝土的可泵性影響很大。粗細骨料組成的混合體

10、系中的級配不合理，如粗骨料中510mm的偏細顆粒較多，遇到細骨料的細度模數(shù)偏大或者粒徑大于2.36mm的顆粒過多，兩者相互干擾影響，如果不采取有效的措施，配制的混凝土拌合物很容易出現(xiàn)粗澀、松散，流動性差、摩擦阻力大、可泵性差。反之而言，如果粗骨料中510mm的偏細顆粒較多，細骨料細度模數(shù)較小，造成粗細骨料混合體系中的2.3610mm的顆粒偏少，混凝土的黏聚性變差，流動性差，坍落度稍大容易產(chǎn)生流漿、離析現(xiàn)象?；炷良毠橇现袘羞m量的細粉顆粒（粒徑小于0.30mm），如果細骨料中缺少這樣的細顆粒，對混凝土拌合用水沒有足夠的吸附能力和阻力，一部分拌合水在泵送壓力的作用下從固體顆粒間的空隙流向阻力較

11、小的區(qū)域，造成泵送管道內壓力傳遞不均，造成水、骨料與漿體分離。細集料中適當?shù)募毞垲w?？梢杂行岣邼{體的黏聚性，防止混凝土拌合物在泵送壓力下產(chǎn)生脫水作用，增加混凝土流動性的保持能力，減少堵管現(xiàn)象的發(fā)生。但細骨料的細粉顆粒也不是越多越好，細粉顆粒越多雖然可以提高混凝土的黏聚性，但也會在一定程度上降低混凝土的流動性。因此，細骨料中的細粉含量應根據(jù)混凝土拌合物的膠凝材料用量和漿體稠度來控制合適的細粉含量，例如，在膠凝材料較少的中低強度等級混凝土中，細骨料的細粉含量保持在20%作用，可以獲得良好的工作性，利于泵送施工；在膠凝材料用量較多的高強度等級中，細骨料的細粉含量應適當降低。骨料的吸水率對混凝土可泵性的影響也是不可忽視的因素之一，吸水率較大的骨料配制混凝土時，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)混凝土的出機狀態(tài)很好，混凝土坍落度損失過快。尤其是混凝土在泵送過程中，在泵壓的作用下，骨料的吸水率和吸水速度均會增加，甚至造成混凝土失去流動性，造成堵管。（3）外加劑的影響水膠比越小，混凝土的漿體稠度越大，流動性越