河口大橋鋼梁制作工程技術(shù)工藝方案

1、目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc363677425 1 編制依據(jù) PAGEREF _Toc363677425 h 1 HYPERLINK l _Toc363677426 2 工程概況 PAGEREF _Toc363677426 h 1 HYPERLINK l _Toc363677427 3 總體施工思路 PAGEREF _Toc363677427 h 3 HYPERLINK l _Toc363677428 4 詳細(xì)施工步驟 PAGEREF _Toc363677428 h 4 HYPERLINK l _Toc363677429 4.1 材料驗(yàn)收、管理和下料

2、 PAGEREF _Toc363677429 h 4 HYPERLINK l _Toc363677430 4.1.1 鋼材驗(yàn)收 PAGEREF _Toc363677430 h 4 HYPERLINK l _Toc363677431 4.1.2 鋼材復(fù)驗(yàn) PAGEREF _Toc363677431 h 5 HYPERLINK l _Toc363677432 4.1.3 焊接材料復(fù)驗(yàn) PAGEREF _Toc363677432 h 6 HYPERLINK l _Toc363677433 4.1.4 涂裝材料復(fù)檢 PAGEREF _Toc363677433 h 6 HYPERLINK l _Toc3

3、63677434 4.1.5 剪力釘復(fù)驗(yàn) PAGEREF _Toc363677434 h 6 HYPERLINK l _Toc363677435 4.1.6 高強(qiáng)螺栓復(fù)驗(yàn) PAGEREF _Toc363677435 h 7 HYPERLINK l _Toc363677436 4.1.7 材料管理 PAGEREF _Toc363677436 h 7 HYPERLINK l _Toc363677437 4.1.8 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn) PAGEREF _Toc363677437 h 8 HYPERLINK l _Toc363677438 4.1.9 放樣與下料 PAGEREF _Toc36367743

4、8 h 21 HYPERLINK l _Toc363677439 4.2 鋼梁制作重點(diǎn)及對(duì)策 PAGEREF _Toc363677439 h 30 HYPERLINK l _Toc363677440 4.2.1 鋼梁制作重點(diǎn) PAGEREF _Toc363677440 h 30 HYPERLINK l _Toc363677441 4.2.2 工藝保證措施 PAGEREF _Toc363677441 h 30 HYPERLINK l _Toc363677442 4.3 胎架制作 PAGEREF _Toc363677442 h 30 HYPERLINK l _Toc363677443 4.4 部件

5、組裝 PAGEREF _Toc363677443 h 31 HYPERLINK l _Toc363677444 4.4.1 桿件制作前的準(zhǔn)備 PAGEREF _Toc363677444 h 31 HYPERLINK l _Toc363677445 4.4.2 桿件制作工藝 PAGEREF _Toc363677445 h 31 HYPERLINK l _Toc363677446 4.5 鋼梁試拼裝 PAGEREF _Toc363677446 h 41 HYPERLINK l _Toc363677447 4.5.1 總體原則 PAGEREF _Toc363677447 h 41 HYPERLINK

6、 l _Toc363677448 胎架布置 PAGEREF _Toc363677448 h 42 HYPERLINK l _Toc363677449 組裝與預(yù)拼裝流程 PAGEREF _Toc363677449 h 42 HYPERLINK l _Toc363677450 拼裝注意事項(xiàng) PAGEREF _Toc363677450 h 43 HYPERLINK l _Toc363677451 梁段測(cè)控點(diǎn)布置 PAGEREF _Toc363677451 h 43 HYPERLINK l _Toc363677452 4.6 防腐涂裝 PAGEREF _Toc363677452 h 44 HYPERL

7、INK l _Toc363677453 4.6.1 涂裝體系 PAGEREF _Toc363677453 h 44 HYPERLINK l _Toc363677454 4.6.2 技術(shù)要求 PAGEREF _Toc363677454 h 44 HYPERLINK l _Toc363677455 4.6.3 施工步驟及方法 PAGEREF _Toc363677455 h 45 HYPERLINK l _Toc363677456 4.6.4 質(zhì)量檢測(cè)、評(píng)定 PAGEREF _Toc363677456 h 47 HYPERLINK l _Toc363677457 5 質(zhì)量保證措施 PAGEREF _

8、Toc363677457 h 48 HYPERLINK l _Toc363677458 5.1 質(zhì)量目標(biāo) PAGEREF _Toc363677458 h 48 HYPERLINK l _Toc363677459 5.2 質(zhì)量控制要素 PAGEREF _Toc363677459 h 48 HYPERLINK l _Toc363677460 5.2.1 技術(shù)、圖樣的控制 PAGEREF _Toc363677460 h 48 HYPERLINK l _Toc363677461 5.2.2 生產(chǎn)設(shè)備和工藝裝備控制 PAGEREF _Toc363677461 h 48 HYPERLINK l _Toc3

9、63677462 5.2.3 人員控制 PAGEREF _Toc363677462 h 48 HYPERLINK l _Toc363677463 5.2.4 采購(gòu)質(zhì)量控制 PAGEREF _Toc363677463 h 49 HYPERLINK l _Toc363677464 5.2.5 產(chǎn)品標(biāo)識(shí)和可追溯性 PAGEREF _Toc363677464 h 49 HYPERLINK l _Toc363677465 5.3 工序質(zhì)量控制 PAGEREF _Toc363677465 h 49 HYPERLINK l _Toc363677466 5.3.1 下料加工工序質(zhì)量控制 PAGEREF _To

10、c363677466 h 49 HYPERLINK l _Toc363677467 5.3.2 構(gòu)件裝配質(zhì)量控制 PAGEREF _Toc363677467 h 49 HYPERLINK l _Toc363677468 5.3.3 構(gòu)件焊接質(zhì)量控制 PAGEREF _Toc363677468 h 49 HYPERLINK l _Toc363677469 5.3.4 產(chǎn)品防護(hù)、交付的控制 PAGEREF _Toc363677469 h 49 HYPERLINK l _Toc363677470 5.4 質(zhì)量檢驗(yàn)、試驗(yàn)控制 PAGEREF _Toc363677470 h 50 HYPERLINK l

11、 _Toc363677471 5.5 質(zhì)量問(wèn)題處理 PAGEREF _Toc363677471 h 50 HYPERLINK l _Toc363677472 5.6 成品驗(yàn)收和工程資料控制 PAGEREF _Toc363677472 h 50河口大橋結(jié)合梁鋼梁制作工程施工方案1 編制依據(jù)JTG T F502011 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范TB 10212-2009 鐵路鋼橋制造規(guī)范JT/T 722-2008 公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件GB/T 700-2006 碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T 1591-2008 低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T714-2008 橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB 5313-2010 厚度方向性能

12、鋼板GB/T2970-2004 厚板超聲波檢驗(yàn)方法GB/T17505-1998 鋼及鋼產(chǎn)品交貨一般技術(shù)要求GB 709-2006 熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T2471997 鋼板和鋼帶檢驗(yàn)、包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T 14957-1994 熔化焊用鋼絲GB/T 14958-1994 氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T 8110-2008 氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T 5293-1999 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T 12470-2003 埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T 10433-2002 電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB 11345-1989 鋼焊縫手

13、工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB/T 3323-2005 鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照像和質(zhì)量分級(jí)GB/T 3323-2005 金屬熔化焊焊接接頭射線照相JGJ 81-2002 建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程GB 50205-2001 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范蘭州至永靖沿黃河快速通道建設(shè)工LY01合同段施工圖2 工程概況河口大橋是蘭州（新城）至永靖沿黃河快速通道的重點(diǎn)橋梁工程，為跨越黃河河口水庫(kù)而設(shè)。大橋主橋?yàn)殡p塔斜拉橋，跨徑布置為：（177+360+177=714）m。橋型布置圖如圖2-1。圖2-1 橋型布置圖橋塔采用鋼筋混凝土A型塔，塔身采用外側(cè)圓弧凸起的箱形截面，截面橫向?qū)挾?50cm、縱向?qū)挾?

14、00cm。兩塔編號(hào)為2#和3#，其中6#14#斜拉索塔上錨固采用鋼錨梁，鋼錨梁結(jié)構(gòu)形式如圖2-2。腹板蓋板底板錨墊板承錨板端封板圖2-2 鋼錨梁結(jié)構(gòu)示意圖主梁采用工字鋼-混凝土結(jié)合梁，梁高2.83m（鋼柱梁中心處）、3.06m（橋梁中心處），結(jié)合梁全寬26.0m，結(jié)合梁鋼梁形式如圖2-3。斜拉索下端錨固于主梁上，結(jié)合梁斜拉索錨固采用錨拉板形式構(gòu)造。圖2-3 結(jié)合梁鋼梁橫梁小縱梁錨拉板鋼主梁小縱梁鋼主梁分為AH, 主縱梁全橋總計(jì)118件，其中標(biāo)準(zhǔn)段節(jié)段長(zhǎng)度為12m；H為中跨合攏段，節(jié)段長(zhǎng)度4m；F/G為邊墩合攏段，節(jié)段長(zhǎng)度10.6m，主縱梁上緣板厚度為36mm；腹板厚20mm、28mm，下緣板厚

15、度為60mm、80mm，節(jié)段之間采用高強(qiáng)螺栓連接。橫梁縱向標(biāo)準(zhǔn)間距為4000mm,橫梁分為H1H3, 全橋總計(jì)177件，其中H3為標(biāo)準(zhǔn)橫梁，H1、H2為主塔處橫梁，H4、H5為梁端橫梁。H1橫梁與主梁全焊接連接，H2、H3橫梁腹板與主縱梁采用高強(qiáng)螺栓連接。小縱梁為截面尺寸500 x500mm的工字鋼，全橋總計(jì)534件，腹板與橫梁采用高強(qiáng)螺栓連接。鋼主梁采用Q370qE(-Z35)、Q345qE、Q235C鋼材，總計(jì)約6066.2t，鋼錨梁采用Q345qE、Q345C鋼材，總計(jì)約180t。3 總體施工思路根據(jù)河口大橋工程鋼梁結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，該橋鋼結(jié)構(gòu)主要為H型梁，制造主要分為鋼梁組拼、焊接、調(diào)校、制孔

16、、涂裝。單元件下料完畢后，在專用胎架上組拼鋼梁，鋼梁組焊調(diào)校完畢，用模板加工孔群。施工流程：原材料回廠存放鋼板下料鋼梁組焊調(diào)校制孔噴砂除銹涂裝發(fā)運(yùn)。見(jiàn)圖3-1。圖3-1 施工流程圖4 詳細(xì)施工步驟4.1 材料驗(yàn)收、管理和下料4.1.1 鋼材驗(yàn)收在本工程制造中所有材料均采用新購(gòu)材料。采購(gòu)鋼材，必須有廠家的出廠質(zhì)量保證書，并按現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。所使用的鋼板，其材質(zhì)和規(guī)格按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行采購(gòu)，在特殊情況下，如需變更，將根據(jù)變更程序，在征得設(shè)計(jì)單位和監(jiān)理方同意后實(shí)施。本工程制造使用的鋼材，按表4-1規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)和圖紙要求執(zhí)行。表4-1鋼 號(hào)標(biāo) 準(zhǔn) 名 稱標(biāo) 準(zhǔn) 號(hào)Q370qE（-Z35）橋梁用結(jié)構(gòu)鋼G

17、B/T7142008GB 5313-2010Q345qE橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T7142008Q345C低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008Q235C碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006ML15AL剪力釘GB/10433-2002Q370qE-Z35除按GB/T714橋梁用結(jié)構(gòu)鋼采用外，還需滿足以下條件：（1）Z35鋼的技術(shù)要求、厚度方向性能級(jí)別、斷面收縮率及超聲波檢查按厚度方向性能鋼板（GB5313-85），厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法（GB/T2970-2004）對(duì)鋼板逐張進(jìn)行檢測(cè)，鋼板質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合級(jí)，要求詳見(jiàn)表4-2。表4-2Z向性能級(jí)別含硫量斷面收縮率Z350.00535%（2）其余材質(zhì)板

18、厚大于20mm以上，按厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法（GB/T2970-2004）對(duì)鋼板逐張進(jìn)行檢測(cè)，鋼板質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合級(jí)要求。 鋼材復(fù)驗(yàn)（1）鋼材到廠后，除有生產(chǎn)鋼廠的出廠質(zhì)量證明書外，還應(yīng)按鋼材復(fù)驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽檢復(fù)驗(yàn)，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個(gè)爐（批）號(hào)抽檢一組試件，做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄。對(duì)有探傷要求的進(jìn)場(chǎng)鋼板，抽取鋼板數(shù)量的10%（不少于1張）進(jìn)行整板超聲波探傷檢查。（2）復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目、取樣數(shù)量、取樣部位及試驗(yàn)方法見(jiàn)表4-3。表4-3序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目取樣數(shù)量取樣方法試驗(yàn)方法1化學(xué)成分(熔煉分析)1個(gè)/爐GB/T 20066GB/T223、GB/T4336、GB/T201252拉伸試驗(yàn)1

19、個(gè)/批GB/T 2975GB/T 2283彎曲試驗(yàn)1個(gè)/批GB/T 2975GB/T 2324沖擊試驗(yàn)3個(gè)/批GB/T 2975GB/T 2295Z向鋼厚度方向斷面收縮率3個(gè)/批GB/T 5313GB/T 5313 焊接材料復(fù)驗(yàn)焊接材料應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的出廠質(zhì)量證明外，對(duì)所有不同批號(hào)的焊接材料進(jìn)行首批抽樣復(fù)驗(yàn)，其機(jī)械性能及化學(xué)成份應(yīng)達(dá)到表4-4中相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄。表4-4焊材名稱用途標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)焊絲碳素鋼、合金鋼熔化焊用鋼絲GB/T14957-1994焊絲低碳鋼、低合金鋼、合金鋼氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T14958-1994焊絲碳素鋼、低合金鋼氣體保護(hù)焊用碳鋼、GB/T8110-

20、2008低合金鋼焊絲焊絲碳素鋼碳鋼藥芯焊絲GB/T10045-2001焊劑碳素鋼埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-1999焊劑低合金鋼埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T 12470-2003其中：CO2氣體純度大于99.5%，且含水量小于0.005%。 涂裝材料復(fù)檢涂裝材料進(jìn)廠時(shí)，驗(yàn)證生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明，對(duì)每批涂裝材料取樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果不低于生產(chǎn)廠家質(zhì)量證明書上的性能指標(biāo)為合格，復(fù)驗(yàn)合格后投入使用，并做好復(fù)驗(yàn)檢查記錄備查。每種不同涂料的每個(gè)批號(hào)取1個(gè)樣，樣品裝在干凈帶蓋的容器中，容器應(yīng)裝滿并密封。每個(gè)樣品按組分比例提取。 剪力釘復(fù)驗(yàn)（1）鋼梁剪力釘外形尺寸、化學(xué)成份、機(jī)械性能應(yīng)符

21、合電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘（GB10433-2002）的規(guī)定。（2）剪力釘?shù)募庸すば驊?yīng)是進(jìn)行原材料張拉、冷拔、切斷鍛頭、冷鐓成型，裝焊劑等。成品釘應(yīng)具有相同的質(zhì)量和外觀，不能有損傷的表面、毛刺、縫隙、裂縫、扭曲、彎曲或其它有害的損傷。（3）栓釘出廠前，制造廠必須按要求做合格性試驗(yàn)。只有通過(guò)合格性試驗(yàn)、栓釘、底面金屬和弧焊防護(hù)圈底組合體才算是合格的。 高強(qiáng)螺栓復(fù)驗(yàn)每3000套高強(qiáng)度螺栓為一批，每批高強(qiáng)度螺栓有合格證，螺栓運(yùn)到工地后從各批螺栓中抽樣檢驗(yàn)，每批抽驗(yàn)8副，檢驗(yàn)結(jié)果符合鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺栓、墊圈技術(shù)條件（GB/T1231）的規(guī)定后，方投入使用 材料管理（1）為確保材料進(jìn)廠后在材料復(fù)驗(yàn)、

22、入庫(kù)、存放等環(huán)節(jié)中全過(guò)程受控，所有參與物資供應(yīng)的有關(guān)人員嚴(yán)格按工廠質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責(zé)。（2）本橋使用的鋼板，在材質(zhì)或規(guī)格方面，非經(jīng)設(shè)計(jì)單位同意，不得自行變更。（3）工廠在指令的時(shí)間內(nèi)，一次或分次向監(jiān)理工程師報(bào)檢認(rèn)可，對(duì)于監(jiān)理工程師認(rèn)為不符合合同規(guī)定的任何材料，我廠將立即從現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)走，并用合格適用的材料取代。（4）工廠負(fù)責(zé)鋼材驗(yàn)收并提交驗(yàn)收證書（包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗(yàn)證書及驗(yàn)貨時(shí)間），并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報(bào)監(jiān)理工程師核備。（5）工廠確保材料回廠后有足夠的存放場(chǎng)地且妥善保管，材料按合格區(qū)、待驗(yàn)區(qū)和不合格區(qū)分區(qū)存放，各種標(biāo)識(shí)清晰。材料復(fù)驗(yàn)合格后入庫(kù)，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保

23、書上加蓋合格印章，編上序號(hào)，作為領(lǐng)料依據(jù)；在實(shí)物指定位置作明顯檢驗(yàn)合格標(biāo)識(shí)。（6）本工程材料專料專用，嚴(yán)格執(zhí)行材料領(lǐng)退制度，對(duì)于檢驗(yàn)不合格材料及時(shí)反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過(guò)程中混用。（7）所有材料存放時(shí)避免積水積塵，防止腐蝕。（8）涂裝材料存放于專用倉(cāng)庫(kù)中，配備有整套的消防設(shè)備。涂裝材料將注明使用期限，確保不使用過(guò)期的產(chǎn)品。（9）為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于本橋上的所有鋼材、型材、焊材和涂裝材料進(jìn)廠檢驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)合格后，將在“材料到貨報(bào)檢登記臺(tái)帳”上進(jìn)行登記。4.1.8 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)根據(jù)圖紙確定的結(jié)構(gòu)規(guī)格、焊接節(jié)點(diǎn)型式，考慮焊接質(zhì)量的主要影響因素，擬定焊接工藝評(píng)定任務(wù)書

24、，報(bào)業(yè)主、監(jiān)理批準(zhǔn)后進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。工廠根據(jù)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)報(bào)告編制各種焊接工藝規(guī)程，規(guī)范焊接施工。針對(duì)本鋼梁焊接形式，制定如下焊接工藝評(píng)定方案。4.1.8.1 評(píng)定方案內(nèi)容（1）評(píng)定依據(jù)設(shè)計(jì)文件及鐵路鋼橋制造規(guī)范（TB 10212-2009）。（2）評(píng)定用鋼材評(píng)定用試板主要材質(zhì)為Q370qE（-Z35）、Q345qE、Q345C、Q235C，評(píng)定用焊釘材質(zhì)為ML15AL。評(píng)定用試板宜選用碳、硫、磷成分偏標(biāo)準(zhǔn)上限且沖擊韌性偏標(biāo)準(zhǔn)下限的鋼板。（3）焊接材料根據(jù)本橋試驗(yàn)用鋼板，選擇與其相匹配的焊接材料，焊接材料符合以下國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，初選焊材見(jiàn)表4-5。表4-5名 稱牌號(hào)或型號(hào)標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)編

25、號(hào)CO2焊實(shí)芯焊絲WH50-6氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110-20081.2mmCO2焊藥芯焊絲YCJ501Ni-1碳鋼藥芯焊絲GB/T10045-20011.2mm埋弧焊絲/埋弧焊劑H08Mn2E/SJ101q埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T12470-20034.0mm埋弧焊絲/埋弧焊劑H08A/HJ431埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T5293-19994.0mm（4）焊縫質(zhì)量要求焊縫外觀檢查焊縫進(jìn)行外觀檢查，表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤等缺陷，外觀質(zhì)量符合TB 10212-2009中條的規(guī)定。焊縫無(wú)損檢驗(yàn)A.無(wú)損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行，鋼板厚度大于40mm以

26、上的無(wú)損檢驗(yàn)在焊接48h后進(jìn)行。B.焊縫應(yīng)全長(zhǎng)進(jìn)行超聲波探傷，對(duì)接焊縫、全熔透角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到級(jí)；角焊縫質(zhì)量等級(jí)應(yīng)達(dá)到級(jí)。對(duì)焊縫力學(xué)性能的要求A.焊縫強(qiáng)度：要求焊縫屈服強(qiáng)度（s）、極限強(qiáng)度（b）不低于母材標(biāo)準(zhǔn)，且對(duì)接焊縫的屈服強(qiáng)度不高于母材實(shí)際值的100MPa，角焊縫的屈服強(qiáng)度不高于母材實(shí)際值的120MPa。如果焊縫屈服強(qiáng)度超出超強(qiáng)限定范圍，可以通過(guò)韌強(qiáng)比（Akv/ ReL）來(lái)判定，對(duì)接焊縫韌強(qiáng)比不小于0.13，角接焊縫韌強(qiáng)比不小于0.10。焊縫金屬伸長(zhǎng)率：不低于母材標(biāo)準(zhǔn)值。B.接頭韌性：對(duì)接接頭焊縫金屬、熱影響區(qū)（線外1mm）-40的切貝V沖擊功不低于47J；C.冷彎:對(duì)接接頭冷彎180

27、不裂。D.接頭硬度不大于HV10350。（5）接頭力學(xué)性能試樣的制取及試驗(yàn)接頭力學(xué)性能試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量按TB10212-2009的規(guī)定執(zhí)行，見(jiàn)表4-6。表4-6試件型式試驗(yàn)項(xiàng)目試樣數(shù)量（個(gè)）對(duì)接接頭試件接頭拉伸（拉板）試驗(yàn)1焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭側(cè)彎試驗(yàn)1)1低溫沖擊試驗(yàn)2)6接頭硬度試驗(yàn)1熔透角接試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1低溫沖擊試驗(yàn)2)6接頭硬度試驗(yàn)1T形接頭試件焊縫金屬拉伸試驗(yàn)1接頭硬度試驗(yàn)1焊釘試件30 o彎曲試驗(yàn)3拉伸試驗(yàn)3注：1)側(cè)彎試驗(yàn)彎曲角度=180o。板厚16mm時(shí)，d=2a, 板厚16mm時(shí)，d=3a ；當(dāng)板厚10，可以用正、反彎各一個(gè)代替?zhèn)葟潯?)低溫沖擊試驗(yàn)缺口開(kāi)在焊縫中

28、心、熱影響區(qū)（熔合線外1mm）處各3個(gè)；如果接頭為異種材質(zhì)組合，熔合線外1mm分別取樣。焊接接頭力學(xué)性能的試樣的制取和試驗(yàn)按照GB26492654執(zhí)行。每一組試板進(jìn)行宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)，試驗(yàn)方法應(yīng)符合鋼的低倍組織及缺陷酸蝕試驗(yàn)方法（GB226）的規(guī)定。另外，通過(guò)斷面檢查，還應(yīng)滿足以下要求：A.等厚或不等厚板對(duì)接焊縫，必須全熔透，其根部重疊部分應(yīng)大于2mm。B.熔透角焊縫必須全熔透。C.坡口角焊縫的焊縫有效厚度滿足設(shè)計(jì)要求。（6）全橋焊縫類型對(duì)接焊縫A.單元制造中對(duì)接接料焊縫a Q370qE來(lái)料接長(zhǎng)，包括24、28、36、80mm；b Q345qE來(lái)料接長(zhǎng)，包括16、20、28mm。B.現(xiàn)場(chǎng)H1與

29、主縱梁的對(duì)接焊縫a 腹板對(duì)接焊縫Q345qE/20mm；b 翼板與主縱梁的不等厚對(duì)接焊縫28（Q345qE）+36（Q370qE）；c 肋板對(duì)接Q345qE/28mm。全熔透角焊縫A.主縱梁腹板與翼緣板的熔透角焊縫，腹板厚度20、28mm；B.橫梁腹板與翼緣板的熔透角焊縫，腹板厚度20、16mm；C.錨拉板與主縱梁翼板、錨管，錨拉板加勁與錨拉板的熔透角焊縫，腹板厚度30、40、50mm；D.鋼錨梁承錨板與腹板的熔透角焊縫，承錨板厚度24（Q345C），腹板厚度32mm（Q345qE）。部分熔透角焊縫鋼錨梁頂、底、腹板間的部分熔透角焊縫，厚度32mm（Q370qE）；T型角焊縫A.主縱梁結(jié)構(gòu)焊a

30、 橫向加勁肋與腹板的角焊縫，Q370 qE +Q370qE；b 豎向加勁肋角焊縫，Q235C +Q370qE。以上T型角焊縫焊角尺寸為8mm，焊接位置均為平焊。B.橫梁結(jié)構(gòu)焊橫、豎向角焊縫，Q235C +Q345qE。以上T型角焊縫焊角尺寸為68mm，焊接位置均為平焊。C.小縱梁角焊縫翼緣與腹板間角焊縫，Q235C + Q235C。以上T型角焊縫焊角尺寸為6mm，焊接位置均為船位焊。D.鋼錨梁結(jié)構(gòu)焊縫豎向加勁肋角焊縫，Q345C +Q345qE。焊縫焊角尺寸為9mm，焊接位置均為平焊、立焊。剪力釘焊縫A.主梁頂板，M15AL +Q370qE/36，焊接位置平焊；B.主梁底板，M15AL +Q3

31、70qE/60，焊接位置平焊；C.橫梁頂板，M15AL +Q345qE/20，焊接位置平焊。（7）焊接工藝評(píng)定報(bào)告內(nèi)容鋼材焊接工藝評(píng)定報(bào)告內(nèi)容包括：母材和焊接材料的質(zhì)保書和復(fù)驗(yàn)報(bào)告數(shù)據(jù)；試板圖；施焊記錄；焊縫外觀及探傷檢驗(yàn)結(jié)果；接頭力學(xué)性能試驗(yàn)結(jié)果；宏觀斷面酸蝕試驗(yàn)結(jié)果；結(jié)論。焊釘焊接工藝評(píng)定報(bào)告內(nèi)容包括：鋼板、焊釘規(guī)格、化學(xué)成分和力學(xué)性能；試件的焊接條件及施焊工藝參數(shù)；焊縫外觀檢驗(yàn)結(jié)果；焊釘彎曲試驗(yàn)結(jié)果；焊釘拉伸試驗(yàn)結(jié)果；結(jié)論。 焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目（1）對(duì)接接頭編號(hào)板厚組合材質(zhì)坡口形式焊接位置焊接方法及焊接材料代表焊縫試板狀況D180+80Q370qE平位埋弧自動(dòng)焊H08Mn2E(4)+S

32、J101q反面清根主縱梁下翼緣接料橫向?qū)訖C(jī)械坡口D236+36Q370qE 平位埋弧自動(dòng)焊H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根主縱梁上翼緣接料橫向?qū)友媲衅驴诖蚰328+28Q370qE平位埋弧自動(dòng)焊H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根主縱梁腹板、肋板接料28、24mm橫向?qū)友媲衅驴诖蚰420+20Q345qE平位埋弧自動(dòng)焊H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根橫梁腹板、翼板接料20、16、28mm橫向?qū)友媲衅驴诖蚰ゾ幪?hào)板厚組合材質(zhì)坡口形式焊接位置焊接方法及焊接材料代表焊縫試板狀況D536+28Q370qE+ Q345qE 平位+仰位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-

33、1 (1.2)反面清根H1翼緣與主縱梁對(duì)接橫向?qū)友媲衅驴诖蚰620+20Q345qE立位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)反面清根H1腹板與主縱梁對(duì)接橫向?qū)友媲衅驴诖蚰728+28Q345qE平位+仰位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)反面清根H1肋板與主縱梁對(duì)接橫向?qū)友媲衅驴诖蚰ィ?）熔透角接接頭編號(hào)板厚組合材質(zhì)坡口形式焊接位置焊接方法及焊接材料代表焊縫試板狀況R120+60Q370qE船位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊打底埋弧自動(dòng)焊YCJ501Ni-1 (1.2)H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根 主縱梁腹板與翼板焊縫焰切坡口打磨R228+80Q370qE船

34、位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊打底埋弧自動(dòng)焊YCJ501Ni-1 (1.2)H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根主縱梁腹板與翼板焊縫焰切坡口打磨R320+28Q345qE 船位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊打底埋弧自動(dòng)焊YCJ501Ni-1 (1.2)H08Mn2E(4)+SJ101q反面清根橫梁腹板與翼板焊縫焰切坡口打磨R440+40Q370qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)反面清根錨拉板與主縱梁翼板、錨管，錨拉板加勁與錨拉板焊縫焰切坡口打磨R524+32Q345C+ Q345qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)反面清根鋼錨梁N11與腹板N1的熔透角焊縫焰切坡口打磨（3

35、）部分熔透角接接頭編號(hào)板厚組合材質(zhì)坡口形式焊接位置焊接方法及焊接材料代表焊縫試板狀況P132+32Q345 qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)熔深不小于25mm加強(qiáng)焊腳h=8mm 鋼錨梁N3與腹板N1的部分熔透角焊縫焰切坡口打磨P232+32Q345 qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)熔深不小于25mm加強(qiáng)焊腳h=8mm 鋼錨梁腹板N1與底板N2的部分熔透角焊縫焰切坡口打磨P332+32Q345 qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)熔深不小于25mm頂板N6與腹板N1的部分熔透角焊縫焰切坡口打磨（4）T型角接接頭編號(hào)板厚組合材質(zhì)坡

36、口形式焊接位置焊接方法及焊接材料代表焊縫試板狀況T124+28Q370qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊WH50-6 (1.2) 主縱梁結(jié)構(gòu)焊焊縫周邊打磨T220+28Q235C+ Q370qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊WH50-6 (1.2)主縱梁結(jié)構(gòu)焊焊縫周邊打磨T312+16Q235C+ Q345qE平位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊WH50-6 (1.2)橫梁結(jié)構(gòu)焊焊縫周邊打磨T412+16Q235C船位埋弧自動(dòng)焊H08A(4)+HJ431小縱梁角焊焊縫周邊打磨T524+24Q345 C立位半自動(dòng)氣體保護(hù)焊YCJ501Ni-1 (1.2)鋼錨梁結(jié)構(gòu)焊焊縫周邊打磨（5）電弧螺柱焊編號(hào)板厚組合材質(zhì)坡口形式焊接位置焊接方

37、法及焊接材料代表焊縫試板狀況L122+60ML15AL+ Q370qE平位 電弧螺柱焊主梁底板剪力釘L222+20ML15AL+ Q345qE平位 電弧螺柱焊橫梁頂板剪力釘L322+36ML15AL+ Q370qE平位 電弧螺柱焊主梁頂板剪力釘 放樣與下料4.1.9.1 鋼板校平鋼板在下料前，對(duì)不符合下料要求的板材用熱矯正進(jìn)行校平，保證板材平面度。4.1.9.2 放樣（1）采用計(jì)算機(jī)放樣技術(shù)，用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)，建立本工程鋼結(jié)構(gòu)的模型，對(duì)各構(gòu)件進(jìn)行準(zhǔn)確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。（2）根據(jù)制作工藝原則，通過(guò)模型采樣拆解成單元，再將單元進(jìn)一步拆解成零件。（3）經(jīng)計(jì)

38、算機(jī)數(shù)學(xué)放樣處理，獲得零件下料的精確理論尺寸，再根據(jù)接頭加工要求和焊接收縮量確定下料加工的工藝尺寸：下料工藝尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量放樣模擬后，將精密制作技術(shù)運(yùn)用于整個(gè)施工過(guò)程，從而確保本工程結(jié)構(gòu)件的制作滿足施工圖樣、標(biāo)書及規(guī)范的技術(shù)要求。（4）放樣流程見(jiàn)圖4-1工藝性分析： 單元件劃分 焊接坡口設(shè)計(jì) 補(bǔ)償量確定依據(jù)： 焊接工藝性試驗(yàn) 已制橋梁實(shí)測(cè)數(shù)據(jù) 零件加工要求 成組分析內(nèi)容： 零件下料方式 零件加工方式對(duì)零件的需求量 材料利用率分析： 數(shù)控下料零件由數(shù)控編程軟件自行分析非數(shù)控下料零件以AUTOCAD軟件面積比例為判斷依據(jù)， 對(duì)不符合條件的套料必須經(jīng)總工藝師批準(zhǔn)才予通過(guò)。 圖4

39、-1 放樣流程圖4.1.9.3 下料（1）號(hào)料前核對(duì)鋼板的牌號(hào)、規(guī)格，檢查表面質(zhì)量，再進(jìn)行號(hào)料。（2）號(hào)料嚴(yán)格按工藝套料圖進(jìn)行，保證鋼材軋制方向與構(gòu)件受力方向一致。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運(yùn)采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。（3）低合金鋼鋼板采用火焰切割，零件下料采用門式數(shù)控切割機(jī)、門式自動(dòng)多頭切割機(jī)、半自動(dòng)切割機(jī)等進(jìn)行精密切割，切口表面粗糙度達(dá)到Ra25m 。 （4）焊縫坡口在此階段采用刨邊加工和切割加工，達(dá)到工藝文件確定的技術(shù)要求。（5）對(duì)零件自由邊經(jīng)半自動(dòng)打磨機(jī)進(jìn)行倒角、打磨處理（倒圓半徑范圍R 0.52.0mm），確保外觀質(zhì)量達(dá)到美觀要求和滿足涂裝工藝要求。（6）精密切割零部件

40、邊緣允許偏差1.0mm。精密切割表面質(zhì)量要求按表4-7要求執(zhí)行。表4-7 圖8.7精密切割邊緣表面質(zhì)量要求表等級(jí)項(xiàng)目1主要零部件2次要零部件附 注表面粗糙度25m50mCB/T1031-1995用樣板檢測(cè)崩坑不允許1m長(zhǎng)度內(nèi)，允許有一處1mm超限修補(bǔ)，按焊接修補(bǔ)規(guī)定處理塌角圓形半徑1mm切割面垂直度0.05t且不大于 2.0mm.4 零部件加工及矯正（1）邊緣加工加工設(shè)備主要采用刨邊機(jī)、鏜床等，其粗加工面的光潔度高于Ra25m，精加工面光潔度高于Ra12.5m，加工深度為36 mm。磨光頂緊邊精加工，光潔度Ra12.5m、垂直度小于0.01t且小于0.3mm。焊接坡口采用刨邊機(jī)或火焰切割成形。

41、邊緣的刨銑加工深度不應(yīng)小于3 mm(當(dāng)邊緣硬度不超過(guò)HV350時(shí)，其加工可不受此限制)，加工面粗糙度不高于25m，頂緊傳力面加工粗糙度不應(yīng)高于12.5m，頂緊加工面與板面的垂直度偏差，應(yīng)小于板厚的1%，且不得大于0.3 mm。刨邊邊緣的加工允許偏差應(yīng)按工藝規(guī)定執(zhí)行，當(dāng)無(wú)工藝要求時(shí)，按表4-8執(zhí)行。表4-8項(xiàng)目偏差說(shuō)明零件的長(zhǎng)寬L、B1.0L、B2.0m2.0L、B2.0m加工邊直線度L/8000且1.5工藝規(guī)定的加工尺寸允許偏差，應(yīng)能滿足部件成品尺寸允許偏差的規(guī)定。（2）零部件加工及矯正零件矯正前清除下料邊緣的毛刺、掛渣。矯正后的鋼料表面不應(yīng)有明顯凹痕和其它損傷。平板冷彎矯正均在室內(nèi)廠房油壓機(jī)

42、上進(jìn)行，加工線形畫線檢查，加工環(huán)境溫度不宜低于-12，否則將采用熱煨，熱煨溫度控制在9001000之間。但對(duì)于調(diào)質(zhì)鋼和控軋鋼原則上不允許熱加工。熱矯的溫度控制在700800，矯正后零件隨空氣緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊或用水急冷。不允許水冷。零件矯正后的允許偏差符合表4-9規(guī)定。表4-9零件矯正允許偏差(單位：mm)零件名稱簡(jiǎn)圖允許偏差說(shuō)明鋼板平面度f(wàn)1.0每米范圍馬刀形彎曲F2.0f3.0L8000L8000全長(zhǎng)范圍加勁肋直線度F0.5每米范圍.5 焊接（1）焊工要求從事本橋的焊接人員除持有ZC焊工合格證書、AWS或國(guó)家權(quán)威部門認(rèn)可的焊工合格證書。所有焊接人員持證上崗，嚴(yán)格按上崗證書規(guī)定

43、的作業(yè)范圍以及工藝文件的技術(shù)要求進(jìn)行焊接作業(yè)。焊工必須熟悉所承擔(dān)工作任務(wù)的具體工藝要求。焊工經(jīng)技術(shù)交底、并經(jīng)焊接工程師考核認(rèn)可后方能上崗作業(yè)。焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程的要求進(jìn)行焊接。（2）焊接工藝評(píng)定本工程制造開(kāi)工前，根據(jù)招標(biāo)文件的有關(guān)規(guī)定，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)前，先擬定焊接工藝評(píng)定任務(wù)書，焊接工藝評(píng)定任務(wù)書報(bào)業(yè)主批準(zhǔn)后，再進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)項(xiàng)目：強(qiáng)度試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)及金相試驗(yàn)等。焊接工藝評(píng)定報(bào)告經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)后，才能作為編寫焊接工藝規(guī)程的依據(jù)。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素變更時(shí)，按TB 10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范重新

44、進(jìn)行評(píng)定。（3）焊接材料本工程擬采用的焊接材料：焊接材料使用與保管必須符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)規(guī)范的要求。焊接材料必須經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定。（4）坡口加工坡口形式必須符合GB98588、GB98688的規(guī)定。坡口尺寸由焊接工藝評(píng)定確定，并采用自動(dòng)切割機(jī)一次切割到位。（5）焊前清理焊縫區(qū)域30mm范圍，不得有水、銹、氧化皮、油污、油漆或其它雜物，并打磨光順，如圖所示。 （6）焊前預(yù)熱當(dāng)環(huán)境溫度低于5、相對(duì)空氣濕度80%時(shí)，焊縫兩側(cè)80100mm區(qū)域內(nèi)要求預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80150。板厚大于25mm的，焊前必須進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為80150。經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)確定的預(yù)熱溫度按工藝的具體要求進(jìn)行預(yù)熱。（

45、7）定位焊定位焊焊縫長(zhǎng)度為6080 mm，間距400500mm，定位焊應(yīng)距焊縫端部30mm以上，熔敷金屬厚度為34mm。定位焊采用CO2氣體保護(hù)焊。定位焊不得存在裂紋、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開(kāi)裂現(xiàn)象,須先查明原因，然后用碳弧氣刨清除原定位焊縫，再由裝配人員重新定位，清除原定位焊時(shí)應(yīng)有可靠的安全措施。定位工裝嚴(yán)禁采用錘擊法或疲勞破壞的方式拆除，須采用氣割。切割時(shí)應(yīng)留3mm5mm的余量，然后鏟掉余量、磨平。（8）焊接要求嚴(yán)禁在焊縫以外的母材上隨意引弧。焊接時(shí)，焊縫兩端裝設(shè)引、熄弧板，引、熄弧板的材質(zhì)、坡口形式與母材保持一致, 引、熄弧長(zhǎng)度不短于80mm。角焊縫的轉(zhuǎn)角處包角應(yīng)良好,焊縫

46、的起落弧處應(yīng)回焊10mm以上。埋弧自動(dòng)焊如在焊接過(guò)程中出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,必須將斷弧處刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于20mm,且不大于60mm,焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。多層多道焊時(shí),各層各道間的熔渣必須徹底清除干凈。嚴(yán)格控制層間溫度，采用點(diǎn)溫計(jì)在焊接過(guò)程中進(jìn)行監(jiān)控。氣體保護(hù)焊在風(fēng)速超過(guò)2米/秒、手工電弧焊在風(fēng)速超過(guò)8米/秒時(shí)，應(yīng)采取防風(fēng)措施。施工人員如發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時(shí)通知工藝員,查明原因后才能按工藝人員制訂的方案施工，同時(shí)將工藝方案上報(bào)監(jiān)理。雨、雪天無(wú)有效防護(hù)措施時(shí)嚴(yán)禁施焊。.6 產(chǎn)品試板（1）產(chǎn)品試板的要求產(chǎn)品試板應(yīng)與其所代表的焊接接頭同材質(zhì)、

47、同板厚、同坡口形式、同焊接方法、同施焊人員、同時(shí)進(jìn)行焊接。產(chǎn)品試板要求與產(chǎn)品接頭裝焊在一起，若不能夠裝焊在一起，則在監(jiān)理的監(jiān)督下按上述要求進(jìn)行焊接。埋弧自動(dòng)焊的產(chǎn)品試板長(zhǎng)度為600mm，CO2氣體保護(hù)焊的產(chǎn)品試板長(zhǎng)度為400mm。產(chǎn)品試板的標(biāo)記和其所代表的焊接接頭的標(biāo)記對(duì)應(yīng)，以便追溯。（2）產(chǎn)品試板的數(shù)量對(duì)于橫向受拉的對(duì)接焊縫（鋼橫梁腹板、下翼板橫向?qū)樱L(zhǎng)度1米每32條對(duì)接焊縫做1組產(chǎn)品試板；長(zhǎng)度1米每24條對(duì)接焊縫做1組產(chǎn)品試板（3）產(chǎn)品試板的檢測(cè)每塊產(chǎn)品試板均要求進(jìn)行100%超聲波探傷，超聲波探傷要求B級(jí)檢驗(yàn)，級(jí)合格。（4）產(chǎn)品試板的試驗(yàn)每塊產(chǎn)品試板均要求進(jìn)行接頭拉伸、接頭側(cè)彎、焊縫金

48、屬的低溫沖擊試驗(yàn)。其中接頭拉伸和接頭側(cè)彎各一件，焊縫金屬的低溫沖擊試驗(yàn)焊縫中心與熔合線外1mm各三件，沖擊試樣采用V型缺口。（5）產(chǎn)品試板的評(píng)定產(chǎn)品試板的結(jié)果評(píng)定執(zhí)行鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-2009附錄C的規(guī)定。.7 無(wú)損檢驗(yàn)焊縫施焊后24小時(shí)后（板厚40mm施焊后48小時(shí)），經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后，再進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。無(wú)損檢驗(yàn)，應(yīng)明確探傷方法、比例、范圍、質(zhì)量等級(jí)和執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，具體見(jiàn)表4-10。（1）超聲波探傷超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)GB11345-89 執(zhí)行，探傷結(jié)果評(píng)定按鐵路鋼橋制造規(guī)范TB10212-2009的規(guī)定執(zhí)行。超聲波一般采用柱孔標(biāo)準(zhǔn)試塊，也可采用經(jīng)過(guò)

49、校準(zhǔn)的其它孔型試塊；如超聲波探傷已可準(zhǔn)確認(rèn)定焊縫存在裂紋，則應(yīng)判定焊縫質(zhì)量不合格；對(duì)用超聲波不能準(zhǔn)確認(rèn)證缺陷嚴(yán)重程度的對(duì)接接頭焊縫，則補(bǔ)充進(jìn)行X射線探傷拍片，并以拍片結(jié)果來(lái)評(píng)定焊縫缺陷。表4-10 鋼主梁焊縫無(wú)損檢驗(yàn)匯總焊縫位置探傷方法檢驗(yàn)級(jí)別驗(yàn)收級(jí)別探傷比例探傷部位及長(zhǎng)度（）評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)鋼板拼接焊縫(40)超聲波B100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009X射線B10%兩端各250300焊縫長(zhǎng)度大于1200時(shí)，中間加探250300GB3323-2005鋼板拼接焊縫（40）超聲波C100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009磁粉100%焊縫全長(zhǎng)JB/T6061-2007鋼主梁、橫梁主焊縫超聲波B100%

50、焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009X射線AB10%兩端各250300焊縫長(zhǎng)度大于1200時(shí)，中間加探250300GB3323-2005鋼主梁、橫梁焊角12mm角焊縫磁粉100%兩端中間各1mJB/T6061-2007超聲波A100%兩端中間各1mTB10212-2009鋼主梁、橫梁上焊角12mm角焊縫磁粉100%兩端中間各1mJB/T6061-2007超聲波A10%兩端中間各1mTB10212-2009錨拉板全熔透焊縫超聲波B100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009X射線AB10%兩端各250300焊縫長(zhǎng)度大于1200時(shí)，中間加探250300GB3323-2005部分熔透焊縫超聲波B100%焊縫

51、全長(zhǎng)TB10212-2009磁粉100%焊縫全長(zhǎng)JB/T6061-2007焊角12mm角焊縫磁粉100%兩端中間各1mJB/T6061-2007超聲波A10%兩端中間各1mTB10212-2009小縱梁四條角焊縫磁粉100%兩端中間各1mJB/T6061-2007超聲波A10%兩端中間各1mTB10212-2009氣動(dòng)翼板焊角12mm角焊縫磁粉100%兩端各1mJB/T6061-2007超聲波A10%兩端中間各1mTB10212-2009鋼錨梁全熔透焊縫超聲波B100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009X射線AB10%兩端各250300焊縫長(zhǎng)度大于1200時(shí)，中間加探250300GB3323-2

52、005部分熔透焊縫超聲波B100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009磁粉100%焊縫全長(zhǎng)JB/T6061-2007焊角12mm角焊縫磁粉100%兩端中間各1mJB/T6061-2007超聲波A10%兩端中間各1mTB10212-2009H1與主梁對(duì)接超聲波B100%焊縫全長(zhǎng)TB10212-2009X射線AB100%兩端各250300焊縫長(zhǎng)度大于1200時(shí)，中間加探250300GB3323-2005（2）射線探傷探傷標(biāo)準(zhǔn)按鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)GB3323-2005的規(guī)定執(zhí)行。、類焊縫不允許超過(guò)直徑2.0mm和3.0mm針狀氣孔；在缺陷評(píng)定區(qū)當(dāng)母材厚度等于或小于25mm時(shí)，評(píng)定區(qū)尺寸為

53、10mm10mm；當(dāng)母材厚度大于25mm，且小于100mm時(shí)，評(píng)定區(qū)尺寸為10mm20mm范圍內(nèi)的不記點(diǎn)數(shù)的缺陷數(shù)不得多于10個(gè)。不計(jì)點(diǎn)數(shù)缺陷按以下規(guī)定：母材厚度小于或等于25mm時(shí)，長(zhǎng)度0.5mm的缺陷；母材厚度大于2550mm時(shí)，長(zhǎng)度0.7mm的缺陷；母材厚度大于50mm時(shí)，缺陷長(zhǎng)度1.4T的缺陷，可定為不記點(diǎn)數(shù)的缺陷。超過(guò)此值的缺陷均為記點(diǎn)數(shù)的缺陷。焊縫記點(diǎn)缺陷點(diǎn)數(shù)可用拍片記錄缺陷實(shí)際長(zhǎng)度進(jìn)行換算，換算方法見(jiàn)表4-11。表4-11缺陷點(diǎn)數(shù)換算表缺陷長(zhǎng)度(mm)112233446688點(diǎn)數(shù) 1236101525（3）磁粉探傷按無(wú)損檢測(cè) 焊縫磁粉檢測(cè)JB/T6061-2007的規(guī)定執(zhí)行。.8

54、 超聲波錘擊錨管、錨拉板為主要受力部件，該處均為厚板焊接，焊后焊接殘余應(yīng)力較大且分布不均勻。殘余應(yīng)力所產(chǎn)生的殘余變形及殘余應(yīng)力與工作應(yīng)力疊加均會(huì)影響其結(jié)構(gòu)剛度和疲勞強(qiáng)度。為此采用超聲波錘擊方法調(diào)整焊接殘余應(yīng)力，以提高錨拉板的承載質(zhì)量。錨拉板需錘擊的角焊縫為錨拉板與錨管、鋼主梁上翼板間角焊縫共計(jì)3條，如下圖示：錨拉板錘擊部位.9 焊縫返修（1）焊縫返修及焊縫修磨按JTG/T F50-2011 公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范的要求進(jìn)行（2）焊波、余高超標(biāo)、焊縫咬邊1mm時(shí)，采用砂輪機(jī)修磨勻順。（3）焊腳尺寸不足、焊縫咬邊1mm時(shí)，可采用手工電弧焊進(jìn)行補(bǔ)焊，后用砂輪機(jī)修磨勻順。（4）焊縫內(nèi)部缺陷的返修先用碳弧

55、氣刨或砂輪機(jī)清除后，再采用手工電弧焊進(jìn)行返修焊接。（5）焊接裂紋清除時(shí)應(yīng)沿裂紋兩端各外延50mm，并需采取措施防止裂紋擴(kuò)展。（6）焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)兩次；超過(guò)兩次以上的返修必須查明原因，制定相應(yīng)的返修工藝；返修工藝須經(jīng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后才能實(shí)施。（7）返修焊縫的質(zhì)量要求與原焊縫相同。4.2 鋼梁制作重點(diǎn)及對(duì)策河口大橋工程鋼結(jié)構(gòu)部分主要構(gòu)件為H型梁，最大板厚80mm，鋼梁主要焊縫為一級(jí)全熔透焊縫，對(duì)鋼梁焊縫質(zhì)量控制及焊接變形控制是本次工程重點(diǎn)，鋼梁聯(lián)結(jié)采用高強(qiáng)螺栓，制孔精度及孔群尺寸控制是本次工程另一大重點(diǎn)。4.2.1 鋼梁制作重點(diǎn)（1）H型梁焊接質(zhì)量；（2）H型梁焊接變形控制；（3

56、）錨拉板與主梁上翼緣焊接質(zhì)量；（4）高強(qiáng)螺栓孔鉆孔精度及孔群尺寸控制4.2.2 工藝保證措施（1）制定合理的焊接工藝及調(diào)校工藝，減少結(jié)構(gòu)變形造成的誤差；（2）設(shè)計(jì)合理的胎架和工裝，保證結(jié)構(gòu)尺寸的一致性；（3）推廣應(yīng)用先進(jìn)的焊接方法，保證焊接質(zhì)量；（4）利用模板及定位模板保障制孔質(zhì)量。4.3 胎架制作本著保證質(zhì)量、實(shí)用高效、安全可靠的原則，根據(jù)單元件生產(chǎn)的實(shí)際需要，制造專用的工裝設(shè)備。在桿件制造前須對(duì)這些工裝設(shè)備進(jìn)行復(fù)查。桿件制作胎架主要包括：板單元切割劃線平臺(tái)、板單元件檢驗(yàn)平臺(tái)胎架、主縱梁組裝與焊接胎架、橫梁桿件組裝與焊接胎架、錨拉板組裝胎架。見(jiàn)表4-12。表4-12序號(hào)工裝設(shè)備名稱檢查項(xiàng)目允

57、許誤差檢測(cè)方法1板單元切割劃線平臺(tái)平臺(tái)平面度2mm激光經(jīng)緯儀與鋼尺長(zhǎng)度、寬度刻劃線1mm鋼帶胎架平板平面度2mm前后側(cè)面定位輥位置1mm2板單元件檢驗(yàn)平臺(tái)胎架模板平面度1mm激光經(jīng)緯儀3橫梁裝焊胎架模板平面度1mm激光經(jīng)緯儀4錨拉板組裝胎架模板平面度1mm激光經(jīng)緯儀5主縱梁裝焊胎架模板角度0.2激光經(jīng)緯儀、鋼帶、吊線錘地標(biāo)定位點(diǎn)1mm定位模板位置1mm胎架模板縱向直線度2mm激光經(jīng)緯儀4.4 部件組裝 桿件制作前的準(zhǔn)備為保證主縱梁和橫梁桿件制造精度，減少環(huán)境溫度影響，在桿件劃線和完工驗(yàn)收使用鋼帶。 桿件制作工藝主縱梁示意圖上翼緣板豎向加勁下翼緣板橫梁短接頭水平加勁腹板4.4.2.1 主縱梁桿件

58、制作主縱梁橫斷面示意圖主縱梁上緣板厚度為36mm；腹板厚20mm、28mm，下緣板厚度為60mm、80mm，材質(zhì)均為Q370qE，其中厚度28mm板材Z向性能級(jí)別Z35。主縱梁上、下翼緣板、腹板兩端均有栓接孔群布置，水平加勁連接孔群采取在桿件預(yù)拼時(shí)用連接板配鉆、橫梁短接頭在孔群加工后組裝。（1）關(guān)鍵組裝控制工序：主縱梁組裝劃線采用鋼帶配合進(jìn)行；縱梁組裝在專用組裝胎架上進(jìn)行；主縱梁主角焊縫和勁板焊接按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行，并在焊接時(shí)將桿件豎向拱度、旁彎作為焊接控制重點(diǎn)；勁板組裝和橫梁短接頭組裝采用專用鋼帶配合進(jìn)行；主縱梁孔群鉆孔：鉆孔時(shí)采用鉆模架與鋼帶配合進(jìn)行；主縱梁錨拉板定位標(biāo)識(shí)的標(biāo)記。（2）

59、組裝流程：檢查來(lái)料的零件標(biāo)識(shí)、坡口形式、外形尺寸符合要求；采用鋼帶刻劃上翼緣板、下翼緣板板中定位線、上翼緣板錨拉板定位線，上翼緣板板中定位線在兩板面均需刻劃；在專用工字型組裝胎架上組裝上翼緣板、下翼緣板、腹板，按焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求，在船型胎架上進(jìn)行桿件主角焊縫焊接，焊接時(shí)主要從控制桿件扭曲變形和旁彎、拱度等方面進(jìn)行綜合考慮；采用鋼帶刻劃腹板板中定位線、腹板有水平加勁一側(cè)水平加勁定位線，豎向加勁定位線；在組裝胎架上裝配水平加勁與豎向加勁；裝配時(shí)嚴(yán)格控制水平加勁裝配定位精度，加勁肋裝配垂直度；焊接水平加勁與豎向加勁立角焊縫并形成框架結(jié)構(gòu)。構(gòu)件翻身，采用鋼帶刻劃豎向加勁定位線與橫梁短接頭定位參考線，

60、裝配豎向加勁并完成除橫梁短接頭外所有加勁的焊接；構(gòu)件翻身，焊接水平加勁一側(cè)未完成焊縫；桿件矯正：矯正桿件旁彎、拱度、扭曲符合規(guī)范要求；重新復(fù)核橫梁短接頭間距，誤差1.0mm,先焊接橫梁短接頭與腹板焊縫，進(jìn)行零件平面度矯正后，再進(jìn)行與上下翼緣板角焊縫的焊接。嚴(yán)格控制橫梁短接頭相對(duì)腹板垂直度與平面度；將矯正完成的桿件吊裝至孔群鉆模架平臺(tái)，修正桿件各定位線，按照主縱梁鉆模架鉆孔施工圖要求采用鋼帶配合進(jìn)行桿件初定位與精定位。定位完畢后采用定位模板將桿件上翼緣、下翼緣和腹板定位孔群鉆出。鉆模架只完成桿件定位孔群的鉆孔，操作過(guò)程中必須使用鋼帶嚴(yán)格控制桿件前后孔群的定位間距，使誤差1.0mm；采用鉆孔模板，