機(jī)床數(shù)控技術(shù)第2章數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)課件

1、第2章 數(shù)控加工工藝基礎(chǔ) 數(shù)控機(jī)床是嚴(yán)格按照從外部輸入的程序來自動(dòng)地對被加工工件進(jìn)行加工的。理想的數(shù)控程序不僅應(yīng)該保證能加工出符合圖樣要求的合格零件，還應(yīng)該使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用與充分地發(fā)揮，以使數(shù)控機(jī)床能安全、可靠、高效的工作。數(shù)控加工工藝分析和零件圖形的數(shù)學(xué)處理(又稱數(shù)值計(jì)算)是數(shù)控編程前的主要準(zhǔn)備工作，無論對于手工編程還是自動(dòng)編程都是必不可少的。2.1 數(shù)控加工工藝分析2.1.1 數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)與內(nèi)容1數(shù)控加工工藝的特點(diǎn)（1）工序內(nèi)容具體。在普通機(jī)床上加工零件時(shí)，工序卡片的內(nèi)容比較簡單。（2）工序內(nèi)容復(fù)雜。由于數(shù)控機(jī)床的運(yùn)行成本和對操作人員的要求相對較高，在安排零件數(shù)控加工時(shí)

2、，一般應(yīng)首先考慮使用普通機(jī)床加工困難、使用數(shù)控加工能明顯提高效率和提高質(zhì)量的復(fù)雜零件。2數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 根據(jù)實(shí)際應(yīng)用需要，數(shù)控加工工藝分析主要考慮以下內(nèi)容：（1）分析零件圖紙，明確加工內(nèi)容、精度及技術(shù)要求；（2）制定工藝過程，確定加工方案。（3）設(shè)計(jì)工序內(nèi)容，如工步的劃分、工件的定位與夾緊、刀具的選擇、切削用量的確定等。（4）圖形的數(shù)學(xué)處理及加工路線的確定等。如基點(diǎn)、節(jié)點(diǎn)計(jì)算；對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇；加工路線確定等。（5）編制工藝文件。包括工藝過程卡、工序卡、刀具卡、加工路線圖等。2.1.2 數(shù)控加工工藝性分析1. 零件圖的尺寸標(biāo)注應(yīng)符合編程方便的原則(1) 零件圖上的尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)

3、數(shù)控加工的特點(diǎn)。(2) 構(gòu)成零件輪廓的幾何元素的條件應(yīng)充分。2. 零件的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點(diǎn) (1) 零件的內(nèi)腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。(2) 內(nèi)腔和外形凹槽轉(zhuǎn)接圓弧半徑R不應(yīng)過小。(3) 內(nèi)腔槽底圓角半徑r不應(yīng)過大。(4) 應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。2.1.3 加工方法與加工方案的確定1. 加工方法的選擇 加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法很多，在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸和熱處理要求等全面考慮。2. 加工方案的確定 零件上比較精確表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面

4、僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定從毛坯到最終成形的加工方案。2.1.4 工序與工步的劃分1. 工序的劃分 首先應(yīng)根據(jù)零件圖樣，考慮被加工零件是否可以在一臺數(shù)控機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工工作，若不能則應(yīng)決定其中哪一部分在數(shù)控機(jī)床上加工，哪一部分在其他機(jī)床上加工，即對零件的加工工序進(jìn)行劃分。一般有以下幾種方式。(1) 按零件裝卡定位方式劃分工序。(2) 按粗、精加工分開方式劃分工序。(3) 按所用刀具集中方式劃分工序。2. 工步的劃分 工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同的表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的

5、工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步。下面說明工步劃分的原則：(1) 先粗后精的原則。(2) 先面后孔的原則。(3) 刀具集中的原則。2.1.5 零件的定位與安裝1. 定位安裝的基本原則 在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，定位安裝的基本原則與普通機(jī)床相同，也要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案。為了提高數(shù)控機(jī)床的效率，在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時(shí)應(yīng)注意以下三點(diǎn)：(1) 力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。(2) 盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工面。(3) 避免采用占機(jī)人工調(diào)試加工方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。(4) 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛性較好的部位。2. 選擇夾具的基本原則 數(shù)控加工的特點(diǎn)

6、對夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。其次，還要考慮以下三點(diǎn)：(1)準(zhǔn)備時(shí)間短。(2)裝卸零件方便。(3) 便于自動(dòng)化加工。2.1.6 數(shù)控加工刀具與工具系統(tǒng) 刀具與工具的選擇是數(shù)控加工工藝中重要的內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。與傳統(tǒng)的加工方法相比，數(shù)控加工對刀具和工具的要求更高。不僅要求精度高、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定 、安裝調(diào)整方便等。1. 數(shù)控加工刀具材料 (1) 高速鋼。(2) 硬質(zhì)合金。(3) 涂層硬質(zhì)合金。(4) 陶瓷材料。(5) 立方氮化硼(CBN)。(6) 聚晶金剛

7、石(PCD)。2. 數(shù)控加工刀具 1) 車削加工刀具 數(shù)控車床使用的刀具，無論是車刀、鏜刀、切斷刀還是螺紋加工刀具等均有焊接式和機(jī)夾式之分，目前數(shù)控車床上廣泛使用機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位刀具，其結(jié)構(gòu)如圖所示。2) 銑削加工刀具 選擇銑刀時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。3) 孔加工刀具 數(shù)控孔加工刀具常用的有中心鉆、鉆頭、鏜刀、鉸刀和絲錐等。所鏜孔徑的大小靠調(diào)整刀具的懸伸長度保證，調(diào)整較麻煩，僅用于單件小批生產(chǎn)。但單刃鏜刀結(jié)構(gòu)簡單，適應(yīng)性較廣，粗、精加工都適用。3. 數(shù)控機(jī)床的工具系統(tǒng) 在加工中心上要適應(yīng)多種形式零件不同部位的加工，故其刀具裝夾部分的結(jié)構(gòu)、形式、尺寸也是多種多樣的。把通

8、用性較強(qiáng)的幾種裝夾工具(例如裝夾不同刀具的刀柄和夾頭等)系列化、標(biāo)準(zhǔn)化就成為通常所說的工具系統(tǒng)。該工具系統(tǒng)，是一個(gè)聯(lián)系數(shù)控機(jī)床的主軸與刀具之間的輔助系統(tǒng)，具有結(jié)構(gòu)簡單、緊湊、裝卸靈活、使用方便、更換迅速等特點(diǎn)。如圖為鉆頭與刀柄的連接圖。 4. 對刀儀 對刀儀又稱刀具預(yù)調(diào)儀，是用來調(diào)整或測量刀具尺寸的，是數(shù)控機(jī)床的輔助工具。從工作方式上看，對刀儀分機(jī)內(nèi)測量和機(jī)外測量兩種；從結(jié)構(gòu)與原理上又分接觸式測量和非接觸式測量。機(jī)外測量需要將每把刀具依次測量其長度或直徑，并輸入到系統(tǒng)中，常用的有光學(xué)投影式對刀儀等。機(jī)內(nèi)測量是將刀庫中的刀具按事先設(shè)定的程序進(jìn)行測量，然后與參考位置或者標(biāo)準(zhǔn)刀具進(jìn)行比較得到刀具的長

9、度或直徑，并自動(dòng)更新到相應(yīng)的NC刀具參數(shù)表中，常用的有壓電式對刀儀和激光式對刀儀等。對刀儀對刀精度一般在0.001mm左右。2.1.7 切削用量的確定 切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速(或切削速度)、背吃刀量、進(jìn)給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。 (1) 背吃刀量ap(mm)。背吃刀量ap主要根據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件的剛度來決定。在剛度允許的情況下，應(yīng)以最少的進(jìn)給次數(shù)切除加工余量，最好一次切凈余量，以便提高生產(chǎn)效率。在數(shù)控機(jī)床上，精加工余量可小于普通機(jī)床，一般取0.2mm0.5mm。(2) 主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)。主軸轉(zhuǎn)速n主要根據(jù)允許的切削速度v (m/min)選取

10、。 式中 v切削速度，由刀具耐用度決定，可查有關(guān)手冊或刀具說明書。幾種常用刀具的切削速度見附表。 D工件或刀具直徑(mm)。(3) 進(jìn)給量(進(jìn)給速度)f (mm/min或mm/r)。進(jìn)給量(進(jìn)給速度)f是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。2.1.8 數(shù)控加工路線的確定 在數(shù)控加工中，刀具的刀位點(diǎn)相對于工件運(yùn)動(dòng)的軌跡稱為加工路線。所謂“刀位點(diǎn)”是指刀具對刀時(shí)的理論刀尖點(diǎn)，也是刀具定位的基準(zhǔn)點(diǎn)，如圖所示。1.加工路線的確定原則 編程時(shí)，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：(1) 加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率較高、走

11、刀安全；(2) 使數(shù)值計(jì)算簡單，以減少編程工作量；(3) 應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。2. 車削加工路線的確定1) 最短的車削加工路線車削進(jìn)給路線為最短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗等。圖為粗車幾種不同車削進(jìn)給路線的安排示意圖。其中圖 (a)表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉式復(fù)合循環(huán)功能控制車刀沿著工件輪廓進(jìn)行進(jìn)給的路線；圖 (b)為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”進(jìn)給路線；圖 (c)為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”進(jìn)給路線。2) 車削螺紋加工路線在數(shù)控機(jī)床上車螺紋時(shí)，刀具沿螺紋方向的進(jìn)給應(yīng)和機(jī)床主軸的旋轉(zhuǎn)保持嚴(yán)格的速比關(guān)系，因此應(yīng)避免進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速過程

12、中車削。為此要有切入距離1和切出距離2。如圖所示，1和2 的數(shù)值不僅與機(jī)床拖動(dòng)系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性有關(guān)，還與螺紋的導(dǎo)程和螺紋的精度有關(guān)，一般1為2mm5mm，對大螺距和高精度的螺紋取大值；2一般取1的（1/21/4）左右。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，系統(tǒng)控制刀具按45退刀收尾。3. 銑削加工路線的確定 1) 順銑和逆銑 銑削有順銑和逆銑兩種方式。當(dāng)工件表面無硬皮，機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)無間隙時(shí)，應(yīng)選用順銑，按照順銑安排加工路線。因?yàn)椴捎庙樸娂庸ず?，零件已加工表面質(zhì)量好，刀齒磨損小。精銑時(shí)，尤其是零件材料為鋁鎂合金、鈦合金或耐熱合金時(shí)，應(yīng)盡量采用順銑。當(dāng)工件表面有硬皮，機(jī)床的進(jìn)給機(jī)構(gòu)有間隙時(shí)，應(yīng)采用逆銑，按照逆銑

13、安排加工路線。因?yàn)槟驺姇r(shí)，刀齒是從已加工表面切入，不會(huì)崩刃；機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的間隙不會(huì)引起振動(dòng)和爬行。2) 銑削外輪廓的加工路線 銑削平面零件外輪廓時(shí)，一般是采用立銑刀側(cè)刃切削。刀具切入零件時(shí)，應(yīng)避免沿零件外輪廓的法向切入，以免在切入處產(chǎn)生刀具的刻痕，而應(yīng)沿切削起始點(diǎn)延伸線(圖a)或切線方向(圖b)逐漸切入零件，保證零件曲線的平滑過渡。同樣，在切離零件時(shí)，也應(yīng)避免在切削終點(diǎn)處直接抬刀，要沿著切削終點(diǎn)延伸線(圖a)或切線方向(圖b)逐漸切出零件。3) 銑削內(nèi)輪廓的加工路線銑削封閉的內(nèi)輪廓表面時(shí)，同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線的法向切入和切出，此時(shí)刀具可以沿一過渡圓弧切入和切出工件輪廓。下圖

14、所示為銑切內(nèi)圓的加工路線，圖中R1為零件圓弧輪廓半徑，R2為過渡圓弧半徑。4) 銑削內(nèi)槽的加工路線 內(nèi)槽在模具零件較常見，都采用平底立銑刀加工，刀具圓角半徑應(yīng)符合內(nèi)槽的圖樣要求。下圖所示為加工內(nèi)槽的三種加工路線。圖(a)和圖(b)分別用行切法和環(huán)切法加工內(nèi)槽。綜合行、環(huán)切法的優(yōu)點(diǎn)，采用圖(c)所示的加工路線。4. 孔加工路線的確定1) 確定xy平面內(nèi)的加工路線 安排加工路線時(shí)，要避免機(jī)械進(jìn)給系統(tǒng)的反向間隙對孔位精度的影響。例如，鏜削圖a所示零件上的四個(gè)孔。按圖b所示加工路線加工，由于4孔與1、2、3孔定位方向相反，y向反向間隙會(huì)使定位誤差增加，從而影響4孔與其它孔的位置精度。按圖c所示加工路線

15、，就可避免反向間隙的引入，提高了4孔的定位精度。2) 確定z向(軸向)的加工路線 刀具在z向的加工路線分為快速移動(dòng)進(jìn)給路線和工作進(jìn)給路線。刀具先從初始平面快速運(yùn)動(dòng)到距工件加工表面一定定距離的R平面(距工件加工表面一切入距離的參考平面)上，然后按工作進(jìn)給速度運(yùn)動(dòng)進(jìn)行加工。圖a所示為加工單個(gè)孔時(shí)刀具的加工路線。對多孔加工，為減少刀具空行程進(jìn)給時(shí)間，加工中間孔時(shí)，刀具不必退回到初始平面，只要退到R平面即可，其加工路線如圖b所示。2.1.9 工藝文件的制定1. 機(jī)械加工工藝過程卡 機(jī)械加工工藝過程卡是以工序?yàn)閱挝?，簡要地列出整個(gè)零件加工所經(jīng)過的工藝路線（包括毛坯制造、機(jī)械加工和熱處理等）。它是制訂其他

16、工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、編排作業(yè)計(jì)劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。在這種卡片中，由于各工序的說明不夠具體，故一般不直接指導(dǎo)工人操作，而多作為生產(chǎn)管理方面使用。但在單件小批生產(chǎn)中，由于通常不編制其它較詳細(xì)的工藝文件，就以這種卡片指導(dǎo)生產(chǎn)。其格式見機(jī)械加工工藝有關(guān)手冊。2. 機(jī)械加工工藝卡 機(jī)械加工工藝卡是以工序?yàn)閱挝?，詳?xì)地說明整個(gè)工藝過程的一種工藝文件。它是用來指導(dǎo)工人生產(chǎn)和幫助車間管理人員和技術(shù)人員掌握整個(gè)零件加工過程的一種主要技術(shù)文件，是廣泛用于成批生產(chǎn)的零件和重要零件的小批生產(chǎn)中。加工工藝卡內(nèi)容包括零件的材料、毛坯種類、工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備等。

17、其格式見機(jī)械加工工藝有關(guān)手冊。3. 數(shù)控加工工序卡 數(shù)控加工工序卡片是根據(jù)機(jī)械加工工藝卡為一道工序制訂的。它更詳細(xì)地說明整個(gè)零件各個(gè)工序的要求，是用來具體指導(dǎo)工人操作的工藝文件。在這種卡片上要畫工序簡圖，說明該工序每一工步的內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及所用的設(shè)備與工藝裝備。同時(shí)還要注明程序編號、編程原點(diǎn)和對刀點(diǎn)等。4. 數(shù)控加工刀具卡 數(shù)控加工刀具卡主要包括刀具的詳細(xì)資料，有刀具號、刀具名稱及規(guī)格、刀輔具等。不同類型的數(shù)控機(jī)床刀具卡也不完全一樣。數(shù)控加工刀具片同數(shù)控加工工序卡一樣，是用來編制零件加工程序和指導(dǎo)生產(chǎn)的重要工藝文件。2.2 圖形的數(shù)學(xué)處理2.2.1 基點(diǎn)計(jì)算 一個(gè)零件的輪廓曲線常常

18、有不同的幾何元素組成，如直線、圓弧、二次曲線等。各幾何元素間的連接點(diǎn)稱為基點(diǎn)，如兩直線的交點(diǎn)，直線與圓弧的交點(diǎn)或切點(diǎn)，圓弧與圓弧的交點(diǎn)或切點(diǎn)，圓弧或直線與二次曲線的切點(diǎn)或交點(diǎn)等。 零件平面輪廓大多由直線和圓弧組成，所以零件輪廓曲線的基點(diǎn)計(jì)算較簡單?；c(diǎn)的計(jì)算一般可根據(jù)圖紙給定條件，用幾何法、解析幾何法、三角函數(shù)法或用計(jì)算機(jī)繪圖求得。2.2.2 節(jié)點(diǎn)計(jì)算 如果零件的輪廓曲線不是由直線或圓弧構(gòu)成（如可能是橢圓、雙曲線、拋物線、一般二次曲線、阿基米德螺旋線等曲線），而數(shù)控裝置又不具備其他曲線的插補(bǔ)功能時(shí)，要采取用直線（圖a）或圓?。▓Db）逼近的數(shù)學(xué)處理方法。即在滿足允許編程誤差的條件下，用若干直線段

19、或圓弧端分割逼近給定的曲線。相鄰直線段或圓弧段的交點(diǎn)或切點(diǎn)稱為節(jié)點(diǎn)。如圖所示1、2、3點(diǎn)為節(jié)點(diǎn)。最大偏差允，允一般取零件公差的1/51/10。1. 等間距法直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算 等間距法直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算特點(diǎn)是每個(gè)程序段的某一個(gè)坐標(biāo)增量相等，根據(jù)曲線的表達(dá)式求出另一個(gè)坐標(biāo)值，即可求得節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)。如圖所示，由起點(diǎn)開始沿x軸方向x取為等間距長，再由曲線方程 y = f (x) 求得yi，設(shè)xi+1 = xi +x，yi+1 = f (xi+x)，可求出一系列節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)值作為編程數(shù)據(jù)。這種方法的關(guān)鍵是確定間距值，x取決于曲線的曲率和允許誤差允，常根據(jù)加工精度憑經(jīng)驗(yàn)選取，一般選取x=0.1mm，再進(jìn)行誤差驗(yàn)算。

20、若不滿足允，則減小x的取值。2. 等步長法直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算 這種方法的特點(diǎn)是使所有逼近線段的長度相等，亦即每個(gè)程序段的長度相等，如圖所示。3等誤差法（變步長法）直線逼近節(jié)點(diǎn)計(jì)算 等誤差法計(jì)算節(jié)點(diǎn)的特點(diǎn)是使零件輪廓曲線上各逼近線段的逼近誤差相等，且小于或等于允，各逼近線段的長度不相等，如圖所示。4曲率圓法圓弧逼近輪廓的節(jié)點(diǎn)計(jì)算 圓弧逼近輪廓求節(jié)點(diǎn)的方法有曲率圓法、三點(diǎn)圓法和相切圓法等。這里介紹曲率圓法，它是一種等誤差圓弧逼近法，應(yīng)用于曲線 y = f (x) 為單調(diào)的情形。若不是單調(diào)曲線則可以在拐點(diǎn)處分段，使每段曲線為單調(diào)。其計(jì)算方法如圖所示。2.2.3 輔助計(jì)算 1. 增量值計(jì)算 描述機(jī)床（或

21、刀具）運(yùn)動(dòng)和位置有兩種坐標(biāo)形式，一是直角坐標(biāo)；二是極坐標(biāo)。直角坐標(biāo)又分絕對值坐標(biāo)和增量值坐標(biāo)。絕對值坐標(biāo)是當(dāng)前點(diǎn)相對于坐標(biāo)原點(diǎn)的坐標(biāo)，而增量值坐標(biāo)是當(dāng)前點(diǎn)相對于前一點(diǎn)的相對坐標(biāo)，也就是說當(dāng)前點(diǎn)的增量坐標(biāo)值是當(dāng)前點(diǎn)的絕對坐標(biāo)值與前一點(diǎn)的絕對坐標(biāo)值之差。2. 螺紋實(shí)際牙頂、實(shí)際牙底尺寸計(jì)算 螺紋牙型高度是指在螺紋牙型上，牙頂?shù)窖赖字g垂直于螺紋軸線的理論高度H，如圖所示。2.3 典型零件的數(shù)控加工工藝分析下面以圖所示零件為例，介紹其數(shù)控車削加工工藝。1. 零件圖工藝分析通過上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施。（1）對圖樣上給定的幾個(gè)精度（IT7IT8）要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平

22、均值，而全部取其基本尺寸即可。（2）在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。（3）為便于裝夾，毛坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點(diǎn)劃線部分），右端面也應(yīng)先車出并鉆好中心孔。毛坯選 棒料。2. 確定裝夾方案 確定毛坯件軸線和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊、右端采用活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。3. 確定加工順序 加工順序按由粗到精的原則確定。即先從右到左進(jìn)行粗車（留0.20mm精車余量），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。4. 數(shù)值計(jì)算 為方便編程，可利用AutoCAD畫出零件圖形，然后取出必要的基點(diǎn)坐標(biāo)值；利用公式對螺紋實(shí)際牙頂、實(shí)際牙底進(jìn)行計(jì)算。（1）基點(diǎn)計(jì)算。以下圖上O點(diǎn)為工件坐標(biāo)原點(diǎn)，則A、B、C三點(diǎn)坐標(biāo)分別為： XA=40mm（直徑量）、ZA=69 mm；XB=38.76 mm（直徑量）、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直徑量）、ZC=154.09 mm。（2）螺紋實(shí)際牙頂 、實(shí)際牙底 計(jì)算。5. 選擇刀具（1）粗車、精車均選用35菱形涂層硬質(zhì)合金