什么是SPC、SPD與SPA？

1、 什么是SPC、SPD與SPA?一、概述近年來，由于科學(xué)技術(shù)的迅猛發(fā)展，產(chǎn)品的不合格品率迅速降低，如電子產(chǎn)品的不合格率由過去的百分之一、千分之一降低到百萬分之一(ppm,10-6)，乃至十億分之一(ppb,10-9)。質(zhì)量控制方式也由過去的3s控制方式演進(jìn)為6s控制方式。3s控制方式下的穩(wěn)定狀態(tài)不合格品率為2.7X10-3(0.27%),6s控制方式下的穩(wěn)定狀態(tài)不合格品率僅為2.0X10-9(10億分之二)，參見圖1。(略)這就是21世紀(jì)的超嚴(yán)格質(zhì)量要求,各種產(chǎn)品都有其相應(yīng)的超嚴(yán)格質(zhì)量要求。因此,著名的美國(guó)質(zhì)量管理專家朱蘭早在1994年就在美國(guó)質(zhì)量管理學(xué)會(huì)年會(huì)上指出：“21世紀(jì)是質(zhì)量的世紀(jì)”。

2、大家知道,貫徹預(yù)防原則是現(xiàn)代質(zhì)量管理的核心與精髓。對(duì)如此嚴(yán)格的質(zhì)量要求,采取什么樣的科學(xué)措施和科學(xué)方法來貫徹預(yù)防原則并保證質(zhì)量方針和目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)呢？這就要提到“SPC”、“SPD”與“SPA”。二、什么是SPC、SPD與SPA?1SPCSPC(StatisticalProcessControl)即統(tǒng)計(jì)過程控制,是20世紀(jì)20年代由美國(guó)休哈特首創(chuàng)的。SPC就是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)過程異常，及時(shí)告警，從而達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。這里的統(tǒng)計(jì)技術(shù)泛指任何可以應(yīng)用的數(shù)理統(tǒng)計(jì)方法,而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什么因素引起的，發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷

3、，而在現(xiàn)場(chǎng)迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。2SPDSPD(StatisticalProcessDiagnosis)即統(tǒng)計(jì)過程診斷，是20世紀(jì)80年代由我國(guó)質(zhì)量管理專家張公緒首次提出的。1980年，張公緒提出選控控制圖系列。選控圖是統(tǒng)計(jì)診斷理論的重要工具，奠定了統(tǒng)計(jì)診斷理論的基礎(chǔ)。1982年，張公緒又提出了“兩種質(zhì)量診斷理論”，突破了傳統(tǒng)的休哈特質(zhì)量控制理論，開辟了質(zhì)量診斷的新航向。此后，我國(guó)又提出“多元逐步診斷理論”和“兩種質(zhì)量多元診斷理論”，解決了多工序、多指標(biāo)系統(tǒng)的質(zhì)量控制與質(zhì)量診斷問題。從此，SPC上升為SPD。SPD是利用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控與診斷

4、，從而達(dá)到縮短診斷異常的時(shí)間、以便迅速采取糾正措施、減少損失、降低成本、保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。目前，我國(guó)依據(jù)上述診斷理論已開發(fā)出兩種診斷軟件。一種是依據(jù)“兩種質(zhì)量診斷理論”開發(fā)的應(yīng)用軟件SPCD2000，用于診斷多工序生產(chǎn)線中上工序?qū)ο鹿ば虻挠绊?；另一種是依據(jù)“多元逐步診斷理論”和“兩種質(zhì)量多元診斷理論”開發(fā)的多元診斷軟件DTTQ2000，用于多因素相關(guān)條件下的診斷。而后者同時(shí)也考慮了上工序?qū)ο鹿ば虻挠绊憽?SPASPA(StatisticalProcessAdjustment)即統(tǒng)計(jì)過程調(diào)整，是SPC發(fā)展的第三個(gè)階段。SPA可判斷出異常，告之異常發(fā)生在何處，因何而起，同時(shí)還給出調(diào)整方案或自動(dòng)調(diào)

5、整。SPA從90年開始提出，目前尚無實(shí)用性成果，正在發(fā)展之中。4.接近零不合格品過程的SPC在通常的SPC中，控制對(duì)象是不合格品，在接近零不合格品過程中，大量產(chǎn)品為合格品，而不合格品僅偶而出現(xiàn)，故控制對(duì)象也自然由不合格品數(shù)改換成為相鄰不合格品間的合格品數(shù)。從而引出一系列新理論，構(gòu)成了一個(gè)新學(xué)科。我國(guó)清華大學(xué)孫靜博士就是接近零不合格品過程的質(zhì)量控制專家，提出了多項(xiàng)達(dá)到國(guó)際水平的成果，如接近零不合格品過程的判異準(zhǔn)則、判穩(wěn)準(zhǔn)則，接近零不合格品過程的CUSUM控制圖、EWMA控制圖等成果。而CUSUM控制圖、EWMA控制圖遠(yuǎn)優(yōu)于國(guó)外的兩階段控制圖法。如何在生產(chǎn)實(shí)踐中應(yīng)用SPCSPC即指統(tǒng)計(jì)過程控制。它

6、能科學(xué)地區(qū)分出生產(chǎn)過程中的偶然波動(dòng)與異常波動(dòng)，從而對(duì)生產(chǎn)過程的異常及時(shí)警告，以便人們采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定OSPC強(qiáng)調(diào)全過程的預(yù)防，就是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)過程中的各個(gè)階段進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。SPC的特點(diǎn)是：1)SPC是全系統(tǒng)的、全過程的、要求全員參加，人人有責(zé)。這與全面質(zhì)量管理的精神完全一致。2)SPC強(qiáng)調(diào)用科學(xué)的方法(主要是數(shù)理統(tǒng)計(jì)技術(shù)，尤其是控制圖理論)來保證全過程的預(yù)防。3)SPC不僅用于生產(chǎn)過程，而且可用于服務(wù)過程和一切管理過程。SPC的上述特點(diǎn)與2000版IS09000要求的三個(gè)強(qiáng)調(diào)：1)強(qiáng)調(diào)“把一切看成過程”2)強(qiáng)調(diào)“預(yù)防”3)強(qiáng)調(diào)“統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用是不可

7、剪裁的”是一致的。因此，企業(yè)各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)及質(zhì)量專業(yè)人士應(yīng)該明確：SPC是推行ISO9000的基礎(chǔ)。一、SPC在企業(yè)應(yīng)用中的一般步驟1技術(shù)培訓(xùn)主要培訓(xùn)SPC的重要性、正態(tài)分布等數(shù)理統(tǒng)計(jì)基本知識(shí)、質(zhì)量管理七種工具(其中特別要對(duì)控制圖深入學(xué)習(xí))、兩種質(zhì)量診斷理論、如何制訂過程控制網(wǎng)圖、如何制訂過程控制標(biāo)準(zhǔn)等。2確定關(guān)鍵變量(即關(guān)鍵質(zhì)量因素)對(duì)全廠的各道工序都要進(jìn)行分析，找出對(duì)產(chǎn)品影響最大的變量，即關(guān)鍵變量；列出過程控制網(wǎng)圖，即按工藝流程順序?qū)⒚康拦ば虻年P(guān)鍵變量在圖上標(biāo)出。3提出或改進(jìn)規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)對(duì)步驟2得到的每一個(gè)關(guān)鍵變量進(jìn)行具體分析；對(duì)每個(gè)關(guān)鍵變量建立過程控制標(biāo)準(zhǔn)，并填寫過程控制標(biāo)準(zhǔn)表。4編制控制標(biāo)準(zhǔn)手冊(cè)

8、并予以落實(shí)將有關(guān)過程控制標(biāo)準(zhǔn)的文件編制成明確易懂、便于操作的手冊(cè)，讓各道工序使用。5對(duì)過程進(jìn)行統(tǒng)計(jì)監(jiān)控主要應(yīng)用控制圖對(duì)過程進(jìn)行監(jiān)控，使用中若發(fā)現(xiàn)控制標(biāo)準(zhǔn)有問題，則需要對(duì)控制標(biāo)準(zhǔn)手冊(cè)進(jìn)行修訂。6對(duì)過程異常進(jìn)行診斷并采取措施解決問題可運(yùn)用傳統(tǒng)的質(zhì)量管理方法，如七種工具，進(jìn)行分析；可應(yīng)用診斷理論，如兩種質(zhì)量診斷理論，進(jìn)行分析和診斷；在診斷后的糾正過程中可能引出新的關(guān)鍵質(zhì)量因素，應(yīng)及時(shí)反饋到步驟2、3、4。二、休哈特控制圖的種類、用途及應(yīng)用控制圖需要考慮的問題根據(jù)國(guó)標(biāo)GB4091，常規(guī)休哈特控制圖包括計(jì)量控制圖四種：均值一極差控制圖(XbarR)、均值標(biāo)準(zhǔn)差控制圖(XbarRs)、中位數(shù)極差控制圖(X

9、medR)、單值移動(dòng)極差控制圖(xRs)；計(jì)數(shù)控制圖四種：不合格品率控制圖(P)、不合格品數(shù)控制圖(Pn)、缺陷數(shù)控制圖(C)、單位缺陷數(shù)控制圖(U)。它們的用途分別是：1XbarR控制圖是最常用的基本控制圖。它適用于各種計(jì)量值。Xbar控制圖主要用于觀察分布的均值變化；R控制圖用于觀察分布的分散情況或變異度的變化，而XbarR控制圖則將兩者聯(lián)合運(yùn)用，以觀察分布的變化。XbarRs控制圖與XbarR控制圖相似，只是用標(biāo)準(zhǔn)差圖(s圖)代替極差圖(R圖)。極差計(jì)算簡(jiǎn)便，故R圖得到廣泛應(yīng)用，但當(dāng)樣本容量較大時(shí)，應(yīng)用極差估計(jì)總體標(biāo)準(zhǔn)差的效率降低，需要用s圖來代替R圖。XmedR控制圖與XbarR控制圖

10、相比，只是用中位數(shù)代替均值圖。由于中位數(shù)的計(jì)算比均值簡(jiǎn)單，所以多用于需在現(xiàn)場(chǎng)把測(cè)定數(shù)據(jù)直接記入控制圖的場(chǎng)合。xRs控制圖多用于：對(duì)每一個(gè)產(chǎn)品都進(jìn)行檢驗(yàn)，采用自動(dòng)化檢查和測(cè)量的場(chǎng)合；取樣費(fèi)時(shí)、檢驗(yàn)昂貴的場(chǎng)合；樣品均勻，多抽樣也無太大意義的場(chǎng)合。由于它不象前三種控制圖那樣能取得較多的信息，所以它判斷過程的靈敏度要差一些。P控制圖用于控制對(duì)象為不合格品率或合格品率等計(jì)數(shù)值質(zhì)量指標(biāo)的場(chǎng)合。應(yīng)注意的是，在根據(jù)多種檢查項(xiàng)目綜合評(píng)定不合格品率的情況，當(dāng)控制圖顯示異常時(shí)，難以找出異常的原因。因此，使用P圖時(shí)應(yīng)選擇重要的檢查項(xiàng)目作為判斷不合格品的依據(jù)。常見的不良率有不合格品率、廢品率、交貨延遲率、各種差錯(cuò)率等。

11、Pn控制圖用于控制對(duì)象為不合格品數(shù)的場(chǎng)合。設(shè)n為樣本大小，P為不合格品率，Pn作為不合格品數(shù)控制圖的簡(jiǎn)記記號(hào)，由于計(jì)算不合格品率需進(jìn)行除法，比較麻煩，所以在樣品大小相同的情況下，用此圖比較方便。C控制圖用于控制一部機(jī)器、一個(gè)部件、一定長(zhǎng)度、一定面積或任何一定的單位中(即樣本大小不變)所出現(xiàn)的缺陷數(shù)目，如布匹上的疵點(diǎn)數(shù)、鑄件上的砂眼數(shù)、機(jī)器設(shè)備的缺陷數(shù)或故障次數(shù)等。U控制圖。當(dāng)樣本大小變化時(shí)，不宜用C控制圖，需換算為平均每單位的缺陷數(shù)后再使用U控制圖。應(yīng)用控制圖需要考慮以下問題：控制圖用于何處？原則上講，對(duì)于任何過程，凡需要對(duì)質(zhì)量進(jìn)行控制管理的場(chǎng)合都可以應(yīng)用控制圖。但還應(yīng)注意區(qū)分計(jì)數(shù)值和計(jì)量值，

12、另外所控制的過程必須具有重復(fù)性，即具有統(tǒng)計(jì)規(guī)律，對(duì)于一次性或少數(shù)幾次的過程顯然難于應(yīng)用控制圖進(jìn)行控制。如何選擇控制對(duì)象？在使用控制圖時(shí)應(yīng)選擇能代表過程的主要質(zhì)量指標(biāo)作為控制對(duì)象。一個(gè)過程往往具有各種各樣的特性，需要選擇能夠真正代表過程情況的指標(biāo)。如內(nèi)圓磨工序，應(yīng)選擇內(nèi)徑尺寸偏差及變動(dòng)量進(jìn)行控制。怎樣選擇控制圖？首先應(yīng)根據(jù)所控制質(zhì)量指標(biāo)的數(shù)據(jù)性質(zhì)選擇采用計(jì)數(shù)或計(jì)量值控制圖中的一種。其次要確定過程中要控制的因素是單指標(biāo)還是多指標(biāo)，選擇用一元控制圖還是用多指標(biāo)控制圖。最后，還需要考慮其他要求，如檢出力大小、抽取樣品、取得數(shù)據(jù)的難易程度、是否經(jīng)濟(jì)等。如何分析控制圖？如果控制圖點(diǎn)子出界或界內(nèi)點(diǎn)子排列非隨

13、機(jī)，則應(yīng)認(rèn)為生產(chǎn)過程失控。但在判斷過程失控前，應(yīng)首先檢查樣品的取法是否隨機(jī)、數(shù)據(jù)的讀取是否正確、計(jì)算有無錯(cuò)誤、描點(diǎn)有無差錯(cuò)，然后再來調(diào)查生產(chǎn)過程方面的原因。對(duì)于點(diǎn)子出界或違反其他判斷判定準(zhǔn)則的處理，應(yīng)執(zhí)行“查出異因、采取措施、保證消除、不再出現(xiàn)、納入標(biāo)準(zhǔn)”的20字原則，立即追查原因，并采取措施防止它再次出現(xiàn)。否則，就不如不搞控制圖。一般來說，控制圖只能告警，而不能告訴引起異常的原因。要找出造成異常的原因，除根據(jù)生產(chǎn)和管理方面的技術(shù)與經(jīng)驗(yàn)來解決外，應(yīng)用“兩種質(zhì)量診斷理論”和“兩種質(zhì)量多元診斷理論”來診斷是十分有效的。控制圖的重新制定十分重要?？刂茍D是根據(jù)穩(wěn)定狀態(tài)下的條件(人員、設(shè)備、原材料、工藝

14、方法、環(huán)境，即4M1E)來制定的。上述條件一旦發(fā)生變化，控制圖也必須重新加以制定。另外，控制圖在使用一段時(shí)間后，應(yīng)重新抽取數(shù)據(jù)，進(jìn)行計(jì)算，加以檢驗(yàn)?？刂茍D應(yīng)加以妥善保管。控制圖的計(jì)算及日常的記錄都應(yīng)作為技術(shù)資料加以妥善保管。對(duì)于點(diǎn)子出界或界內(nèi)點(diǎn)子排列非隨機(jī)以及當(dāng)時(shí)處理的情況都應(yīng)予以記錄，因?yàn)檫@些都是以后出現(xiàn)異常查找原因的重要參考資料。有了長(zhǎng)期保存的記錄，便能對(duì)該過程的質(zhì)量水平有清楚的了解，這對(duì)于今后在產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制定規(guī)格方面是十分有用的。運(yùn)用SPC的方法根據(jù)目前的情況我們可以選擇SPC控制圖中的X平均值與極差R控制圖。根據(jù)不同的供應(yīng)商分別制作控制圖，每份樣本測(cè)量三次，當(dāng)作一組數(shù)據(jù)。首先我們可以根

15、據(jù)最近的30次來料的數(shù)據(jù)計(jì)算出供應(yīng)商的工序能力(CPK),如果，工序能力小于1就必須要求供應(yīng)商進(jìn)行改善品質(zhì)，否則我們就考慮更換新的供應(yīng)商。如果工序能力大于1.33我們就認(rèn)為供應(yīng)商的制造銅片品質(zhì)良好，可以選為長(zhǎng)期供應(yīng)商。然后我們通過連續(xù)的25組數(shù)據(jù)計(jì)算控制圖的上下控制界線，X平均值代表每一次來料的硬度，如果X控制圖出現(xiàn)超出控制界線或與控制圖異常判定規(guī)則相符的情況，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行分析，如果數(shù)據(jù)測(cè)量沒有問題，則有可能供應(yīng)商的產(chǎn)品品質(zhì)與以前比較發(fā)生了變異，應(yīng)及時(shí)通知供應(yīng)商對(duì)來料進(jìn)行改善，并要求供應(yīng)商提供相應(yīng)的原因分析，對(duì)策報(bào)告。R控制圖代表了三次測(cè)量的最小差異，如果R控制圖出現(xiàn)異常，表明測(cè)量系統(tǒng)有問題，應(yīng)

16、立即進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析，找出原因，并進(jìn)行改善。咨詢師H咨詢最后又提醒品質(zhì)經(jīng)理W先生1，現(xiàn)在用SPC的控制線來取代以前的用規(guī)格來要求供應(yīng)商，實(shí)際上要求是加嚴(yán)了，但又是合理的，因?yàn)镾PC是根據(jù)歷史數(shù)據(jù)計(jì)算控制線的，以前能夠做到，現(xiàn)在也應(yīng)該做到，不過你們必須通知供應(yīng)商你們現(xiàn)在應(yīng)用的控制方法，提醒供應(yīng)商進(jìn)行配合。2，SPC不僅僅是作圖，最重要的是對(duì)圖表上的異常點(diǎn)進(jìn)行及時(shí)的分析，及時(shí)解決問題，否則SPC會(huì)流于行式，起不到作用。3，SPC必須在過程穩(wěn)定,工序能力足夠的情況下才可以用，否則SPC無法應(yīng)用。4,必須注意培訓(xùn)，確保SPC能被正確理解和運(yùn)用。5,建議W公司全面推行SPC質(zhì)量管理系統(tǒng)，企業(yè)將會(huì)受益于此

17、。SPC統(tǒng)計(jì)過程控制品管大師朱蘭曾說過:21世紀(jì)是質(zhì)量的世紀(jì)，在品質(zhì)管理我們最常聽說的一個(gè)概念就是SPC。SPC作為一種非常有效的品質(zhì)工具在全世界被廣泛應(yīng)用，并且被納入了QS9000質(zhì)量體系標(biāo)準(zhǔn)中.SPC即統(tǒng)計(jì)過程控制(StatisticalProcessControl)。于1924年美國(guó)品管大師W.A.Shewhart休哈特發(fā)明，它是生產(chǎn)過程中的一種記錄圖表，用于連續(xù)的生產(chǎn)過程中，實(shí)時(shí)監(jiān)控過程中關(guān)鍵的質(zhì)量參數(shù)，它能及時(shí)判定生產(chǎn)過程是否發(fā)生變異或者有發(fā)生變異的趨勢(shì),從而及時(shí)采取措施進(jìn)行改進(jìn)，把質(zhì)量隱患消滅在萌芽狀態(tài)，真正達(dá)到防患于未然，減少或避免壞品的產(chǎn)生，以達(dá)到提高產(chǎn)品品質(zhì),節(jié)約成本的目的。

18、在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的各種參數(shù)波動(dòng)是不可避免的。波動(dòng)分為兩種：正常波動(dòng)和異常波動(dòng)。正常波動(dòng)是偶然性原因(不可避免因素)造成的。它對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟(jì)上也不值得消除。異常波動(dòng)是由系統(tǒng)原因(異常因素)造成的。它對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，可以采取措施避免和消除。SPC主要是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動(dòng)與異常波動(dòng)，從而對(duì)生產(chǎn)過程的異常趨勢(shì)及時(shí)提出報(bào)警，以便生產(chǎn)管理人員及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常,采取對(duì)策?？刂茍D用平均值加減三個(gè)標(biāo)準(zhǔn)差(土3s)作為控制界線?？刂茍D上有三條橫線，中心一條為中心線(CentralLine,CL),般用紅色實(shí)線繪制，在上面有一

19、條稱為上控制界限(UpperControlLimit,UCL)，在下面有一線條稱為下控制界限(LowerControlLimit丄CL)，一般用紅色虛線繪制，用來表示變異的范圍。SPC控制圖按數(shù)據(jù)的性質(zhì)可以分為計(jì)量控制圖，和計(jì)數(shù)控制圖.依用途可以分為控制用控制圖，分析用控制圖.實(shí)際應(yīng)用中需根據(jù)不同的情況進(jìn)行選用不同的控制圖.SPC可以為企業(yè)帶來的好處。SPC是一個(gè)全過程全時(shí)段的監(jiān)控工具，實(shí)施SPC可以幫助企業(yè)有效的評(píng)估和監(jiān)控過程，對(duì)過程變異及時(shí)有效的報(bào)警，能夠作到事前預(yù)防和控制。SPC是一種有效的過程控制工具，實(shí)施SPC能夠?yàn)槠髽I(yè)提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低成本，減少返工和浪費(fèi)，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，增強(qiáng)企業(yè)

20、核心競(jìng)爭(zhēng)力，贏得客戶滿意。SPC的發(fā)展方向-無紙化,信息化。傳統(tǒng)的SPC系統(tǒng)中，原始數(shù)據(jù)是手工抄錄，然后人工計(jì)算、打點(diǎn)描圖，在很多企業(yè)管理人員印象中，SPC意味著大量的報(bào)表，復(fù)雜的計(jì)算，繁瑣的打點(diǎn)描圖，是一件耗時(shí)耗力的工作?，F(xiàn)代隨著計(jì)算機(jī)在企業(yè)的普及，SPC越來越接近無紙化，信息化對(duì)于傳統(tǒng)行業(yè)，一般采用人工輸入計(jì)算機(jī)，然后再利用專用軟件進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析,生成各種控制圖表。在高速度、大規(guī)模、重復(fù)性自動(dòng)化生產(chǎn)的制造型企業(yè)里，SPC系統(tǒng)已更多采取利用數(shù)據(jù)采集設(shè)備自動(dòng)進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，實(shí)時(shí)傳輸?shù)接?jì)算控制中心進(jìn)行數(shù)據(jù)分析的方式。信息化的好處在于工廠中可應(yīng)用無紙化SPC，避免了過去復(fù)雜計(jì)算與繁瑣打點(diǎn)描圖工作，讓S

21、PC控制圖的繪制非常方便簡(jiǎn)單，并且有利于數(shù)據(jù)的保存和SPC的推廣，另外對(duì)于數(shù)據(jù)的調(diào)用和及時(shí)性也比傳統(tǒng)的紙上作業(yè)有很大的改善，工程或質(zhì)量人員在辦公室中通過電腦就能夠及時(shí)了解到生產(chǎn)過程中每個(gè)控制點(diǎn)的控制狀態(tài)。目前市場(chǎng)有很多專門的SPC軟件銷售，這些軟件都具有人工輸入數(shù)據(jù)或者直接進(jìn)行數(shù)據(jù)采集就能自動(dòng)生成你需要的各種報(bào)表功能和異常自動(dòng)提醒報(bào)警功能，企業(yè)內(nèi)部通過服務(wù)器就能實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)信息的及時(shí)共享。SPC實(shí)施的十大誤區(qū)SPC對(duì)很多制造業(yè)來講,已經(jīng)不是什么新鮮事物了!但做得好,做出效益的卻不多,特別是中小企業(yè)這里，根據(jù)實(shí)際輔導(dǎo)中所看到的一些問題，在這里以最常用的Xbar-R管制圖為例,跟大家做一些探討.誤區(qū)之

22、一:沒能找到正確的管制點(diǎn)。不知道哪些點(diǎn)要用管制圖進(jìn)行管制，花費(fèi)大量的時(shí)間與人力，在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行管制.熟不知,SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）.那么重點(diǎn)尺寸性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法，開發(fā)重要管制點(diǎn).嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn)，都是考慮的對(duì)象.（如果客戶有指明，依客戶要求即可）;誤區(qū)之二:沒有適宜的測(cè)量工具.計(jì)量值管制圖，需要用測(cè)量工具取得管制特性的數(shù)值.管制圖對(duì)測(cè)量系統(tǒng)有很高的要求.通常，我們要求GR&R不大于10%.而在進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析之前，要事先確認(rèn)測(cè)量?jī)x器的分辨力，要求測(cè)量?jī)x器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度，方可用于制程的解析與管制，否則，管制圖不能識(shí)別過程

23、的談判.而很多工廠勿略了這一點(diǎn)，導(dǎo)致做出來的管制圖沒辦法有效的應(yīng)用，甚至造成誤導(dǎo);誤區(qū)之三:沒有解析生產(chǎn)過程，直接進(jìn)行管制.管制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟:解析與管制.在進(jìn)行制程管制之前，一定要進(jìn)行解析.解析是目的是確定制程是的穩(wěn)定的，進(jìn)而是可預(yù)測(cè)的，并且看過程能力是否符合要求.從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入管制狀態(tài)。誤區(qū)之四：解析與管制脫節(jié)。在完成制程解析后，如果我們認(rèn)為制程是穩(wěn)定且制程能力可接受的，那么，就進(jìn)入管制狀態(tài)。制程控制時(shí)，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在管制圖上進(jìn)行描點(diǎn)。那么

24、，管制時(shí)管制圖的管制線是怎么來的呢？管制圖中的管制線是解析得來的，也就是說，過程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠沒能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。誤區(qū)之五：管制圖沒有記錄重大事項(xiàng)。要知道，管制圖所反應(yīng)的是過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入的要項(xiàng)為5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對(duì)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品的變差過大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動(dòng)所引起的。如果這些變動(dòng)會(huì)引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會(huì)在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動(dòng)。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契

25、機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找管制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。誤區(qū)之六、不能正確理解XBAR圖與R圖的含義。當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢(shì)，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，

26、有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時(shí)，表明我們?cè)谝欢螘r(shí)間內(nèi)，對(duì)過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢(shì)，再看XBAR圖。誤區(qū)之七、管制線與規(guī)格線混為一談當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計(jì)者決定的，管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點(diǎn)的變動(dòng)只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點(diǎn)跑出管制界線的機(jī)會(huì)只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時(shí)，往往畫蛇添足

27、，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。誤區(qū)之八、不能正確理解管制圖上點(diǎn)變動(dòng)所代表的意思我們常常以七點(diǎn)連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對(duì)這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常

28、。誤區(qū)之九、沒有將管制圖用于改善大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測(cè)與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實(shí)，當(dāng)管制圖的點(diǎn)顯示有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是過程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進(jìn)行改善時(shí)，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會(huì)取得很好的效果誤區(qū)之十、管制圖是品管的事情SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會(huì)被認(rèn)為是品

29、管人員的事，而其實(shí)我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會(huì)認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，我們需要全員對(duì)管制圖的關(guān)注。SPC控制圖實(shí)施的八個(gè)步驟1、識(shí)別關(guān)鍵過程一個(gè)產(chǎn)品品質(zhì)的形成需要許多過程（工序），其中有一些過程對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)好壞起至關(guān)重要的作用，這樣的過程稱為關(guān)鍵過程，SPC控制圖應(yīng)首先用于關(guān)鍵過程，而不是所有的工序。因此，實(shí)施SPC，首先是識(shí)別出關(guān)鍵過程。然后，對(duì)關(guān)鍵過程進(jìn)行分析研究，識(shí)別出過程的結(jié)構(gòu)（輸入、輸出、資

30、源、活動(dòng)等）。2、確定過程關(guān)鍵變量（特性）對(duì)關(guān)鍵過程進(jìn)行分析（可采用因果圖、排列圖等），找出對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響最大的變量（特性）。3、制定過程控制計(jì)劃和規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)這一步往往是最困難和費(fèi)時(shí)，可采用一些實(shí)驗(yàn)方法參考有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。4、過程數(shù)據(jù)的收集、整理5、過程受控狀態(tài)初始分析采用分析用控制圖分析過程是否受控和穩(wěn)定，如果發(fā)現(xiàn)不受控或有變差的特殊原因，應(yīng)采取措施。注意：此時(shí)過程的分布中心（X）和均差b、控制圖界限可能都未知。6、過程能力分析只有過程是受控、穩(wěn)定的，才有必要分析過程能力，當(dāng)發(fā)現(xiàn)過程能力不足時(shí)，應(yīng)采取措施。7、控制圖監(jiān)控只有當(dāng)過程是受控、穩(wěn)定的，過程能力足夠才能采用監(jiān)控用控制圖，進(jìn)入SPC實(shí)施階段。

31、8、監(jiān)控、診斷、改進(jìn)在監(jiān)控過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有異常時(shí)，應(yīng)及時(shí)分析原因，采取措施，使過程恢復(fù)正常。對(duì)于受控和穩(wěn)定的過程，也要不斷改進(jìn)，減小變差的普通原因，提高質(zhì)量降低成本。控制圖簡(jiǎn)介什么是控制圖控制圖又叫管理圖，它是用于分析和判斷工序是否處于控制狀態(tài)所使用的帶有控制界限線的圖；控制圖的原理“3s”原理.控制圖的控制界限線的范圍的確定應(yīng)以兩類錯(cuò)誤的綜合總損失最小為原則，方法確定的控制圖控制界限線被認(rèn)為是最經(jīng)濟(jì)合理的方法；第一類錯(cuò)誤一“虛報(bào)警”即將正常判為異常，由于偶然性原因的影響，使質(zhì)量波動(dòng)過大而超過了控制界限線，而我們卻把它判為存在系統(tǒng)性原因造成工序異常；第二類錯(cuò)誤一“漏報(bào)警”即將常判為正常，工序難

32、然已經(jīng)存在系統(tǒng)性因素的影響，但因某種原因，質(zhì)量波動(dòng)并沒有超過控制界限線，因此，認(rèn)為生產(chǎn)仍處于控制狀態(tài)而沒有采取相應(yīng)的加以改進(jìn)，而導(dǎo)致產(chǎn)生大量不合格品；控制圖的基本圖形：控制圖有三條線：一條中心線為“CL”用實(shí)線畫出，UCL和LCL是虛線畫出。SPC統(tǒng)計(jì)過程控制在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動(dòng)是不可避免的。它是由人、機(jī)器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動(dòng)影響所致。波動(dòng)分為兩種：正常波動(dòng)和異常波動(dòng)。正常波動(dòng)是偶然性因素（不可避免因素）造成的。它對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟(jì)上也不值得消除。異常波動(dòng)是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就