玻璃加工制造工藝方案

1、主要加工制造工藝方案一、玻璃加工制造工藝方案1、玻璃裁切加工制作工藝方案(1)、玻璃裁切加工制作工藝方案玻璃板塊裁切下料前， 對設計施工圖紙及項目經理部提供的玻璃構件規(guī)格、尺寸、加工要求進行符合后，方可進行下料裁切，玻璃板塊裁切采用 340BCMS全自動電腦切割機或131BMA 大型切割機進行。(2)、玻璃切割加工制作工藝技術保證措施A、采用高精度的數控切割設備，確保玻璃切割劃線精度及切割分片精度。B、玻璃板塊尺寸允許偏差(l指玻璃板塊的邊長)玻璃板塊尺寸允許偏差(mm)項目l 2m2m100-1.5,+1.5B、玻璃孔的孔位精度孔中心至規(guī)定邊允許偏差1.5mm;孔中心距離允許偏差 1.5mm

2、。C、玻璃孔外觀質量玻璃孔的表面連接光滑；玻璃孔的邊部作倒棱處理，倒棱尺寸不小于1mm。5、玻璃板塊鋼化加工制作方案(1)、玻璃板塊鋼化加工制作方案玻璃板塊鋼化前采用洗片機進行洗滌后干燥，鋼化采用HTF-2448-CTA-10R或HTF PROE-2448-ABTA-10 鋼化生產線進行。(2)、鋼化玻璃加工制作技術保證措施A、HTF-2448-CTA-10R 或 HTF PROE-2448-ABTA-10 鋼化生產線和 GHF-2448-BCTA-10 平彎鋼化玻璃生產線為全自動連續(xù)生產設備，基于設備在加熱方面獨到的技術， 確保了鋼化產品的品質，其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電一

3、體化控制模式，使得在生產效率上，故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現。B、玻璃的尺寸要求、矩形玻璃長寬允許偏差玻璃厚度則成品長、范偏差，+mm3.0,4.0,5.0,6.01.68.02.010.02.412.03.215.04.019.04.8、厚度要求半鋼化玻璃(HS類)，全鋼化(FT類)符合ASTM C1036標準的厚度要求。、平整度要求弓形變形： 0.2%波形變形：5、6mm： 0.07% (0.21/300mm)厚度8mm： 0.05% (0.15/300mm)C、玻璃的外觀要求缺陷名稱說明允許缺陷數水跡、霉斑、紙紋不允許劃傷寬度在0.1mm以下的輕微劃傷每平方米面積內允許存在條數

4、長工 504條寬度大于0.1mm的輕微劃傷，每平方米面積內允許存在條數寬 0.1 0.5mm,長w50mm1條結石、裂紋、缺角、崩邊均不允許存在氣泡、光學變形滿足GB11614表4汽車級”外觀質量的要求鋼化光畸變、麻點不得出現任何帶狀光畸變或密集麻點D、玻璃的表面應力值鋼化玻璃的表面應力值：在100121Mpa間半鋼化玻璃的表面應力值：厚度小于6mm,應力值在2452Mpa間厚度6mm12mm,應力值在 4060Mpa間6、玻璃板塊均熱處理工藝方案(1)、玻璃板塊均熱處理工藝鋼化玻璃除對外觀尺寸控制外，鋼化玻璃的自爆也是目前困擾幕墻業(yè)的一個嚴重問題，為了盡最大可能減少鋼化玻璃的自爆，工程玻璃采

5、用TORGAUER鋼化玻璃均熱爐對鋼化玻璃進 行均熱處理。鋼化玻璃經過均熱處理后，自爆概率幾乎降到了零，大大提高了幕墻的安全性和使用壽命。玻璃板塊均熱處理必須遵循鋼化玻璃均熱工藝規(guī)定，具體工藝規(guī)定如下： 鋼化玻璃均熱工藝規(guī)定（一）適用范圍本規(guī)定適用于建筑幕墻用的鋼化玻璃和合同規(guī)定的、客戶要求的鋼化玻璃。不適用于半鋼化玻璃。（二）目的及均熱原理由于玻璃在鋼化處理過程中，玻璃成份中的雜質硫化饃轉變成型的高溫結晶相（溫度高于380C。）急冷時，這種a晶相來不及轉化為低溫3型晶相，被凍結下來，然而隨著時間推移，a型晶相慢慢轉化為3型， 且轉化速度隨溫度上升而加快。a型轉化為3型時，體積膨脹4%,對玻璃

6、形成了附加的張應力，加上原有的張應力，應力強度倍增，致使玻璃自爆。由于自爆是由直徑大于 0.06mm的硫化饃引起，經過均熱處理后，如果玻璃中含有大小適當的硫化饃，在處理過程中就會爆裂，通過均熱處理后的玻璃今后也不會自爆。當然，如果玻璃磨邊不好，導致崩邊、缺角，玻璃中間層有氣泡、結石或其它雜質也不排除自爆的可能。但通過均熱處理后，由硫化饃引起的自爆可能性已排除，從而保證出廠產品質量。（三）工藝制度均熱處理溫度：280290 C均熱處理時間：以達到規(guī)定溫度算起3小時。（四）說明均熱作為鋼化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工藝處理過程記錄在表格上，并作為出廠檢驗依據。（2）、鋼化玻璃均熱處理工藝的技

7、術保證措施A、升溫過程的時間在 1.5h3.0h之間；B、達到均熱處理溫度（280c300C）,保溫3h以上；C、均熱完畢后的降溫時間約需要3h以上。7、中空玻璃加工制作工藝方案（1）、中空玻璃加工制作工藝流程(2)、中空玻璃在加工技術保證措施A、鋁條尺寸與玻璃原片尺寸、上框段標尺寸相對應，分子篩灌裝量達鋁條容積2/3以上,四邊灌并嚴防分子篩受潮、污染，玻璃清洗輸出時即時檢查清潔度，不干凈重新清洗。B、丁基膠打膠時，打膠機噴嘴的噴膠量調整適當，保證丁基膠在拐角處連續(xù)及密封性。C、合片時檢驗上框段標尺，上框段標尺調校準確，滿足產品尺寸要求。同時，檢查玻璃片 是否干凈，若不干凈，應用無水乙醇擦洗干

8、凈，并吹干 4)打聚硫膠的速度應適當，以防產 生氣穴、氣泡，保證膠縫飽滿。D、打完膠的產品放在 L架上固化三天后方可搬動，為確保打膠質量，每班打兩個產品膠 樣，以備檢查密封質量。E、打膠在1530 C、5085%的濕度環(huán)境的無塵車間中進行。二、鋼構件加工制作工藝方案1、鋼構件加工制作工藝方案(1)、放樣放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處，在平整的放樣臺上進行。樣桿制作時，按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，按工藝要求預放各種加工預量，然后號上沖印等印記。放樣完成， 對所放大樣和樣桿、樣板(或下料圖)進行自檢，無誤后

9、報專職檢驗人員檢驗。(2)、號料號料人員熟悉樣桿、 樣板所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、爐批號，復核材料的規(guī)格，檢查材質外觀；遇有材料彎曲或不平值超影響號料質量者，須經矯正后號料。根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銃加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數量等是否錯誤，并作出下料記錄。(3)、切割鋼管切割前應根據工程結構要求，選擇最適合的方法，在工廠內加工時宜采用數控自動切割，在現場一般采用氣割。對于相貫線接頭的鋼管切割采用日本進口的HID-600EH相貫面五維數控切割機進行加工。切斷處邊緣必要時應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。切割時

10、，必須看清斷線符號， 確定切割程序。切割后，其切線與號料線的允許偏差不得大于1.0mm,其表面粗糙度不得大于 200s,且公差均應滿足 GB50205-95規(guī)范要求。(4)、矯正成型鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。鋼材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。(5)、涂裝涂裝分工廠涂裝和現場二次涂裝，工廠涂裝是對經過加工桿件或構件進行噴涂水性無機富鋅漆。現場二次涂裝是對吊裝好后的鋼構件進行涂裝處理。桿件或構件涂裝前進行除銹處理。(6)、工廠組裝組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要

11、求，并檢查組裝零部件的外觀、材質、規(guī)格、數量，當合格無誤后方可施工。組裝焊接處的連接觸面及沿邊緣3050mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等清除干凈。板材、型材需要焊接拼接在部件或構件組裝前進行； 構件整體組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。2、鋼結構加工制作工藝的技術保證措施(1)、材料采購管理對于本工程所采用的材料嚴格把好質量關，以保證整個工程質量。 所有進廠材料均應有生產廠家的材質證明書，材料入庫后由質量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗。選取合適的場地儲存材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當的處置，定期檢查質量狀況以防損壞。材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行

12、領料和落料， 實行專料專用，嚴禁私自代用。材料排版及下料加工后的重要材料按質量管理的要求作鋼印 移植。(2)、細部設計和工藝設計根據設計提供的鋼結構圖紙文件，設計繪制結構的部套圖、分段圖、桿件圖、機械加工零件圖，注明接頭位置、焊接符號、坡口尺寸及制作技術要求等。部套圖、分段圖和機械加工零 件圖由設計審核認可。細部設計圖紙完成后，根據加工制作方案，編制制作工藝、焊接工藝、 現場拼裝工藝文件，設計繪制工裝、夾具、套模、胎架、托架及有關布置圖。(3)、放樣技術保證措施放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對鋼構件的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發(fā)現施工圖有遺漏或錯誤， 以及其他原因需要更改施工圖時，必

13、須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。放樣時使用的鋼尺等測量設備必須經計量單位檢驗合格。放樣在平整的放樣臺上進行，以 1: 1的比例放出實樣。(4)、號料技術保證措施熟悉樣桿、樣板所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規(guī)格，并做出排料計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。鋼管材料在號料前應先進行表面預處理、除銹。根據各桿件及較接座等零部件的切割和焊接、包1J、銃等不同的加工工藝要求，預放不同的切割及加工余量和焊接收 縮量。相同規(guī)格、尺寸桿件較多時，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢 查定位靠模和下料件的準確性。(5)、切割技術保證措施鋼管切割前根據工程結構要求選擇最適合的方法，

14、切斷處邊緣加工整光， 相關接觸部分不得產生歪曲。切割時將鋼材表面的油污、鐵銹等清除干凈。切割時，必須看清斷線符號，確定 切割程序。切割后，其切線與號料線的允許偏差不得大于1.0mm,其表面粗糙度不得大于200s,且公差均應滿足 GB50205規(guī)范要求。(6)、彎曲成型加工A、曲率半徑大的弧形鋼管，將采用數控彎管機或液壓彎管機冷彎成形；曲率半徑小的弧形 鋼管，將采用中頻彎管機或火工彎曲的方法進行。B、在彎曲鋼管時，配備彎管機使用的各種規(guī)格尺寸的專用彎曲鋼模，不但可在彎曲過程中嚴格控制彎曲半徑和鋼管壁厚減薄量，彎曲鋼模還可最大限度地減少鋼管彎曲時受力部位的變形。C、彎圓主管彎圓采用鋼管彎圓機進行加

15、工。彎曲后，鋼管直徑變化不大于3mm,壁厚變化不大于1mm,鋼管表面不能出現折痕和凹凸不平的現象。然后切割端頭，在焊接端用管子坡口機制坡口，并在工裝劃出縱向直線，相隔90。、四條及節(jié)點圓周環(huán)線，并打樣沖眼。鋼管下料時，根據工藝實驗所得值放焊接收縮余量1mm。下料后，必須立即對構件或桿件進行檢驗，當鋼管不平直及有局部凹陷時，應對鋼管進行矯正；對達不到長度要求的，應重新下料。支管的檢驗應以首件為樣品，檢驗后，根據圖紙對構件或桿件進行編號，以便裝配。組裝技術保證措施(7)、桿件組裝前，組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查組裝桿件的外觀、規(guī)格、數量，確認無誤后方可進行組裝。 組

16、裝焊接的連接接觸面及邊緣30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等雜物必須在組裝前清除干凈，并打磨。焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側飛濺物，檢查焊縫外觀質量，并由車間質檢員進行探傷焊縫檢查，合格后方可吊離胎架，進行補漆及整體驗收后出廠。三、鋁型材加工制作工藝及質量保證措施1、原材料的質量要求鋁合金型材符合現行國家標準鋁合金建筑型材GB/T5237中規(guī)定的高精度級，同時其化學成分符合現行國家標準鋁及鋁合金加工產品的化學成分GB/T3190的規(guī)定。鋁合金表面光滑，色澤一致，不易脫落，易清潔，耐久性好，產品各項技術指標達到國際標準。2、鋁型材構件加工工藝質量保證措施(1)、鋁型材構件加工在加工

17、廠進行，加工車間具備良好的清潔條件和能滿足加工精度的 先進加工設備、機具。(2)、鋁合金原材料進廠后，要查驗出廠合格證和產地證書，核對其型號，檢查化學成分和力學性能報告。并檢查表面氧化膜是否完好無損傷，鋁材有無扭曲、變形等。(3)、鋁合金立柱以層高進行下料，橫梁以兩立柱間長度進行下料，鋁合金型材下料前，應根據項目經理部對現場建筑物進行復測結構按實際情況定出下料尺寸。(4)、鋁型材切割采用 DCA260鋁型材雙頭切割機進行，銃孔、鉆孔、紋絲及型材端面加工在SBX165E鋁型材銃鉆加工中心進行，最大程度消除工藝積累誤差。(5)、構件加工完成后進行制品檢查，發(fā)現不合格的進行修整，合格制品進行包裝后出

18、廠，鋁合金構件包裝采用對表面及鋁合金無腐蝕作用的材料。3、型材的加工精度控制(1)、型材的表面質量要求A、型材表面清潔，不允許有裂紋，起皮，腐蝕和氣泡存在，不允許有輕微壓坑，擦傷和劃傷存在，其允許深度，裝飾面w 0.05mm,非裝飾面w 0.15mm;不允許有腐蝕點、電灼傷、 氧化膜脫落。B、同一工程的型材不存在明顯色差，模具引起的縱向擠壓痕深度不大于0.05mm。(2)、型材切割控制序號部位材料允許偏差1長度主要豎向構件鋁型材1.0主要橫向構件鋁型材0.5金屬板型材0-1.02端頭斜度-1.5,注：截料端面不應有明顯加工變形，毛刺不大于0.2mm。(3)、鋁合金鉆孔的精度控制鋁合金鉆孔的孔位允許偏差0.5mm；孔距允許偏差 0.5mm,累計偏差不大 1.0mm。(4)、立柱、橫梁螺紋孔的精度控制mm公稱直