煤制氫裝置工藝設計分析說明書模板

1、浙江 X X X X X X 有限公司培訓教材煤制氫裝置工藝說明書O O 年九月技術資料專業(yè)分享第一章 概 述設計原則本裝置設計以無煙煤、 蒸汽、空氣為主要原料生產水煤氣， 然后 經過一系列的凈化變換處理生產工業(yè)氫氣；生產規(guī)模： 30000Nm/h工業(yè)氫氣。本裝置采用成熟、 可靠、 先進的技術方案， 合理利用能源， 降低 能耗， 節(jié)省投資。認真貫徹國家關于環(huán)境保護和勞動法的法規(guī)和要求， 認真貫徹 “安全第一、 預防為主”的指導思想，對生產中易燃易爆、有毒有害 的物質設置必要的防范措施，三廢排放要符合國家現行的有關標準和法規(guī)。采用 DCS 集散型控制系統(tǒng)。裝置概況及特點裝置概況本裝置技術采用固定

2、床煤氣發(fā)生爐制氣、 濕法脫硫、全低溫變換、 變壓吸附VPSA 脫碳和（ PSA 提純氫氣的工藝技術路線， 其中的變壓 吸附脫碳和提氫技術采 用上海華西化工科技有限公司的專有技術。本裝置由原料煤儲運工序、 固定床煤氣發(fā)生爐制水煤氣工序、 水 煤氣脫硫工序、水煤氣壓縮工序、全低溫變換工序、變換氣脫硫工序、 變壓吸附脫碳和提氫工序、造氣和脫硫循環(huán)水處理工序以及余熱回收等部分組成。裝置組成原料煤儲運造氣氣柜水煤氣脫硫水煤氣壓縮全低溫變換- 變換氣脫硫 - 變壓吸附脫碳- 變壓吸附提氫生產規(guī)模制氫裝置的生產規(guī)模為 30000Nm/h ，其中 0.6MPa 產品氫 7000 Nrr/h , 1.3 MPa

3、 產品氫 23000 Nm 3/h 。裝置的操作彈性為 30 110% 年生產時數 為 8000 小時。物料平衡簡圖本裝置的界區(qū)自原料煤庫出來的第一條輸煤皮帶的下料開始， 至 產品氫出口的最后一個閥門為止。界外界外ACO2 .T J VPSA、折.1U-i 明t ? i6MPa1.3MPaa VPSA；K用i說碳注：以上所有虛線框內的單元均屬于本裝置的界區(qū)Tn佩包沐VP SA M怩純裝置特點:本裝置選用國內研制成功的新型催化劑和先進的工藝流程及設 備，能有效的降低生產成本和能耗，提高了裝置運轉的可靠性。煤儲運裝置的特點貯煤方式：本裝置以干煤棚貯煤與露天堆場貯煤相結合，其中干煤棚可貯煤約5000

4、噸，可供氣化裝置連續(xù)運行約10天，再考慮露天堆場的貯煤量，總貯煤量可供運行15天左右。同時干煤棚的半封閉結構有利于 空氣流通，其內 部的倒運設備連續(xù)的運行操作均大大降低了煤堆自燃發(fā)生的可能性。運煤系統(tǒng)及篩分設備:輸煤系統(tǒng)采用單路輸送氣化用煤；系統(tǒng)采用集中操作方式，同時在控制室顯示。系統(tǒng)的主要設備 之間采用聯鎖 方式控制，逆流開車，順流停車。也可切換為單機操作， 在系統(tǒng)線路上設置判斷故 障保護裝置。各調設備兼有就地手動開關， 以便單機調試。式輸送機沿線每隔40米安裝一組有能復位的雙向拉繩開關，置于帶式輸送機沿運行通道內側的適當位置。當帶式輸送機出現故障時，操作人員可在帶式輸送機的任何部位拉動拉繩

5、開關，切斷電源使設備停車；此外當發(fā)出開車信號后，如現場不允許開車，也可以拉動拉繩開關，制止起動，避免發(fā)生設備和人身事故。運煤系統(tǒng)的帶式輸送機選用Y系列三相異步電動機與DCY型硬齒面圓錐圓柱減速機配合的驅動裝置，優(yōu)點為轉動慣量大，強度高， 且維修時更換 零部件方便。煤的計量通過在帶式輸送機上安裝的電子皮帶秤來完成， 便于正常生產時成本等技術經濟指標的統(tǒng)計和核算。在煤棧橋中轉站的篩分樓頂面設置了除塵系統(tǒng)，既改善了現場 的操作環(huán)境， 排放氣質量也達到了環(huán)保要求。2.5.2 造氣裝置的特點2.8 米的固定床間 氫氣的要求。2.521 造氣爐爐型：根據用氣量、制氫成本等因素，本裝置選擇 $歇煤氣爐。 9

6、 臺爐子（ 8 開 1 備）可滿足生產30000NmVh 2.5.2.2 造氣流程的選用：制氣工藝流程等同于一般煤化工企業(yè)造氣流程， 九臺 $ 2800 造氣爐以四爐為一組，中間位置的 5# 爐可切換并入任何一個爐組。每個爐組共用一臺風機、一臺煤氣顯熱回收器（熱管式鍋爐） ，水煤氣經由顯熱回收器、煤氣總管和洗氣塔進入氣柜； 共三臺空氣鼓風機，可 相互切換替用；共兩組油泵站，每爐組配置一套；原料自煤庫、篩分 裝置由輸送帶 送至 四樓， 經輸送帶皮帶秤計量后入各爐的料倉， 由各爐的加煤機加入爐中；氣柜采用容積一萬方的三節(jié)鐘罩式的濕式氣柜，三節(jié)鐘罩全升起時氣柜靜壓約 400mm 水柱。為提高入爐蒸汽

7、的分解率， 降低蒸汽和煤消耗， 所有入爐蒸汽均 采用過熱蒸汽， 蒸汽的過熱熱源來自煤氣本身的熱量。2.5.2.3 造氣三位一體DCS 綜合控制系統(tǒng)的應用造氣工序采用先進的三位一體DCS 綜合控制系統(tǒng)：采用“機電一體化自動加煤技術”，每天可減少因人工加煤造成的單爐停爐時間約 60 分鐘，既增加了造氣爐的有效制氣時間又減 少或避免了造氣爐的顯熱損失， 使造氣生產的安全得到了保證； 同時應用自動加煤后可使造氣生產中每個循環(huán)減少純吹風時間約 3 秒鐘左右，這既能節(jié)煤，又能增加產氣量。另外機電一體化自動加煤改人 工集中大量加煤（ 1200kg 左右）為每個循環(huán)下吹階段少量加煤（每 次 75kg 左右）

8、,這樣使煤燃燒更充分， 灰渣的殘?zhí)苛看蠓陆担?降低了煤耗。采用造氣生產綜合優(yōu)化控制技術， 實現煤造氣生產過程的程序控制、閥位檢測和報警連鎖，實現自動加煤的炭層高度和加煤量控制， 實現自動下灰及爐盤轉速和下灰量的控制， 實現吹風時間及上、 下吹制氣時間和入爐蒸汽流量及蒸汽分解率的優(yōu)化控制， 實現水夾套及汽包液位自動調節(jié)，實現鼓風機和油壓系統(tǒng)的管理、 報警和聯鎖，最終達到煤造氣整個系統(tǒng)的穩(wěn)產、高產、低耗和安全，確保了造氣爐況的 優(yōu)化與穩(wěn)定，降低了單位產品的煤耗，節(jié)能效果明顯。采用完善可靠的油壓控制系統(tǒng)，實現油壓控制閥門的快速切換，延長了有效的制氣時間，提高了單爐的產氣量。2.524 加煤方式的選

9、擇造氣原料煤的輸送采用皮帶自動輸送，上煤輸送中轉站設置篩分裝置，確保造實現造氣煤倉加煤的自動化。 考慮同時設計了人工吊碳加煤裝置， 確保在自動化加煤裝置出現故障時能實現制氣過程的連續(xù)穩(wěn)定。2.5.2.5 造氣裝置安全設施設計技術的綜合利用造氣裝置最大的危險是系統(tǒng)中氧含量高。 系統(tǒng)工作時處于正壓壓縮機抽負。防氧和行過風過閥下防設計了油壓安全聯鎖的吹,排除了因設備故障造成氧高的安全隱患。造氣裝置采用安全可靠、性能穩(wěn)定的液壓驅動閥門，主要液壓閥都采用閥門閥位監(jiān)測裝置，同時油壓系統(tǒng)采用油壓和油位報警裝操作吹風氣回收閥都液位連鎖停爐保造氣除塵器各排灰口油壓圓盤閥設計為手控油壓閥控制，位置在一樓，防止出灰

10、時因聯絡出錯而發(fā)生誤操作。與共用煤氣總管相連的煤氣總閥和與共用吹風氣總管相連的采用雙閥，保證安全和維修時切斷的方便。造氣水夾套給水汽包和煤氣顯熱回收器給水汽包還設置過低護措施，確保鍋爐系統(tǒng)運行的本質安全。氣柜設置高度高低位報警裝置，并設計高位自動放空裝置，防止氣柜過高冒儀表形 式上選用三選二儀表，最大限度地提高氣柜運行時的安全系數。在裝置的相應部位設置了安全閥、防爆板、置換放空管等安全裝置元件。2.526 造氣裝置附屬設備的選用上行煤氣除塵器：采用高效鑄鐵除塵器，利用精確鑄造的旋渦結構保證旋風分離的 氣體速度，改分離和沉降。顯熱回收器在造氣水煤氣顯熱回收器結構形式的選擇上，采用 RLG 型組合

11、式1/3 ? 1/4, 系統(tǒng)熱管表面滲入鎳鉻合金， 大耐高煤氣洗滌冷卻水耗量。水煤氣氣柜煤氣氣柜的作用主要是儲存煤氣，考慮到造氣工序造氣爐的間歇特性和投資、煤氣氣柜采用 1 個 10000m 3 規(guī)格的直升直降式濕式氣柜。余熱回收裝置的特點本裝置采用一套三廢混燃爐余熱回收系統(tǒng)。 三廢混燃爐不僅回收造氣吹風氣中約 9% 可燃組分的化學熱及物理顯熱（ 250 C） 、變壓吸附提氫裝置解析氣中約 50% 可燃組分的化學熱，還燃燒掉約含14% 殘C 量的造氣爐所產生的全部爐渣（造氣爐渣與含C 約 75% 的無煙粉煤末以 2: 1 的比例進行配比，制成熱值約為 2900kcal/kg 的混合料在三廢爐底

12、進行燃燒），真正做到對造氣廢物的 “榨盡吃干”，同時生產出 2.5MPa? G 280 C 的過熱蒸汽約 40t/h , 除能滿足整個煤制氫裝置 的用汽需求，多余的蒸汽還能輸送給外界的蒸汽總管， 經濟效益顯著； 同時避免了吹風氣、提氫解析氣、造氣灰渣直接外排對環(huán)境的污染， 環(huán)保效果顯著。三廢流化混燃爐是第三代造氣吹風氣回收裝置， 和第二代吹風氣回收裝置相比有很大的優(yōu)勢，主要體現在以下幾點：安全性能高：三廢流化混燃爐是以造氣爐渣（或煤）為點火源，爐內始終長明火，爆炸的因素已排除，徹底改變了造氣吹風氣回收運行的不安全狀態(tài)，克服了造氣吹風氣回收的爆炸現象。一爐多用、減少投資、便于管理：綜合煤化工企業(yè)

13、，一臺三廢流化混燃爐就能達到全廠蒸汽自給。從三廢混燃爐底出來的爐渣含C 量僅為3% 灰分含量占97%,一天所產生的爐渣量有 70 多噸，可送水泥廠、磚瓦廠做建材；三廢 混燃爐爐頂出來的高溫煙氣組分主要是 CO、 M 及 H2O 氣，另外含有少量的 SQ 及夾帶的粉塵，煙氣經鍋爐裝置回收熱量后，由布袋除塵 器除塵（除塵效率可達 99% ） ,再送動力站脫硫，達標后排放，解決 了造氣生產廢氣、廢渣、廢灰綜合治理的難題，保護了環(huán)境，治理了 現場。同時還可將制氫等生產過程中其它工序的低熱值廢氣一起處理 掉，實現循環(huán)經濟和環(huán)保效益的最佳配置。燃燒系統(tǒng)阻力低、不積灰、提高造氣吹風效率。三廢流化混燃爐是隔離

14、燃燒，集中分離，集中熱量回收，根本不存在鍋爐排管的磨損和冷熱不均產生應力而導致設備損壞的問題， 因此三廢流化混燃爐運行周期較長， 生產穩(wěn)定性突出，節(jié)能效果明顯。脫硫裝置的特點流程的優(yōu)化因脫硫系統(tǒng)是粗煤氣初步凈化的過程，系統(tǒng)中含有大量的煤灰及 焦油、硫磺、富鹽等多種雜質，為確保煤制氫裝置的長周期連續(xù)穩(wěn)定運行，脫硫系統(tǒng)采用兩套雙塔串聯流程裝置， 正常作業(yè)方式為并聯運 行，單套裝置的設計負荷按總負荷的 75% 設計；開雙塔時可脫高硫，開單塔可脫低硫，這樣既可以有計劃的按作業(yè)周期的長短安排每套裝 置的檢修和系統(tǒng)清理， 又可以提高整個裝置的操作彈性。 由于設計中采用了雙塔串聯流程， 可以脫除用高硫煤制取

15、的水煤氣H 2S 至設計指標，使該裝置對煤種的適應性較強，另外圖硫煤與低硫煤之間存在一定的差價，可以節(jié)約原料成本，具有較好的經濟效益。2.542 PDS 600 脫硫的工藝特點脫硫原理：氣體中的 HS 溶于脫硫液后，首先與脫硫液中的堿反應H2S + Na 2CO = NaHS + NaHCQ在催化劑作用下，生成的 NaHS 又與溶液中的氧發(fā)生氧化析硫反應，生成單質硫和碳酸鈉。 在脫硫塔內由于煤氣中氧含量不足， 溶液中生成的單質硫是不多的，所以當溶液吸收了足量的 H2S 后，溶液就失去了繼續(xù)吸收的能力。再生原理：為恢復溶液吸收 HzS 的能力，就必須對溶液進行再生， 再生過程主 要發(fā)生氧化析硫反

16、應： NaHS + NaHCO 3 = S + Na 2CO + H 2 。同時，由于氣（空氣）液相的相對劇烈運動，使析出的單質硫相互凝 聚，并隨上升氣流浮出， 離開循環(huán)脫硫液，從而使脫硫液雙重新具有 吸收 HzS 的能力。催化原理：在脫硫過程中 PDS-600 催化劑最本質的作用是將氣體或液體中 的氧迅速地結合在催化劑分子上，同時又迅速地促使結合的氧與液體 中的硫氫化鈉反應，使化合態(tài)的硫轉化成單質硫。 由于催化劑的這一作用，大大降低了化學反應的活化能， 從而極大地加快了化學反應速度。脫硫效率高：本工藝采用以純堿為堿源的 PDS-600 脫硫方法，可將煤氣是的 HzS 脫除至100mg/m i

17、 以下，脫除率大于 97% PDS- 600 脫硫工藝再生過程中生成的硫泡沫采用連續(xù)熔硫專利技術實現硫磺的回收。 煤氣脫硫裝置將 HzS 轉化成副產品硫磺，既滿足了環(huán)保要求，又可用做生產硫 酸的原料。脫硫及再生速度快該催化劑不僅對脫硫過程與再生過程均有催化作用，而且可以比 傳統(tǒng)的 ADA 栲膠、 KCA 等催化劑快1000 倍以上的速率將液相中的硫氫酸根氧化成硫氫酸根氧化成單質硫， 從而使液相中的硫化氫對氣相的分壓值大幅下降，進而大幅度增加煤氣中的 H 2S 溶解于液相中的速率，實現其高效脫除煤氣中硫化氫的目的， 同時，該催化劑對脫硫液所接觸的設備、管道均具有明顯的緩腐蝕作用。脫硫塔采用新型的

18、聚丙烯格柵填料，格柵填料板片之間距離較大，空隙高，氣體和固體有固定的走向，板間通道分布均勻，板間距 的設計底部板間距離較大，隨著氣流的上升，板間距逐漸減小。下塔底部氣體進口 HzS 濃度高，吸收推動力大，板間距大，析出硫泡沫多， 塔不易堵塞；氣體出口 HzS 濃度低，吸收推動力小，板間距小，傳質 面積大，傳質效率高，保證了氣體凈化的同時，塔阻力較小，析出硫專業(yè)知識編輯整理以設計較高的泡沫多，塔不易堵塞。格柵填料不易持液，允許較昌的液泛速度，可空塔氣速， 同樣生產能力的條件下， 設備尺寸較小，節(jié) 省投資。采用目前最先進的連續(xù)熔硫專利技術。變換裝置的特點采用技術成熟的全低溫變換工藝流程， 依據變換

19、工藝參數的 要求，設置四段變換，出口 CO 的指標控制在0.8% 以下，該工藝流程具有工藝設備體積小、 CO 變換率高、蒸汽消耗量低等優(yōu)點。在循環(huán)熱水回路的最佳位置排污和加入軟水飽和塔出來的熱水在整個熱水循環(huán)回路中溫度最低，總固體含量 最高，熱水循環(huán)回路的排污由此引出， 可減少系統(tǒng)熱損失，同時降低循環(huán)水的固體雜質，有利于減少設備腐蝕和保護觸媒。 飽和塔消耗的軟水由軟水總管分流下來， 加入到飽和塔熱水出口管的排污管接口之 后進入熱水塔的熱水管上， 可降低熱水塔的入口水溫， 從而有效地提高了熱水塔的熱回收效果。采用兩級循環(huán)水熱量回收流程，有效地降低了蒸汽的消耗循環(huán)熱水從熱水塔開始，依次經過一水加、

20、調溫水加逐級提高水 溫，回收 CO 變換反應熱量，最后卷入飽和塔轉化為 CO 變換所需要的 蒸汽。工藝計算表明，該流程飽和塔出口的汽氣比R值達到0.18左右，占總汽氣比的 31.6% ，從而有效地降低了 CO 變換所需的工藝蒸 汽用量。采用增濕器段間噴化水冷激，降低一段、二段出口變換氣的 溫度，進一步降低蒸汽消耗。 通過噴水冷激回收的蒸汽其汽氣比達到 0.26 左右，占總汽氣比的，每小時減少蒸汽9 噸左右，大大降低了外供蒸汽的用量，外供蒸汽其汽氣比僅為 0.13 左右，占總汽氣比的 22.8% 。油分離爐過濾工藝很好地保護了 CO 變換觸媒更換 CO 變換觸媒不僅耗用購買觸媒的資金，更重要的是

21、耽誤裝置 的生產時間，所以保護好觸媒，使觸媒長期處于高活性狀態(tài)， 延長觸媒使用壽命具有巨大的經濟效益。 本裝置中采用油分離爐過濾工藝徹底清除了從煤氣和蒸汽帶進觸媒層的各種鹽類、 膠體和固體微粒對觸媒表面活性中心的污染與覆蓋， 能夠十分有力的保證觸媒長期保持最佳的催化活性，這是直接從氮肥廠引進的 co 變換觸媒最佳保護工藝。為提高裝置操作的可靠性，確保裝置長周期安全運行，宜選 用成熟可靠的抗 毒、耐硫低變催化劑。變脫、精脫裝置的特點變換后的流程增加了變脫、干法脫硫裝置，裝置出口變脫氣中H 2S降至0.1ppm 以下，脫碳放空氣中的H2s遠低于國家排放標準，利于環(huán)保。變脫工序在傳統(tǒng)工藝流程的基礎上

22、增加了閃蒸裝置，一方面回收 了溶解在脫硫液里面的有效氣體（ CO 和 “），“的產率可提高 0.5% ，降低了制氫成本；另一方面降低了氧化再生槽頂部解析氣中的可燃有 毒介質的濃度，改善了操作環(huán)境，利于裝置的安全運行。變壓吸附裝置的特點采用 PSA 凈化技術，簡化了制氫裝置流程，提高了氫氣的質量， 降低了裝置的 能耗。本裝置采用 10 2 5VPSA 工藝流程，即：裝置的 10 個吸附塔 中有兩個吸附塔始終處于同時進料吸附的狀態(tài)。 其吸附和再生工藝過程由吸附、連續(xù)5 次均壓降壓、逆放、抽真空、連續(xù) 5 次均壓升壓和產品氣升壓等步驟組成。本方案較傳統(tǒng)流程多一次均壓過程，可更有效地回收產品氫氣，提高

23、了產品氫回收率（可達98% ）。變壓吸附工藝過程采用 DCS 控制系統(tǒng)，具有運轉平穩(wěn)、操作可 靠的特點。并且具有在事故狀態(tài)下， 能自動或手動由十床操作切換到 九、八、七、六、五床操作 的功能。PSA程序控制閥是變壓吸附裝置的關鍵設備。本裝置選用華西公司的專利產品一一氣動程控閥， 該閥具有體積小，重量輕，運行準確、 平穩(wěn)， 開關速度快 （小于 2 秒） ， 開啟速度可調、 閥門密封性能好（ ANSI 六級） ，壽命長（ 100 萬次），自帶閥位顯示等特點。造氣脫硫循環(huán)水裝置的特點流程設計特點：由于造氣循環(huán)水與脫硫循環(huán)水水質不同， 造氣及脫硫循環(huán)水分開設置， 自成體系；每套系統(tǒng)實現閉路循環(huán)，滿足了

24、環(huán)保要求，同時減 小了全廠污水處理系統(tǒng)的負擔。造氣循環(huán)水與脫硫循環(huán)水均設置了加藥裝置，消除水中的各種雜質，并適當補水，以滿足對水質的基本要求。主要設備冷卻塔設計中選用 WGP 無填料噴霧冷卻塔，該種類型的冷卻塔采用分散冷卻理論，即在大幅降低塔系統(tǒng)阻力、 提高風量的情況下，將水在較低的壓力下噴射成霧狀，與軸流風機抽吸的冷風在極大的表面下進行 充分（較長時間）的熱交換，極大地提高了冷卻塔的冷卻能力。因 WGPL 無填料噴霧冷卻塔無填料的存在，不存在填料堵塞情況，塔體載荷大大減小，如采用混凝土結構，則不需更多支撐梁，可節(jié)約土建投資。斜管澄清器造氣循環(huán)水處理系統(tǒng)采用的固液分離設備選用組合式斜管澄清 器

25、，該設備主要運用淺池沉淀理論， 利用斜板間距，迅速縮短沉淀時間，達到快速固液分離的效果。主要特點表現為以下幾個方面：采用組合設計，利于靈活分布，合理利用土地?？伸`活設計設備備用率，啟、停、檢修方便。現計算機程序配置氣力提升裝置，取代傳統(tǒng)的泥漿泵，操作維護簡單，可實控制。比傳統(tǒng)的輻射式沉淀池出泥泥漿濃度大，可節(jié)省濃縮面積。第二章工藝原理及生產流程簡述煤儲運工序任務：為制氣工序輸送合格的原料煤。工藝流程：當造氣爐上部的煤倉需要上煤時，由電動抓斗橋式起重機將煤卸 入下煤斗，經往復式給煤機、 1#帶式輸送機、 2# 帶式輸送機、 3# 帶式 輸送機輸送至篩分樓。 在篩分樓內，經振動篩篩分，合格料( 1

26、3mm 直接進入 4# 帶式輸送機，不合格料(v13mm 進入粉煤貯斗，由轉運 車送至三廢爐作為燃料用煤。進入4# 帶式輸送機的合格塊煤，通過計量皮帶機計量后送入5# 帶式輸送機， 5# 帶式輸送機通過卸料車送 入造氣爐上部的煤倉，保證輸煤系統(tǒng)的正常運行。造氣工序任務與工藝原理：任務： 采用固定層間歇式常壓氣化法，以塊煤為原料，在高 溫下，交替與空氣和過熱蒸汽進行氣化反應， 制得合格的水煤氣供后工序連續(xù)生產的需要。工藝原理采用空氣和過熱蒸汽交替與灼熱的炭層進行反應， 以制得合格的水煤氣，同時保持了爐子的自熱平衡，使生產得以連續(xù)進行。用空氣吹風蓄熱時，發(fā)生下列反應：C + O 2 = CQ +Q

27、 (1)2C + O 2 = 2CO +Q (.2.).2CO + O 2 = 2CO 2 +CO + C = 2CO-Q(4)吹風的目的是為了提高爐溫，高，增加了二氧化碳的還原反應，所以，生產中用提高空氣流速，二氧化碳還原反應的進行。用蒸汽制氣時，發(fā)生下列反應：在反應過程中，由于爐溫的逐漸提見反應式 (4) ，對主反應進行不利。采用強風短吹來縮短接觸時間， 抑制C + H 2O = CO + H 2-Q (.5.).-QC + 2H 2O = CO 2 + 2H 2(6)C + CO 2 = 2CO-QCO + H 2O = CO 2 + H 2 +Q (8)C + 2H 2 = CH 4

28、+Q (.9.).以蒸汽為氣化劑的目的是為了得到氫氣和一氧化碳。 因此， 就必 須提高反應溫度，并增加反應接觸時間，使二氧化碳充分還原成一氧化碳，以提高有效氣體成分。煤氣發(fā)生爐原料層的區(qū)分和各層次的作用煤氣發(fā)生爐內燃料層自上而下可分為干燥層、干餾層、還原層、 氧化層、灰渣層五個區(qū)域。其中氧化層和還原層是煤氣爐氣化反應的 主要原料層，常稱為氣化層，是工藝操作的主要控制部位。干燥層加入的原料煤由于下層高溫燃料和爐壁的輻射熱以及下面的高溫 氣流的導熱， 使煤的水份蒸發(fā)形成干燥。干餾層干燥層的下面溫度高，在高溫條件下煤發(fā)生分解，放出烴類氣體(揮發(fā)份 ) ，煤的本身逐漸碳化。還原層空氣是從下面進入炭層的

29、， 在還原層下面的氧化層已含有各種氣體成分， 并積蓄了大量的熱量，而在這個區(qū)層更主要的是進行CO 的還原反應以及水蒸汽的分解。氧化層 從下在來的空氣與碳反應， 生成碳的氧化物，因為氧化速度較快，其厚度比還原層厚，此反應為放熱反應，熱量被積蓄在炭層中。灰渣層氧化層的下面全部都是灰渣層， 沒有化學反應發(fā)生， 起著預熱和 均勻分布自爐底 進入的氣化劑及保護爐算的作用。工藝流程簡述風空氣閥、 吹風固定床間歇氣化工藝是在計算機程序控制下通過周期性的開關吹煙囪閥、上行和下行蒸汽閥、化的目的。 ? 其 ?主要工上行和下行煤氣閥來實現工藝過程切換，？達到煤氣? 藝 ? 過程 ? 分為階段和蒸汽制氣兩個階段組成

30、。但? 吹風蓄熱為了節(jié)約原料，保證水煤氣質量， 正常操作和安全生產， 還必須包括一些輔助階段，故制造水煤氣工作循環(huán)由六個階段組成：吹風階段由于煤的氣化是吸熱反應， 所以煤制氣的第一過程是將煤加熱到 能夠進行氣化反應的溫度以上。 具體工藝過程是將空氣 （通常稱為吹風空氣）通過離心鼓風機升壓到 25kPa 左右，經過空氣管路從爐底加 入爐內，空氣經過爐篦的分布作用自下而上穿過灰渣層進入氧化層， 空氣中的氧氣與氧化層中的碳元素迅速反應生成 CQ, 同時放出大量的熱量將炭層和氮氣加熱到 1000 C 以上。氣體在向上流動中又先后將熱量帶到還原層、 干餾層和干燥層。 將熱量傳給爐內炭層后， 氣體 （此后

31、稱為吹風氣）溫度降到 250 ? 300 C 左右離開炭層，在爐內上部 空間分離出大的塵粒后，從煤氣爐上部出口經上行煤氣管道進入旋風 除塵器，在離心力的作用下分離出90% 以上的粉塵后，送吹風氣余熱回收鍋爐與VPSA 解析氣一起進行二次燃燒，產生的熱量生產蒸汽， 燃燒煙氣經布袋除塵后送動力站脫硫系統(tǒng)。 在制水煤氣條件下吹風時間通常占間歇制氣循環(huán)周期的 25% 左右。在吹內階段結束時，工藝要 求氣化層溫度要提高到氣化用煤的 T2 即軟化點溫度，固定床氣化爐進入制氣階段。蒸汽吹凈階段：通過計算機程序控制操作油壓系統(tǒng)關閉入爐空氣的吹風閥， 同時 打開上吹蒸汽閥和吹風氣回收閥（或煙囪閥） ，這樣由造氣

32、夾套鍋爐和熱管鍋爐備產的飽和蒸汽通過熱管鍋爐的過熱段過熱到220 C左右，與吹風氣余熱回收工序三廢混燃爐產生的過熱蒸汽混合、緩沖后，由爐底進入煤氣爐將爐內及管道內的殘余吹風氣吹出， 送三廢爐燃燒或由煙囪直接放空（在三廢爐故障條件下） ，以免這部分吹風氣在下一階段混入水煤氣系統(tǒng)，以保證水煤氣質量。一次上吹制氣階段：一次上吹制氣階段已經在蒸汽吹凈階段后， 上吹蒸汽閥繼續(xù)保持打開， 同時關閉吹風氣回收閥（或煙囪閥） ，打開上行煤氣閥。蒸汽通過爐篦和灰渣層進入氣化層， 同時蒸汽溫度也上升到與炭層相同的溫度時，水蒸汽與熾熱的碳元素進行水煤氣反應： fQ+C= CQ+ 乩生成的水煤氣從煤氣爐上部的上行煤氣

33、總管出來經旋風分離器除去粉 塵后，進入蒸汽過熱器和熱管式顯熱回收器移出熱量，將溫度降至WORD完美格式135 C左右送洗氣塔，煤氣進入洗氣塔后與塔頂噴淋下來的冷卻水逆流接觸，在洗掉煤氣中的粉塵的同時將煤氣溫度降到常溫后經管道進入氣柜，這是主要的制氣階段。由于蒸汽與炭層的水煤氣反應的進行和氣流上升的移熱作用，下部氣化層溫度逐漸下降，上部氣化層、干 儲層、干燥層溫度不斷上升，致使出爐煤氣溫度也將大副上升而帶出 大量的熱量。為減少煤氣帶出的熱量，制氣工藝轉入后面的下吹制氣階段。234下吹制氣階段：下吹制氣階段關閉上吹蒸汽閥和上行煤氣閥，同時打開下吹蒸汽閥和下行煤氣閥，過熱蒸汽從爐子上部入爐，在氣化層

34、生成的水煤氣從煤氣下部出來，下行煤氣經下行除塵器除去粉塵后經熱管式顯熱回收器回收熱量后，經洗氣塔除塵降溫后進入氣柜。下吹制氣階段實際上就是利用上部料層積蓄的熱量制氣，以穩(wěn)定氣化層的位置，避免火層上移，使氣化均勻。通過上行和下行兩個過程的制氣，氣化層溫度已降到700 C左右，水煤氣反應速率也大為降低，制氣工藝轉入二次上吹階段。二次上吹制氣階段：二次上吹工藝過程的作用是通過爐底蒸汽在一個周期內第二次上吹，吹凈爐底的煤氣，以免在工藝轉入吹風階段時，空氣在爐底與水煤氣相遇產生爆炸。二次上吹的時間很短，通常只有一個循環(huán)周期的 6%左右?？諝獯祪綦A段：關閉上、下吹蒸汽閥及下行煤氣閥，打開空氣吹風閥及上行煤

35、氣閥，空氣從爐底進入爐內，將爐內及管道內殘存的煤氣吹入水煤氣系 統(tǒng)，以免水煤氣隨吹風氣一起 損失掉。主要設備位號設備名稱規(guī)格型號數量K-31201A/B/C 3F-31201A ? 19S-31203A ? 19S-31202A ? 19S-31201/042E-31201/2空氣鼓風機煤氣發(fā)生爐旋風集塵器下行集塵器總管集塵器余熱鍋爐式）D600 28鼓風機 2800 H = 9530 2400 X 9800 1600 X 4300 1800 X 2000 2600 X 14230 （熱管過熱段1000 X2500 F =450m 2800m 2C-31201/2 =96只噴頭2V- 3120

36、1 ? 5/V -31212 =3.4m 39V-31206/16 4.5m 32V- 31224洗氣塔? 15 夾套汽包高位汽包氣柜322591C-31203/4氣柜進/出口洗氣塔4+1 = 49 只噴頭 2S-31205/6靜電除焦器飽和段1000 X3500 F = 3400 X 14900，共 12X 1400 X2927 V 1600X3200 V = 2800 X 13800，共 12X 6000X 12000 立式3吹風氣回收工序任務利用吹風氣、爐渣、粉煤和提氫解析氣燃燒所放出的熱量，供余 熱鍋爐產生蒸汽 供外工序使用。工作原理三廢混燃爐以造氣爐渣和粉煤的混合物（或粉煤）為點火源

37、，回收造氣吹風氣、變壓吸附提氫解析氣進行燃燒，燃燒所放出的熱量供余熱鍋爐產生蒸汽。因爐內始終有明火，燃燒溫度高且有2%的氧過剩，故而不具備爆炸條件，使本工序得以長周期安全運行。工藝流程簡述采用三廢混燃爐裝置，以造氣爐渣或煤為點火源。來自VPSA氫提純裝置的排放解析氣，經過水封穩(wěn)壓和分液后進入燃燒器中，與經過空氣預熱器預熱后的空氣混合燃燒，同時在高溫下點燃高溫吹風氣中的可燃部分。與此同時造氣爐生產的爐渣經破碎機破碎后與煤儲運裝置篩選下來的粉煤按一定的比例進行混合，通過皮帶輸送機、斗式提升機及螺旋輸煤機將混合料輸送到三廢爐中充分燃燒。經過燃燒后生成的960 C左右高溫煙氣去蒸汽過熱器，與余熱鍋爐產

38、生的飽和蒸汽進行初步換熱，使蒸汽過熱，過熱后的蒸汽送造氣和變換工序，換熱后的高溫煙氣則送余熱鍋爐生產2.5MPa的蒸汽，然后依次送鍋爐給水預熱器預熱鍋爐給水，送空氣預熱器使空氣預熱。經過空氣預熱器后的煙氣溫度已降至160 C左右，最后進入布袋除塵器將煙氣中的含塵濃度降至50mg/Nri i以下，由引風機送動力站脫硫后統(tǒng)一達標排放。3.4主要設備位 號數量V-313011V-313021設備名自動水封安全水封水封 500X 3200 2400 X5180 2600 X 4500V-313031三廢混燃爐 6520 X10X 20000蒸汽過熱器11111E-31302E-31303E-31304

39、S-31302余熱鍋爐省煤器空氣預熱器組合式除塵器K-31301A/B 2K-31302A/B2K-31303A/B 2V-31314A/B 高）S-3130111400 X 7240 X 19230器醐3VB3次風機次風機引風機除氧器氣水分離器布袋除塵器1多級鍋爐給水泵=40噸/小時，P= 2.5MPa=40噸/小時，P= 2.5MPa=42噸/小時，P= 2.5MPa空氣溫度：30120 C 5520 X10X 198009 268D9 1916DJLY75S30 23D7600 X5300 （總長X總 2400 X5180JDMC340- 2 X4,DG 46 50 X 7P-31302

40、A/B24水煤氣脫硫工序任務本工序的任務是脫除水煤氣中的硫化氫，使其含量不超過150mg/Nm ，并做好脫硫液的再生和硫的回收工作。工作原理421 脫硫原理H2S + Na 2CO = NaHS + NaHCQ水煤氣中的硫化氫與脫硫貧液接觸后，被脫硫貧液溶解吸收。4.2.2 再生原理NaHS + NaHCO = S + Na 2CQ + H 2O硫化氫在溶液中產生離解，成為硫氫根離子，硫氫根離子在催化 劑的作用下被氧化劑氧化， 使單質硫從溶液中析出并分離出來， 從而 使脫硫液獲得再生，得以循環(huán)使用。工藝流程簡述水煤氣流程來自氣柜的水煤氣經過電捕焦油器（靜電除焦器） ，除去焦油后，經羅茨鼓風機將

41、其升壓后進入冷卻塔，被冷卻至30? 35C。然后水煤氣從 1# 脫硫塔下部進入脫硫塔， 與塔頂噴淋在填料表面的脫硫液逆流接觸， 水煤氣中的 HzS 被脫硫液吸收。脫除H2S 的水煤氣經塔頂出 來后，再進入2#脫硫塔進一步脫除水煤氣中的H2S 后，依次去清洗塔、靜電除焦器后，去水煤氣壓縮工序。脫硫液流程吸收了 HzS 的脫硫液從塔底流出來，通過富液泵將其送入自吸式 空氣噴射再生器，同時利用自動吸入的空氣對脫硫液進行再生， 空氣隨脫硫富液從噴射器尾管出來，自下而上與脫硫富液再次逆流接觸， 使溶液中的硫化物、硫氫化物氧化為單質硫， 并被上行的空氣帶到再生槽上部液面形成硫泡沫， 被氧化再生后的溶液 （

42、脫硫貧液）從再生槽底部，利用靜壓差流入貧液槽， 經貧液泵抽出再打入脫硫塔循環(huán)使用。脫硫富液氧化再生過程中產生的硫磺泡沫， 利用位差從再生槽溢流堰自動流入硫泡沫槽， 硫泡沫經泡沫泵送入熔硫裝置。 在得到硫磺產品的同時，分離出來的脫硫液，回流到脫硫液中，以減少脫硫劑（純堿）和催化劑的損失并維持脫硫系統(tǒng)的水平衡。 系統(tǒng)損耗的脫硫液由地下槽通過離心泵補充到氧化再生槽和貧液槽。主要設備位號設備名稱數量（臺）規(guī)格技術性K-31401A ? C 羅茨風機3ZR7 580AQ=495.5m/min P=49kPa 3K-31402硫化用羅茨機RRG 350Q=185.7m i/min P=39.2kPa1專業(yè)

43、知識編輯整理P-31401A ? E 富液泵H=50m5P-31402A ? E 貧液泵H=50m5C-31401A/B 冷卻塔73 只 Q=3.5m3/h 2C-31402A/B 第一脫硫塔 填料，6X 2= 12m2IJ200-150-400Q=400IJ200-150-450Q=4003/h2800 X212507層噴頭，共3800 X 29365聚丙烯格柵C-31403A/B第二脫硫塔填料，6X 3= 18m2C-31404A/B 清洗塔73 只 Q=3.5m3/h2 3800 X 38865聚丙烯格柵V-31402A/B 只空氣噴射器V-31403A/B1oomV-31401A/B1

44、35mV-31407ACX-31402A/B氧化再生槽2貧液槽2帶壓富液槽2連續(xù)熔硫釜電除焦器2800 X241407 層噴頭，共6800/ 8400 X 8830配置 24 5000 X5576V= 5000 X7450V= 1000/ 1100 X 3657 6000 X 12000電場5水煤氣壓縮工序任務將脫硫工序來的水煤氣加壓到1.7MPa,送變換工序。工藝流程簡述脫硫工序來的水煤氣經I級吸氣緩沖分離器后，進入壓縮機I級缸，被壓縮后出來，依次經I級排氣緩沖器、I級冷卻器、口級吸氣 緩沖分離器進入壓縮機口級缸。同樣，在經過三次壓縮后，經川級分離器后，送入變換工序。壓縮機一、三級壓縮后有返

45、回一級入口的近路管，并且每一級壓縮后都裝有安全閥，以保護壓縮機的安全運行。壓縮在正常運行時的注意點壓縮機屬帶壓運轉部件，一有異常，應及時診斷，迅速處理，以免引起重大事故，釀成重大損失。防超壓：各級壓力應控制在工藝指標范圍內。防超溫：如各級氣體溫度過高，會使氣缸內潤滑油焦化，結死氣缸、氣閥、損壞氣缸及排氣閥，故應防范缸套斷水。成爆炸性氣體，應(3)防負壓：一進壓力過低抽負壓，會使空氣吸入煤氣系統(tǒng)，形嚴加防范，一旦發(fā)現，應緊急停車。（ 4 ）防斷油：氣缸、滑道一旦斷油，會引起活塞斷裂，滑道拉毛。故生產中，嚴禁斷油運轉。（ 5 ）防帶液：各級緩沖器、油水分離器及一進油水分離器若不及時排污，會使液體帶

46、入壓縮機氣缸， 形成“液擊”現象，損壞壓縮機。一旦發(fā)生應及時處理，防止事故。（ 6 ）電機防超載：壓差太大或各級壓力超標，會引起壓縮機電流 超標，燒壞電機。一旦發(fā)現電機超溫發(fā)燙，應及時降壓，或打部分回 路，防止故事發(fā)生。6 全低溫變換工序任務來自壓縮工序半水煤氣中的一氧化碳，在高溫、加壓條件下，借 助于催化劑的催化作用，與水蒸汽進行變換反應，生成二氧化碳和氫 氣，制得合格的變換氣。系統(tǒng)中設有若干換熱設備， 以合理利用反應熱和充分回收余熱，降低能耗。工作原理變換的主要反應是在催化劑存在與一定溫度條件下， 氣體中的一氧化碳與水蒸汽發(fā)生反應，生成氫氣和二氧化碳，反應方程式如下：催化劑CO + H 2

47、O= = = CO + H 2 + Q （熱量）該反應是一個可逆的放熱反應，在催化劑的條件下，過量的水蒸 汽和適當低的溫度（必須滿足催化劑活性溫度要求） 交有利于將更多的 CC 轉化成耳。但多耗蒸汽會增加生產成本，因此，需考慮催化劑最佳活性溫度、最高耐受溫度、 CO 變換率、蒸汽消耗等多種因素，才能確定出最經濟合理的流程。工藝流程簡述氣體流程：自水煤氣壓縮機來的水煤氣經煤氣冷卻器冷卻,初步除去水煤氣中夾帶的油水，再進入油分離爐分離掉其中的微量油污、 膠體后進入飽和熱水塔的上段（即飽和塔），在塔內自下而上與自上而下的循環(huán) 熱水逆流接觸，將熱水中的熱量轉化為煤氣中的飽和水蒸汽， 飽和后的煤氣再添加

48、適量過熱蒸汽消除飽和水煤氣中夾帶的霧狀水汽， 然后進入熱交換器與三段變換爐出口的變換氣換熱，溫度升至 210 C 左右，再經過電加熱器（僅在開工時使用）后進入一段變換爐，自上而 下在抗氧化劑和 催化劑的作用下脫除氧并發(fā)生變換反應，溫度升到 373 C 左右出變換爐一段，進入第 一增濕器補充純水和部分蒸汽后， 增加了蒸汽含量，同時一段變換氣溫度降低至200 C 左右，然后進入二段低變反應滬繼續(xù)進行變換反應，即在回相催化劑作用下將CO 和水蒸汽反應生成 Hz和CO的過程，變換氣溫度升到 326 C左右；二段低變反應氣再次經第二增濕器補充純水和部分蒸汽后，同理增加了蒸WORD完美格式汽含量，同時變換

49、氣溫度降低至 200 C左右，再進入三段低變反應爐 繼續(xù)變換反應, 三段出口的變換反應氣進入熱交換器預熱一段入口的水煤氣，然后再進入調溫水加熱器預熱熱水塔出口的循環(huán)熱水，使本身溫度降低至185 C左右后再進入四段低變反應爐繼續(xù)變換反應，出四段變換反應爐的變換氣依次經過一水加熱器、飽和熱水塔下段（即熱水塔）、脫鹽水預熱器、變換氣水冷卻器將變換氣溫度降至40 C左右并分離出其中的水份，然后進入后續(xù)的變脫工序。 632蒸汽流程由蒸汽總管來的過熱蒸汽（2.OMPa,250 C）經蒸汽汽水分離器分離出冷凝水, 一部分加入混合器與進變換爐的水煤氣混合補充反應需要的蒸汽，一部分加入到變換爐段間補充反應需要的

50、蒸汽，蒸汽隨煤氣進入變換爐作為CO變換反應物參與其變換反應。 6.3.3熱水流程循環(huán)熱水在熱水塔內自上而下與變換氣逆流接觸，將變換氣中的熱量吸收到熱水中。循環(huán)熱水泵將熱水從熱水塔抽出加壓后，先后經過一水加熱器和調溫水加熱器將CO變換反應的反應熱逐一回收到循環(huán)熱水之中后，經過飽和塔頂部噴淋器將熱水噴到填料表面，熱水流到飽和塔底部溫度降至92 C左右，補充軟水后經液封槽進入熱水塔又開始新一輪回收反應熱的循環(huán)。飽和塔底的排污水送油分離爐下端洗滌煤氣后排放（送造氣循環(huán)水系統(tǒng)循環(huán)利用）。主要設備位號設備名稱規(guī)格及其附件材料數且MC-31601飽和熱水塔DN2800 H = 36500上段飽和段，內裝規(guī)整

51、填料4.5m321填料：不 銹鋼1S-31601油分離爐下段啾%0W!50料7m上裝除油齊L下裝絲網除霧器Q345 R1S-31502蒸汽汽水分 離器DN1200 H =5450內裝不銹鋼鮑爾環(huán)填料X 3R 321 81V-31601混合器38 X 12600 X 6850,不銹鋼鮑爾環(huán)填料 38 X38X 115CrM oR1V-31602增濕器2200 X 14150 （一段）鮑爾環(huán)填料 38 X38X 13211E-31605熱交換器 1400 X9100 , F=780m 2321/3041E31604A/B電加熱器 （夕卜/內）1200 X 8405,直桿式電熱管， 每根 10kw,

52、共 80 根，N=800kwQ345R2E-31602變換氣水冷 器 1300 X 9050,F=480m 2321/3041E-31603一水加熱器 1300 X9250,F=568m 23041E-31601煤氣冷卻器2 1000 X5850,F = 187mQ345R/201E-31607調溫水加熱 器 900 X 5200,F=100m 2321/3041E-31606脫鹽水預熱 器 1300/ 1800 X13250,F=383m 2321/3041P-31601a/b循環(huán)熱水泵IH100R 65 250 流量 100 m3/ hH = 50m電機37kw2P-31602a/b冷激泵

53、DL12 25 X8 流量 12.5 m 3/ h H =200m電機18.5k2P-31603a/b補水泵DL12 25 X8 流量 12.5 m 3/ h H =200mw 電機18.5w2R-31601低變爐3600 X 27350,四段催化劑，自上而下觸媒層高度：2300/1600/1900/300015CrMoR耐火 磚17變換氣脫硫工序7.1變脫工序7.1.1任務水煤氣在經過高溫變換后，氣體中原來含有的有機硫組分在催化劑的作用下轉化為H2S,故而增設變脫工序，以脫除變換氣中的H2s成份，為后工序制備合格的原料氣。.2工作原理變換氣中的硫化氫與脫硫貧液接觸后，被脫硫貧液溶解吸收。硫化

54、氫在溶液中產生離解，成為硫氫根離子，硫氫根離子在催化劑的作 用下被氧化劑氧化，使單質 硫從溶液中析出并分離出來，從而使脫硫 液獲得再生，得以循環(huán)使用。.3工藝流程簡述來自變換工序的變換氣先經塔前分離器分離油水后進入變脫塔與噴淋而下的脫硫液逆流接觸，變換氣中的HS被脫硫液吸收后從塔頂引出經塔后分離器分離脫硫液后，送往干法脫硫塔（精脫工序）脫硫。吸收了 H2s的富液從塔底排出，經液位調節(jié)閥調節(jié)減壓至 0.45MPa后送入閃蒸 槽，閃蒸汽送入壓縮一入進口回收利用，0.45MPa的脫硫富液帶壓進入氧化再生槽，與同時從槽頂噴射器中吸入的空氣自上而下并流氧化再生，由氧化再生槽上部引出的貧液經液位調節(jié)器后進

55、入貧液槽，由變脫泵打入變脫塔循環(huán)使用。再生過程中生成的硫磺顆粒被吸入的空氣浮懸于槽頂擴大部分，溢流至硫泡沫槽，由硫泡沫泵送往熔硫釜回收硫磺（熔硫釜與水煤氣脫硫工序共用）。系統(tǒng)損耗的脫硫液由溶液制備槽通過離心泵補充到貧液槽。.4主要設備位號能P-31701A ? CH=215mC-31701 50 X50 XC-31702 50 X50 XS-3170118.5m 3V-31701填料50 X 50V-31704A/B只空氣噴射器V-31702A/B2V-31705S-31702設備名稱 數量變脫貧液泵3第一變脫塔,6X 2= 12m第二變脫塔,6X 3= 18m塔前分離器1閃蒸槽X1.5，高度

56、 2m氧化再生槽2貧液槽硫泡沫槽塔后分離器規(guī)格技術性（臺）DF280-43 X 53600 X 291651 3600 X 386651 2200X5950 2000 X 10841Q=280m聚丙烯鮑爾環(huán)填料聚丙烯鮑爾環(huán)填料X 16聚丙烯鮑爾環(huán)1 6000/ 7400 X8100配置184500 X 5576 3000 X 46502200 X 5950=8om=28m7.2干法精脫硫任務取合格的原料脫除變脫氣中的硫化物（有機硫和無機硫）成份，為后續(xù)工序制722工作原理利用硫化物與脫硫劑Fe2Q反應的原理除去變脫氣中的硫化物Fe?C3 + H 2S = Fe 2s3 + H 2QFe2Q +

57、 3H 2s = 2FeS + 3 出 0 + S 7.2.3工藝流程自變脫工段來的含有機硫的變脫氣進入油水分離器分離油水后，進入干法脫硫塔中脫硫，塔頂出口的氣體經分離器分離油水后送往變壓吸附工序。隨著運行時間延長，脫硫劑吸收的硫越來越多， 脫硫劑 的含硫量增加較快。當一個塔的出口氣體含硫量與進口接近時， 表示 該塔脫硫劑已達飽和，應將其與系統(tǒng)斷開，需更換脫硫劑。7.2.4主要設備位號 設備名稱 數量（臺）S-31703精脫入口油分1C-31703 1# 精脫硫塔4.8 X 2= 9.6m （77.2m 3） 1規(guī)格 2200 X 6700 3200 X 19400 3200 X 19400技

58、術性能=19.5m 3Fe 2QFe 2Q干脫,干脫,C-31704 2# 精脫硫塔4.8 X 2= 9.6m （77.2m 3） 1 8 變壓吸附工序脫碳流程（VPSA任務本崗位的任務是采用（PSA技術將變換來變換氣中CQ等雜質脫除，控制合理 的循環(huán)時間、真空度及氣量，降低氣耗、電耗，脫除二 氧化碳，制備合格的產品氣。 8.1.2工作原理采用PSA工藝，利用吸附劑對氣體中各組分的吸附容量隨著壓力的變化而呈現差異的特性，在吸附劑選擇吸附的條件下，加壓吸附除去CQ、N、CH、CQ等雜質組份，減壓脫附這些雜質，使吸附劑得到 再生，循環(huán)操 作，達到連續(xù)制取產品氣的目的。工藝流程簡述VPSA兌碳裝置總

59、共由10臺吸附塔組成，其中2臺總是處于吸附 狀態(tài)，吸附塔 的工作過程包括吸附、均壓、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下：吸附過程：變換原料氣（精脫氣）變換工序來，然后再自塔底進入10臺吸附塔中正處于吸附狀態(tài)的吸附塔（同時有2臺處于吸附狀態(tài)）內。在多種專用吸附劑的選擇吸附下，其中的N2、CH、CQ、CQ被吸附下來，未被吸附的H?等作為最終產品從塔頂流出去后工序，專業(yè)知識編輯整理WORD完美格式變換氣脫碳控制CO含量小于3%變換氣脫碳后經壓力調節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后去CPSA氫 提純工序。當被吸附雜質的傳質區(qū)前沿（稱為吸附前沿）到達床層出口預留段時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產品氣出口閥，停止吸附。吸附

60、床開始轉入再生過程。均壓降壓過程：這是在吸附過程結束后，順著吸附方向將塔內的較高的壓力的氫氣放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程， 更是回收床層死空間氫氣的過程，本流程共包括5次均壓降壓過程，以保證氫氣的充分回收。逆放過程：這是在均壓降壓過程結束后，逆著吸附方向進行減壓， 使被吸附的雜質減壓解吸出來的過程。真空過程：這是在逆放過程結束后，逆著吸附方向對吸附塔抽真空，進一步降低壓力，使被吸附的雜質完全解析出來的過程。均壓升壓過程：在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力的氫氣對該吸附塔進行升壓的過程。這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，而且更是回收其它