CRTSI型板式無砟軌道施工實際技術

1、CRTSI型板式無砟軌道施工實際技術1、CRTSI型板式無砟軌道施工總流程1.1 板式軌道施工特點型板式板式軌道施工的基本特點是從下至上，這樣，所有施工誤差最后都會累計到軌面上。板式無砟軌道的高平順性，最終體現(xiàn)在軌道工程上，而高平順性的軌道又取決于路基、橋涵和隧道等線下工程的高質(zhì)量、高穩(wěn)定的實現(xiàn)。軌道工程的施工與路基工程和橋隧工程，既是相互獨立自成體系，又是相互制約有機聯(lián)系的整體系統(tǒng)工程。在穩(wěn)固的線下工程設施的基礎上，為要構筑高精度、高質(zhì)量的板式軌道，其關鍵技術是一定要把握住各道工序的施工控制測量，始終堅持精心施工、精細施工和向1mm挑戰(zhàn)。1.2 板式軌道施工總流程：軌道精調(diào)軌道板安裝定位凸臺

2、樹脂灌注板下砂漿灌注軌道板安裝定位底座、凸臺施工施工控制測量施工準備施工條件評估軌道板制造2、I型板式軌道施工準備2.1 施工前準備工作主要內(nèi)容：（1）施工技術文件（2）施工調(diào)查（3）施組設計（4）施工作業(yè)指導書（5）軌道板預制場（6）軌道部件及軌道材料（7）人員培訓與施工機械裝備（8）先建段工藝性試驗（9）與線下工程的交接（10）施工控制測量（1）軌枕和軌道板預制廠（場）的選址應綜合考慮交通狀況、原材料來源、地形地貌、地質(zhì)和環(huán)保等因素，應有利于軌枕和軌道板的生產(chǎn)、貯存和運輸。（2）軌枕和軌道板預制廠（場）要有充分的水源和可靠的電源。（3）預制廠（場）應有良好的排水系統(tǒng)，生活污水排放和垃圾處理

3、等應符合國家和當?shù)卣挠嘘P規(guī)定。（4）預制廠（場）房應建在穩(wěn)固的地基上，生產(chǎn)臺座、貯存區(qū)、運輸線路的地基應有足夠的承載能力，防止發(fā)生不均勻沉降。（5）軌枕和軌道板預制廠（場）的生產(chǎn)規(guī)模和設備應滿足工程需要。 （1）質(zhì)量檢驗規(guī)定1）軌道板制造廠應對每塊軌道板編號，并提供軌道板制造技術證明書，進場時應對照設計圖紙復核軌道板型號。2）軌道板進場時應檢查軌道板外觀質(zhì)量、外形尺寸，其外形尺寸偏差及外觀質(zhì)量應符合客運專線鐵路CRTS型板式無砟軌道混凝土軌道板暫行技術條件（科技基200874號）的有關規(guī)定。3）按照圖所示進行軌道板翹曲量的測量。4）預埋件齊全，預留孔和預埋套管應采取防塵膠帶粘貼等措施防止雜

4、物進入孔內(nèi)。5）軌道板上表面應按設計規(guī)定的位置壓出以下標識：產(chǎn)品型號、制造廠名、制造年份、鋼軌中心線、軌道板中心線。軌道板翹曲量測量示意（2）規(guī)定板存放規(guī)定1）存放軌道板的地基應平整，并進行加固處理，防止發(fā)生不均勻沉降。2）軌道板的存放，原則上應采用垂直立放，并采取防傾倒措施，相鄰軌道板間用木塊或橡膠墊塊隔離，并用連接裝置連接起吊螺母處。 3）臨時（不大于7天）平放時，堆放層數(shù)不應超過4層，層間凈空不小于20mm，并保證承墊物上下對齊，承墊物的位置符合設計圖的要求，設計無要求時，支點位置應設置在距板端600mm左右。4）軌道板在存放時，應在預埋套管和起吊套管等處安裝相應的防護裝置。5）軌道板裝

5、卸時應利用軌道板上的起吊裝置水平吊起，使四角的起吊螺母均勻受力，嚴禁碰、撞、摔。CRTS型軌道板存放方式 3、軌道板制造3.1 軌道板制造流程噴隔離劑5min安錨墊板30min鋼筋加工初步合模10min清模10min骨架入模5min精確合模10min安預埋套管、起吊螺母、接地短子、螺旋筋30min預應力鋼筋安裝、預緊20min混凝土灌注、振動25min抹面15min蒸汽養(yǎng)護12.5h卸預緊固定螺冒及頂板25min吊板脫模15min外形外觀檢查20min水池養(yǎng)生張拉60min封端30min濕養(yǎng)30天鋼筋骨架編制預應力鋼筋下料、錨固混凝土配料攪拌10min試件制作測坍落度壓試件到強度后清理預埋件壓

6、試件到強度后存放、發(fā)送鋼筋網(wǎng)絕緣測試水養(yǎng)3天濕養(yǎng)4天3.2 原材料要求鋼筋、混凝土等原材料必須符合CRTSI型軌道板暫行技術條件和鐵路混凝土結構耐久性設計暫行規(guī)定（鐵建設2005157號）的相關要求。所有原材料及預埋件應有合格證明書和復驗報告單。3.3 軌道板生產(chǎn)主要工藝過程（1）鋼筋加工：鋼筋加工區(qū)配切斷機，6-40mm彎筋機，加工彎制鋼筋。軌道板鋼筋采用組合下料方式，不進行對焊，減少設備和用工。（2）絕緣鋼筋加工：采用先進行絕緣涂層后加工鋼筋施工工藝，涂層加工完成后包裹存放，防止損壞，綁扎采用絕緣綁扎線進行綁扎。（3）鋼筋編架：鋼筋骨架編制在專用編架臺上進行，必須保證編架鋼筋骨架的正確位置

7、，各鋼筋偏差在標準范圍內(nèi)，在骨架下方綁扎好塑料墊塊，保證保護層厚度，專人對骨架進行絕緣性能檢測。（4）安錨墊板：鋼模涂刷好隔離劑后，開始安裝縱橫向錨墊板，錨墊板位置準確，安裝牢固。安裝采用專用電動扳手進行，提高安裝速度。（5）骨架入模：將編制好的鋼筋骨架用門吊吊入鋼模底模上，并擺放正確。（6）精確合模：待鋼筋骨架位置完全擺放好后，開始將側模和端模進行調(diào)整，使鋼模長、寬尺寸偏差在范圍內(nèi)。側模、端模與底模的連接螺栓全部上緊，保證合縫緊密。（7）安裝塑料套管、螺旋筋、起吊螺母、CA砂漿灌注孔芯棒：待模型就位后，開始安裝各種配件，安裝塑料套管、CA砂漿灌注孔芯棒，并保證每件均擰緊，無松動現(xiàn)象。安裝起吊

8、螺母在模型側面進行，用相應的起吊螺栓將其固定。綁扎螺母外螺旋筋，塑料套管外螺旋筋，保證各螺旋筋的位置正確。（8）預應力PC鋼棒安裝：將裝配好的預應力PC鋼棒從錨穴固定端穿入，張拉端穿出，在張拉端安裝預緊裝置，用扳手將緊固裝置擰緊，保證鋼棒在鋼模內(nèi)平直，并檢查固定端錨具位置是否改變。（9）砼灌注、振動：攪拌站攪好的砼用天車吊灰斗到模型上方將砼灌入模型。在混凝土灌注的同時，開動相應位置振動器進行振動，最后輔助插入式震動棒和表面震動器。（10）抹面：振動完后，用抹子進行抹面，抹面時以側模內(nèi)腹板頂面為基準，將超高及多余混凝土鏟去。（11）蒸汽養(yǎng)護：為加快模型周轉，軌道板采用篷布蒸汽養(yǎng)護，按照規(guī)定的養(yǎng)護

9、制度進行養(yǎng)護，最高溫度不大于45，養(yǎng)護結束后，軌道板表面溫度與環(huán)境溫度差應在15以下方可揭開篷布。（夏季可采用自然養(yǎng)護，并控制混凝土芯部溫度不超過50-55）（12）成品脫模：混凝土達到要求的脫模強度后方可脫模。拆除所有預埋件固定螺栓、預應力鋼筋張緊裝置，然后利用鋼模水平絲桿將側模和端模拆除，用專用起吊裝置將軌道板緩慢吊離模型。（13）清模：產(chǎn)品脫模后，用工具將底模、側模、內(nèi)模上的混凝土殘渣清除干凈，更換損壞的密封膠條，不能敲擊模型。（14）模型初步合模：清模后，將側模和端模安放到相應位置，但不合到位，以便鋼筋骨架入模，將內(nèi)模合緊到要求位置。（15）噴隔離劑：初步合模后，用刷子將模型內(nèi)側全部涂

10、刷隔離劑，但隔離劑不能積存。（16）外形外觀檢查：產(chǎn)品脫模后，按照標準要求進行外形外觀檢查，并記錄在檢查卡片上。（17）水池養(yǎng)生：經(jīng)檢查合格的軌道板吊入水池進行水養(yǎng)，水養(yǎng)至少3天后方可吊出進行濕潤養(yǎng)護，濕潤養(yǎng)護必須保持產(chǎn)品表面濕潤狀態(tài)，表面可覆蓋麻布等防止水份散發(fā)（也可灑水養(yǎng)護）。（18）張拉：混凝土強度達到80% 以后，在張拉場地將軌道板平放進行張拉，先橫向、后縱向兩端同時進行。（19）封端：張拉完后的軌道板在24h后鋼筋無回縮，可進行封錨，鑿毛錨穴混凝土，采用無收縮細石混凝土進行封錨。（20）絕緣測試：完成封錨的軌道板按照技術條件要求進行絕緣測試的抽檢。（21）產(chǎn)品存放：完成封錨的軌道板吊

11、運到存放場地進行存放，存放要求立放，立放時必須有防止軌道板傾倒的裝置，兩板之間用鋼板和螺栓連接起吊螺母處，使其連成一體。3.4 軌道板質(zhì)量檢驗 軌道板內(nèi)鋼筋位置的檢驗標準、方法、工具表序號檢查項目允許偏差檢驗方法及工具1預應力鋼筋1mm鋼直尺測2普通鋼筋5mm鋼直尺測3螺旋筋5mm鋼直尺測4箍筋間距10mm鋼直尺測5鋼筋保護層+5-2mm鋼直尺測6縱橫向鋼筋彎曲度2mm拉線 軌道板鋼筋彎曲成型尺寸允許偏差序號檢查項目及方法允許偏差(mm)檢查方法1鋼筋成型后長方向尺寸偏差5用鋼卷尺測量2鋼筋標準彎鉤內(nèi)徑偏差0、-0.5d3鋼筋標準彎鉤端部順直段長度+10，04箍筋內(nèi)邊距離55各彎折部分的高度偏

12、差56成型后鋼筋不在同一平面的偏差10在平臺上用鋼卷尺量 軌道板模板安裝質(zhì)量要求序 號項 目允許偏差（mm）1長度1mm2寬度1mm3厚度+1, 04翹曲1mm5平正度（承軌面部分）0.5mm6預埋絕緣套管位置0.5mm7預應力鋼筋錨穴位置0.5mm5、軌道控制網(wǎng)CPIII測設5.1 無砟軌道施工測量流程軌道竣工測量軌道精調(diào)測量CPIII復測軌道鋪設測量CPIII測設CPI、CPII復測與線下工程交接5.2 軌道控制網(wǎng)CPIII測設（1）軌道鋪設基準軌道控制網(wǎng)CPIII的測設，主要為無砟軌道鋪設提供三維基準，同時也可作為今后工務維修的基準。（2）CPIII測設時期CPIII的測設應該在線下工程

13、完工評估，并對提交的CPI、CPII平面和高程控制網(wǎng)全面復測后才能測設。（3）CPIII測設要求1）沿線路兩側成對布設在路基接觸網(wǎng)桿基礎、橋梁固定支座上方的防撞墻和隧道側壁上。2）點對之間縱向距離宜為5070m，每對點橫向間距視路橋隧頂面寬度而定。3）CPIII目標組件安裝高度，以高于外軌頂面約30cm為宜。（4）CPIII平面控制網(wǎng)測量應采用自由設站邊角交匯法，而高程控制網(wǎng)測量應采用精密水準測量法。（5）CPIII平面和高程網(wǎng)測量的技術指標，應符合高速鐵路無砟軌道施工測量暫行標準的規(guī)定。5.3 施工測量主要儀器裝備GPS接收機（5m+1PPm）全站儀（2m+2PPm）軌道幾何狀態(tài)測量儀水準儀

14、銦瓦尺標架棱鏡等6、混凝土底座及凸形擋臺施工6.1 施工流程底座及凸臺外形尺寸檢測底座及凸臺混凝土養(yǎng)生底座及凸臺混凝土澆筑鋼筋綁扎安裝底座及凸臺模板放樣定位基礎表面清理 混凝土底座及凸形擋臺施工流程6.2 施工主要裝備CRTS型板式無砟軌道道床施工主要裝備：混凝土攪拌站、混凝土運輸車、混凝土輸送泵、鋼筋加工設備、軌道板運輸車、龍門吊、水泥乳化瀝青砂漿攪拌、灌注設備、軌道板支撐調(diào)整裝置、全站儀、水準儀、T型標架、螺栓孔速調(diào)標架、螺栓孔適配器、球棱鏡等。6.3 基礎表面清理（1）路基上混凝土底座直接構筑在路基基床表面，基床表面應清潔無雜物。（2）橋梁在梁場預制時軌道中心線2.6m范圍應進行拉毛處理

15、，梁體預埋套筒植筋與底座連接。預埋套筒及鋼筋材質(zhì)、位置應符合設計要求。（3）在、級圍巖有仰拱的隧道內(nèi)底座寬度范圍內(nèi)的仰拱回填層表面應進行拉毛或鑿毛處理。（4）在、級圍巖無仰拱的隧道內(nèi)底座與隧道鋼筋混凝土底板合并設置并連續(xù)鋪設施工。（1）模板采用鋼模施工，模板的材質(zhì)和結構設計應符合相關規(guī)范要求。（2）放樣1）依據(jù)CPIII控制點，采用全站儀和水準儀，在基礎表面上，對底座及凸臺中心點平面位置放樣。2）曲線地段放樣時，應注意超高旋轉造成的軌道中心線平面位置位移和外側模板的超高設置，使模板的空間位置符合設計要求。3）底座邊模定位允許偏差頂面高程為0，-3mm；寬度為3mm；中線位置為2mm；伸縮縫位置

16、為5mm。4）凸型擋臺模板定位允許偏差：相鄰擋臺中心縱向間距為2mm，橫向問2mm；模板頂面高程為+4，0mm。5）安裝模板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫應嚴密不漏漿。模板安裝時，應按設計要求埋設好過軌管線等預埋件，預埋件位置、尺寸應符合設計要求。6.6 鋼筋綁扎安裝（1）一般要求1）鋼筋應在加工場集中加工，底座鋼筋網(wǎng)根據(jù)現(xiàn)場情況可采用現(xiàn)場綁扎成型，也可采用在加工場分段綁扎鋼筋網(wǎng)片，運輸?shù)焦さ噩F(xiàn)場組裝聯(lián)接成整體的方案。2）安裝底座鋼筋網(wǎng)前，在梁體預埋套筒植入連接鋼筋，連接鋼筋與梁內(nèi)預埋套筒接頭的擰緊力矩應符合滾軋直螺紋鋼筋連接接頭（JG163-2004）的要求。擰入長度為套筒長度的1/2。（2）底座鋼

17、筋網(wǎng)現(xiàn)場綁扎規(guī)定1）底座鋼筋的規(guī)格及型號應符合設計要求，半成品加工好后，應分類存放，掛牌標識。2）加工好的鋼筋運輸至施工地點，分類堆碼在相應需用區(qū)域的線間。3）綁扎底座及凸形擋臺鋼筋。先鋪設底座縱向鋼筋再鋪設橫向鋼筋，鋼筋交叉點應按設計要求進行絕緣處理。當設計采用絕緣涂層鋼筋時，在加工綁扎過程中應采取措施防止涂層損傷。鋼筋綁扎完畢后，嚴禁踩踏。 （3）鋼筋網(wǎng)片分段綁扎、運輸及安裝規(guī)定1）鋼筋網(wǎng)片預綁扎宜采用專用編制架或胎具進行綁扎，保證鋼筋安裝精度。2）鋼筋網(wǎng)片的吊裝應采用專用吊具進行，確保吊裝過程中鋼筋網(wǎng)片不松動、不變形。3）鋼筋網(wǎng)片的運輸車輛長度應與鋼筋網(wǎng)片長度匹配。4）安放鋼筋網(wǎng)片先粗放

18、、后精調(diào)，根據(jù)測量標記點平面位置及高程調(diào)平、調(diào)直后再進行鋼筋網(wǎng)片的連接。 5）鋼筋網(wǎng)片連接順序應事先設計好，防止鋼筋安裝不到位或安裝困難，重點控制鋼筋間距。6.7 底座及凸臺混凝土澆筑與養(yǎng)生混凝土現(xiàn)場施工除應符合節(jié)規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：（1）底座混凝土澆筑前再次檢查確認模板、鋼筋狀態(tài)及保護層厚度，符合要求后方可進行混凝土施工。（2）徹底清理模板范圍內(nèi)的雜物。混凝土入模前應對基床面噴水霧濕潤。（3）混凝土宜采用插入式搗固棒振搗，應注意避免漏搗、過振，振搗過程中應加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密合情況，防止漏漿。施工中應嚴格控制底座標高。（4）混凝土澆筑完成后，應仔細將混凝土暴露面壓實抹平，

19、抹面時嚴禁灑水，混凝土終凝前按設計要求對表面進行拉毛。（5）應采用專用的檢測工具對底座混凝土進行平整度及高程檢測。（6）底座混凝土強度達到10MPa后，方可進行凸形擋臺施工。施工前應精確測定凸臺位置，并對底座表面凸臺范圍內(nèi)混凝土進行鑿毛處理。（1）底座頂面高程為3，-10mm；寬度為10mm；中線位置為3mm；平整度為10/3m。（2）凸臺圓形擋臺直徑3mm；半圓形擋臺半徑2mm；中線位置3mm；擋臺中心間距5mm；頂面高程5，0mm。6.8 底座及凸臺外形尺寸檢測7、軌道板安裝定位7.1 施工流程下一段軌道板調(diào)整定位軌道板定位調(diào)整安裝軌道板調(diào)整定位測量裝置依據(jù)CPIII點全站儀自由設站軌道板

20、初鋪定位軌道板運輸與吊裝軌道板定位復測是否軌道板安裝定位施工流程7.2 軌道板運輸與吊裝（1）軌道板可采用鐵路和公路運輸。對于公路運輸，施工前應對行駛路線進行調(diào)查，確保最不利的限界可以滿足運輸需要，并盡量選擇較平順的道路。（2）軌道板應對稱裝載，每層之間采用方木在起吊螺母處支墊，裝載高度不得超過4層，并進行加固，保證運輸過程中不發(fā)生相對位移。（3）運輸前應確認裝車平穩(wěn)，捆綁牢固，嚴禁三點支撐。（4）軌道板裝卸時應利用軌道板上的起吊裝置水平吊起，使四角的起吊螺母均勻受力，嚴禁碰、撞、摔。7.3 軌道板初鋪定位（1）軌道板鋪設前，應復測底座、凸形擋臺標高，并將底座表面清理干凈，保證無殘碴、積水等。

21、符合要求后方可進行鋪設。 （2）軌道板吊裝鋪設宜采用跨雙線龍門吊及專用吊具進行。也可選擇汽車吊進行。（3）吊裝前應仔細檢查軌道板及起吊設備的狀態(tài)，合格后方可進行吊裝。（4）軌道板起吊并移至鋪板位置后，施工人員扶穩(wěn)軌道板緩慢將軌道板落在預先放置的支撐墊木上。（5）落板時應防止軌道板撞擊凸形擋臺，并保證軌道板中心線與兩凸臺中心連線基本吻合且與兩個凸形擋臺的間距基本一致。并使軌道板距兩端凸型擋臺的距離差小于5mm。（6）軌道板粗鋪時，應使接地端子的方向與綜合接地的設計方向一致。（7）軌道板應對稱裝載，每層之間采用方木在起吊螺母處支墊，裝載高度不得超過4層，并進行加固，保證運輸過程中不發(fā)生相對位移。7

22、.4 軌道板精調(diào)定位 （1）精調(diào)定位方法1）以軌道控制網(wǎng)CPIII點的平面和高程為測量基準。2）全站儀自由設站應符合高速鐵路無砟軌道施工測量暫行標準的規(guī)定。3）軌道板精調(diào)作業(yè)采用棱鏡標架法測量定位。4）棱鏡標架法測量裝置有T型標架、螺栓孔適配器和螺栓孔速調(diào)標架三種。5）球形棱鏡安放在測量機械裝置上，用于全站儀測量。 （2）T型標架和螺孔適配器法軌道調(diào)整定位步驟1）軌道板粗鋪就位后，在板上的V形槽標記處安裝T型標架，或在規(guī)定螺栓孔位置安插螺栓孔定位適配器。2）用已設程序控制的全站儀測量放置在標架或適配器上的四個棱鏡，獲取四個工位的調(diào)整量。 3）按照四個顯示器上的調(diào)整量，使用軌道板專用調(diào)整機具將軌

23、道板調(diào)整到位。4）重復步驟2）和3），直至滿足軌道板鋪設允許偏差的要求。5）軌道板的狀態(tài)調(diào)整到位后，將支承螺栓擰入軌道板的預埋螺栓孔內(nèi)，并支承在混凝土底座上。 （3）螺孔速調(diào)標架法軌道板調(diào)整定位步驟1）軌道板粗鋪就位后，在軌道板第二個及倒數(shù)第二個承軌臺放置螺栓孔速調(diào)標架，注意定位方向一致。2）全站儀換站時，應對上一測站調(diào)整好的最后一塊進行搭接測量，消除錯臺誤差。3）用已設程序控制的全站儀自動精確測量螺栓孔速調(diào)標架上的棱鏡坐標，并計算出這4個測量點的縱向、橫向和高程的調(diào)整量。 4）將4個測量點的橫向和高程的調(diào)整量發(fā)送到各調(diào)整工位的無線信息顯示器上，使用軌道板調(diào)整機具將軌道板調(diào)整到位。5）重復步驟

24、3）4），直到軌道板的狀態(tài)精確調(diào)整到位。6）采用可移動調(diào)整機具調(diào)板的，在更換支撐裝置后，需復測軌道板狀態(tài)，必要時，重新調(diào)整軌道板狀態(tài)，直至符合精度要求；采用固定式調(diào)整機具的可直接進行下一塊板調(diào)整； （4）軌道板防護已完成調(diào)整定位固定的軌道板，應采用防護措施，嚴禁踩踏和撞擊，并盡早灌注水泥瀝青砂漿。8、水泥乳化瀝青砂漿灌注8.1 施工流程砂漿質(zhì)量管理砂漿灌注砂漿拌制砂漿袋鋪放底座表面清理砂漿施工配合比砂漿基本配合比砂漿養(yǎng)護水泥乳化瀝青砂漿施工流程8.2 砂漿配合比試驗（1）無砟軌道施工前，應建立具有相應資質(zhì)的試驗室，在試驗室根據(jù)水泥乳化瀝青砂漿原材料特性、氣候條件、施工組織及工藝要求等影響因素，

25、反復進行配合比試驗，直至砂漿性能指標滿足技術條件要求，確定砂漿基本配合比。（2）在進行水泥乳化瀝青砂漿灌注前，還應在基本配合比的基礎上，根據(jù)砂漿拌制設備性能、現(xiàn)場施工氣溫條件、原材料含水率等指標，進行配合比放大試驗，對基本配合比進行修正，確定施工配合比。8.3 砂漿灌注袋鋪設要求（1）水泥瀝青砂漿灌注宜采用灌注袋。灌注袋應符合客運專線鐵路CRTS型板式無砟軌道水泥乳化瀝青砂漿和凸臺樹脂用灌注袋暫行技術條件（科技基200874號）規(guī)定。（2）應按照CRTS型板式無砟軌道結構設計文件，根據(jù)現(xiàn)場測量結果和線路資料復核鋪板類型、砂漿灌注厚度；選擇對應尺寸的灌注袋，并尺量檢查。（3）砂漿灌注袋鋪放前，應

26、清理底座混凝土表面，底座表面應無雜物、積水。（4）將水泥瀝青砂漿灌注袋折疊好后鋪設在底座上，灌注口朝軌道外側，曲線地段灌注口均朝曲線內(nèi)側。拉伸灌注袋使其平展無褶皺，外側縫合線與軌道板邊緣對齊，采用木楔將灌注袋的四個角固定在軌道板下方。8.4 砂漿現(xiàn)場拌制要求（1）水泥瀝青砂漿宜采用移動攪拌、灌注法施工，特殊情況下可根據(jù)現(xiàn)場情況和施工方案選擇固定攪拌站法和壓送法。（2）檢查砂漿攪拌作業(yè)車計量、投料、攪拌、電器等系統(tǒng)狀態(tài)，進行砂漿攪拌作業(yè)準備。施工中應每周對計量器具進行校核。各種原材料稱量最大允許偏差應符合相關技術條件規(guī)定。（3）確定各項原材料經(jīng)進場檢驗合格，滿足相關要求。（4）水泥瀝青砂漿攪拌時

27、的材料投入順序、攪拌時間及攪拌速度等指標應根據(jù)工業(yè)化放大試驗所確定的參數(shù)進行設定。（5）現(xiàn)場檢驗砂漿的溫度、流動度、含氣量等指標，合格后轉入成品中轉倉或直接進行砂漿灌注。8.5 砂漿灌注要求（1）灌注水泥瀝青砂漿前，應針對現(xiàn)場情況事先設計初步灌注方案，在現(xiàn)場進行實尺寸灌注試驗，然后進行揭板檢查，以此確定水泥瀝青砂漿灌注工藝。（2）軌道板狀態(tài)調(diào)整好后，需及時灌注水泥乳化瀝青砂漿。如間隔時間過長，或環(huán)境溫度變化超過10，或受到其它使軌道板位置發(fā)生變化的外部條件影響，必須重新檢查和調(diào)整軌道板。（3）安裝防止軌道板上浮和側移的扣壓裝置。（4）灌注前，再次確認軌道板狀態(tài)，檢查灌注袋的位置，并在軌道板表面鋪設塑料薄膜，防止軌道板受到污染。（5）砂漿灌注采用砂漿攪拌車直接灌注或采用小型運輸車配合中轉料斗進行灌注。（6）施工中按客運專線鐵路CRTS型板式無砟軌道水泥乳化瀝青砂漿暫行技術條件（科技基200874號）規(guī)定的檢驗項目、頻次和方法進行砂漿性能指標檢驗。 （7）每塊軌道板下面的砂漿應一次灌注完成，曲線地段，砂漿由低向高的方向進行灌注。（8）砂漿宜勻速、連續(xù)注入，防止產(chǎn)生氣泡；當板邊砂漿灌注厚度達到施工控制值、且完全覆蓋軌道板底面后，結束灌注。水泥瀝青砂漿的灌注應充分飽滿。（9）灌注過程中，嚴禁踩踏軌道板，并由專人在軌道板四角進行監(jiān)控，防止軌道板受力偏斜，并監(jiān)測軌道板頂