有效的減少工廠浪費(fèi)ppt課件

1、出色班消費(fèi)組長現(xiàn)場本錢管理技藝提升1本次課程提綱1、低效率的消費(fèi)管理浪費(fèi)2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi)3、低效消費(fèi)工序管理浪費(fèi)4、消費(fèi)中的不良動作浪費(fèi)5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi)6、設(shè)備與現(xiàn)場轉(zhuǎn)換的浪費(fèi)2第一部分、低效率的消費(fèi)管理浪費(fèi)消費(fèi)管理工具運(yùn)用消費(fèi)本錢“五三模型PDCA在消費(fèi)管理中的運(yùn)用 3消費(fèi)本錢構(gòu)成可見本錢人工本錢：獎金工資原資料本錢：原輔資料設(shè)備本錢：設(shè)備購買、維護(hù)能源本錢：水電氣汽管理本錢：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用不可見本錢庫存資金本錢：資金占用質(zhì)量本錢：不合格品、廢品浪費(fèi)本錢：七種浪費(fèi)4人工本錢人員工資績效工資或獎金培訓(xùn)費(fèi)用福利勞動維護(hù)和平安招聘與解聘本錢5人工本錢控制戰(zhàn)略崗位闡明與任務(wù)效率績效考核

2、與任務(wù)效率團(tuán)隊管理與任務(wù)效率員工培訓(xùn)與任務(wù)效率勞動維護(hù)和平安6原輔資料本錢原輔資料的采購管理原輔資料的質(zhì)量管理原輔資料的庫存管理原輔資料的現(xiàn)場管理原輔資料的利用度管理7設(shè)備本錢設(shè)備購買管理采購本錢控制設(shè)備消費(fèi)才干 評價設(shè)備運(yùn)用管理運(yùn)用闡明書的 編制操作工的培訓(xùn)設(shè)備維修管理缺點維修管理備品備件管理維修工具管理設(shè)備維護(hù)管理設(shè)備維護(hù)方案系統(tǒng)大檢修8能源本錢水電氣汽9管理本錢原輔材料、成品損耗成本其他攤銷成本工資獎金辦公及差旅管理費(fèi)用10庫存資金利息與時機(jī)本錢原輔材料資金占用備品備件資金占用產(chǎn)成品資金占用11浪費(fèi)本錢1、消費(fèi)過度的浪費(fèi)2、停工等待的浪費(fèi)3、搬運(yùn)的浪費(fèi)4、加工本身的無效浪費(fèi)5、庫存的浪費(fèi)

3、6、動作的浪費(fèi)7、制造不良的浪費(fèi)12第二部分：未數(shù)字化管理的浪費(fèi) 正確認(rèn)識數(shù)字化管理物料停留的五種形狀四個問號帶來的問題13正確認(rèn)識數(shù)字化管理3M的18中形狀與浪費(fèi)設(shè)備 物料 人員加工 78% 加工 加工維修 5% 搬運(yùn) 搬運(yùn)維護(hù) 5% 停留 等待停機(jī) 3% 停滯 怠工 空轉(zhuǎn) 4% 數(shù)檢 數(shù)檢轉(zhuǎn)換 5% 質(zhì)檢 質(zhì)檢“越少越好，最好沒有 14物料停留的五種形狀15四個問號帶來的問題四個問號：？這個東西該不該放在這里？能否間隔最短？這個東西該怎樣放置？五種停留方式+停留的角度？該放多少？是停留還是停滯？16DMTW與數(shù)字化管理消費(fèi)管理四大目的：DMTWD M T W間隔 人次 時間 分量17第三部

4、分：低效率的消費(fèi)工序浪費(fèi)工序的癥結(jié)在哪里？工序分析的方法與工具工序分析的過程與方法 181.3 工序分析法什么是工序分析？按照規(guī)定的順序進(jìn)展調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不平衡、不合理的景象，以及中途出現(xiàn)的待工景象等，找到改善的重點，是效力于制定改善方案的一種分析方法。工序分析的目的工序分析是經(jīng)過整體把握工序流程，尋覓改善重點。工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、規(guī)劃研討、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。19工序分析法的種類工序分析法事務(wù)工序分析法結(jié)合工序分析法作業(yè)人員工序分析產(chǎn)品工序分析法共同作業(yè)分析法人-機(jī)器分析法201.4 產(chǎn)品工序分析法什么是產(chǎn)品工序分析法？以原資料、零部件或產(chǎn)品為

5、對象，分析工序時如何進(jìn)展的，是將著眼點放在物流方面進(jìn)展分析調(diào)查的一種方法。產(chǎn)品工序分析普通包括四種類型：直列型合流型分支型復(fù)合型21產(chǎn)品工序分析的目的產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計或改善作業(yè)順序，必需遵照“改善四原那么。能否有不用要的停滯？搬運(yùn)次數(shù)能否太多？搬運(yùn)間隔能否太長？搬運(yùn)方法能否存在問題？加工與檢查能否可以同時進(jìn)展？研討和分析以下三項能否適當(dāng)？設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配22產(chǎn)品工序分析七步法預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測定并記錄工序中的必要工程整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實施與評價使改善方案規(guī)范化23產(chǎn)品工序分析案例預(yù)備檢查調(diào)查現(xiàn)場數(shù)據(jù)與資料：產(chǎn)量：方案量與實踐產(chǎn)量產(chǎn)品規(guī)范與內(nèi)容檢查規(guī)范設(shè)

6、備規(guī)劃工序流程工序流程圖原輔資料24繪制工序流程圖25測定記錄必要工程26整理分析結(jié)果27制定改善方案28改善方案實施與評價29改善方案規(guī)范化301.5 作業(yè)人員工序分析法按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動作，并用表示“作業(yè)、“檢查、“挪動、“待工的工序圖記號，將這些動作圖表化，找出問題點并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法。作業(yè)人員工序分析的目的：能否存在不用要的待工？挪動次數(shù)能否太多？挪動間隔能否太長？加工與檢查可否同時進(jìn)展？以下三項能否合理：設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配31作業(yè)人員工序分析的七大步驟進(jìn)展預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測定并記錄工序中的必要工程整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案

7、的實施與評價使改善方案規(guī)范化321.7 事務(wù)工序分析法以信息的流程為中心進(jìn)展調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。事務(wù)工序分析法包括：檢查記錄原資料、半廢品、廢品的收支管理缺點、事故發(fā)生的記錄及處置、統(tǒng)計匯報等作業(yè)人員的出勤等等要求：必需正確無誤，如何防治出錯必需在必要的時候送達(dá)必要的信息能否消除了不用要的信息能否破費(fèi)了太多的時間33第四部分：消費(fèi)中的不良動作浪費(fèi) 動作浪費(fèi)的表現(xiàn)動作分析的工具動作分析的運(yùn)用 34動作改善的操作動作改善的目的不經(jīng)濟(jì)、不平衡、不合理1、帶著問題認(rèn)識來分析現(xiàn)狀的動作2、發(fā)現(xiàn)不經(jīng)濟(jì)、差別和不合理的景象3、排除不經(jīng)濟(jì)、差別和不合理的景象4、對已改善的作業(yè)進(jìn)展實施和評價3

8、5動作改善四個原那么36作業(yè)改善的順序問題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析重點問題的發(fā)現(xiàn)制定改善方案改善方案的實施管理循環(huán)圖的運(yùn)作實事求是分析客觀分析定量分析記號化，圖表化分析37根本動作分析法與作業(yè)改善根本動作分析的三大類1、作業(yè)時的必要動作2、使第一類動作推遲的動作3、沒有進(jìn)行作業(yè)的動作38根本動作分析改善的十一個要點11、要使雙手同時向兩個相反的方向運(yùn)動，并排除雙手“玩的景象：39根本動作分析改善的十一個要點22、改作業(yè)時否做到了最大限制地減少眼睛的運(yùn)動：40根本動作分析改善的十一個要點33、作業(yè)時盡量減少身體的改動動作：41根本動作分析改善的十一個要點4能否存在“堅持某一動作？42根本動作分析改善

9、的十一個要點5需求加工組裝的資料、零部件的提取能否方便？43根本動作分析改善的十一個要點66、所運(yùn)用的工具能否放在一抓住就可以運(yùn)用的地方？分析一下拿取鋼筆動作44動作分析改善十一個要點45第五部分：未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi) 無效搬運(yùn)的表現(xiàn)搬運(yùn)分析的前提搬運(yùn)分析工具與運(yùn)用搬運(yùn)分析步驟 46搬運(yùn)和搬運(yùn)改善加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn)搬運(yùn)：Material Handling,簡稱MH搬運(yùn)和存儲，是浪費(fèi)的表現(xiàn)加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi)作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時間發(fā)惹事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的47改良搬運(yùn)方式的突破點整理整頓留意操作環(huán)節(jié)注重放置方法減少不合理搬運(yùn)平安輕松的搬運(yùn)注重搬運(yùn)的銜接點改良

10、搬運(yùn)的著眼點48改善搬運(yùn)的原那么49改善搬運(yùn)的原那么50改良搬運(yùn)MH的步驟第一步：發(fā)現(xiàn)問題點第二步：制定目標(biāo)第三步：制定實施計劃第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀第五步：制定對策第六步：實施改進(jìn)第七步：驗證改進(jìn)成果第八步：防止反彈第九步：總結(jié)改進(jìn)階段51第一步：發(fā)現(xiàn)問題點QCDSM檢驗表52QCDSM檢驗表53三“不檢驗表不合理54不經(jīng)濟(jì)55不平衡56第二步:制定目的目的案例57本錢Cost58第三步：制定實施方案59第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀60第五步：制定對策61第六步：實施改良62第七步：驗證改良成果63第八步：防止反彈制定或者修正規(guī)范規(guī)范中注明修正的理由、本卷須知等對相關(guān)的作業(yè)人員進(jìn)展培訓(xùn)制定相應(yīng)的管理方

11、法進(jìn)展宣傳和教育64第九步：總結(jié)改良階段653.4.1.2搬運(yùn)途徑分析搬運(yùn)流程圖產(chǎn)品零件流程圖分量表示流程圖搬運(yùn)途徑、方法圖66搬運(yùn)流程圖67產(chǎn)品零件流程圖68分量表示流程圖69搬運(yùn)途徑、方法圖703.4.1.3搬運(yùn)工序分析直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序713.4.1.4搬運(yùn)活性分析活性系數(shù)活性分析圖表平均活性系數(shù)不合理搬運(yùn)分析72活性系數(shù)73活性分析圖表74平均活性系數(shù)平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù)根據(jù)系數(shù)的參考目的0.5，有效利用集裝箱0.51.3，有效利用動力搬運(yùn)1.32.3，有效利用傳送帶2.3，從設(shè)備和手法方面減少 搬運(yùn)工序數(shù)75無效搬運(yùn)系數(shù) 無效的挪動間隔無效搬運(yùn)系數(shù)= 實踐搬運(yùn)間隔76第六部分：設(shè)備與現(xiàn)場轉(zhuǎn)換浪費(fèi)消費(fèi)本錢：Cu=直接資料+直接人工+制造費(fèi)用+能源費(fèi)用轉(zhuǎn)換本錢：Cs=部分資料+人工費(fèi)用+部分制造費(fèi)用+能源費(fèi)用+時機(jī)本錢77轉(zhuǎn)換