新建客運專線橋梁孔樁輸油管爆破方案

1、PAGE PAGE 14 PAGE 0目 錄1、工程概況.11.1工程總概況.11.2各工點工程概況.12、施工總體方案.22.2方案的選定.22.3施工方法.21、工程概況11工程總概況CKGZTJ-8標段，正線起止里程DK784+137DK818+413段,是新建滬昆鐵路客運專線貴州段的一部分,全長36.479km,主要施工任務(wù)包括:拆遷及征地、路基、橋涵、隧道、雙塊式軌枕的預(yù)制與鋪設(shè)、無渣道床的施工。大型臨時設(shè)施包括：汽車運輸便道、便橋、混凝土集中拌和站、路基填料拌和站，西秀區(qū)預(yù)制存梁場、雙塊式軌枕預(yù)制場、料場。主要結(jié)構(gòu)物：橋梁22座，全長10.258Km，占線路長度的28%；其中特大橋

2、8座計7833.79m，大橋7座2034.81m；中橋5座390.35m，小橋2座，新建涵洞59座計1893.15橫延米。隧道20座，共長12.036公里，占線路長度的33%。主要工程數(shù)量：挖土方29.71萬m3,挖石方129.2萬m3,A、B組填料259.39萬m3,級配碎石31.17萬m31.2 各工點工程概況D2K785+861七眼橋特大橋53#、54#墩之間有石油管線穿越，管道管徑406mm，預(yù)計埋深80cm。管道距離53#墩最近平面距離5.94m，距離54#墩最近平面距離5.71m.D1K797+065金銀山大橋8#墩、9#臺之間有石油管線穿越，管道管徑406mm，預(yù)計埋深80cm。

3、管道距離8#墩最近平面距離2.38m。D1K798+843華嚴洞特大橋8#、9#墩之間有石油管線穿越，管道管徑406mm，預(yù)計埋深70cm。8#墩基礎(chǔ)為樁基礎(chǔ)，共6根孔樁，樁長8m；9#墩基礎(chǔ)為樁基礎(chǔ)，共6根孔樁，樁長8m。管道距離8#墩最近平面距離6.61m，距離9#墩最近平面距離7.73m.D1K799+748西瓦窯特大橋9#、10#墩之間有石油管線穿越，管道管徑406mm，預(yù)計埋深70cm。9#墩基礎(chǔ)為樁基礎(chǔ)，共8根孔樁，樁長8m；10#墩基礎(chǔ)為樁基礎(chǔ)，共8根孔樁，樁長8m。管道距離9#墩最近平面距離4.46m，距離10#墩最近平面距離5.01m.臨近石油管道10米范圍內(nèi)的施工工點匯總表

4、序號中心里程橋梁名稱墩臺編號平面距離（m）孔樁施工方法基礎(chǔ)基坑施工方法1D2K785+861七眼橋特大橋535.94鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除2D2K785+862七眼橋特大橋545.71鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除3D1K797+065金銀山大橋82.38鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除4D1K798+843華嚴洞特大橋97.73鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除5D1K798+843華嚴洞特大橋86.61鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除6D1K799+748西瓦窯特大橋105.01鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除7D1K799+748西瓦窯特大橋94.46鉆孔灌注樁機械開挖配合人工鑿除工程地質(zhì)

5、情況：從地質(zhì)勘探資料表明，以上工點主要為灰?guī)r、白云質(zhì)灰?guī)r、夾白云巖，為可溶巖，巖溶為弱、中等發(fā)育。2.施工總體方案2.2方案的選定（1）孔樁施工方案：考慮到以上工點距離石油管線距離均小于10米，為確保石油管線和施工安全，無法采用爆破施工，故只能用沖擊鉆孔成孔。采用跳槽法施工。（2）基礎(chǔ)基坑施工方案：考慮到基坑邊緣距離石油管道距離均小于10米，基坑開挖無法采用爆破施工，故采用機械破碎錘開挖為主、人工風鎬鑿除為輔的施工方法。因基坑開挖可能影響石油管道的的穩(wěn)定性，而各工點土層覆蓋層太薄，無法采用鋼板樁防護，考慮到基坑開挖后2至3天之內(nèi)能完成基礎(chǔ)混凝土的澆筑并完成基坑回填，現(xiàn)擬采用在基坑四周掛設(shè)鋼筋網(wǎng)

6、后噴射混凝土進行防護。（鋼筋網(wǎng)鋼筋直徑8，間距20cm20cm，噴射混凝土厚度5cm）。2.3 施工方法2.3.3 橋基孔樁施工方法2.3.3.1樁基施工工藝流程測孔深、泥漿指標、進深測孔深、孔徑、傾斜度測泥漿性能指標檢查泥漿指標、沉渣厚度施工準備鋼護筒埋設(shè)鉆機就位鉆進過程檢驗終孔第一次清孔終孔報檢安放鋼筋籠安放導(dǎo)管二次清孔灌注混凝土泥漿制備監(jiān)理簽字認可監(jiān)理簽字認可監(jiān)理簽字認可鋼筋籠制作水密性試驗監(jiān)理簽字認可制作混凝土試件測量放樣成樁檢測破樁頭2.3.3.2施工準備在三通一平的基礎(chǔ)上，鉆孔的準備工作主要有樁位測量及放樣、制作和埋設(shè)護筒、泥漿備料調(diào)制、泥漿循環(huán)系統(tǒng)設(shè)置及準備鉆孔機具等。鉆孔場地的

7、平面尺寸按樁基設(shè)計的平面尺寸、鉆機數(shù)量和鉆機底座平面尺寸、鉆機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設(shè)施布置等情況決定。鉆孔前將場地檢平，清除雜物，更換軟土。在夯填密實土層上橫向鋪設(shè)枕木，然后在枕木上鋪設(shè)廢舊鋼軌或型鋼，即構(gòu)成鉆機平臺。場地的大小要能滿足鉆機的放置、泥漿循環(huán)系統(tǒng)及混凝土運輸車等協(xié)調(diào)工作的要求。2.3.3.3測量放樣利用橋梁測量控制網(wǎng)放出孔樁樁位，并進行復(fù)測做好標記，引測鉆孔樁位十字護樁。2.3.3.4埋設(shè)鋼護筒（1）埋設(shè)護筒時必須采用十字相交法定位,要求護筒必須穿過軟泥層。（2）埋設(shè)護筒前應(yīng)先用灰線灑出護筒輪廓線,人工開挖出護筒深度，然后埋設(shè)護筒，護筒的四周必須夯填密實，保證在

8、沖鉆進過程中不要發(fā)生大的位移。（3）鋼護筒直徑一般比設(shè)計樁徑大2040cm，正常長度1.5米,壁厚68mm。（4）護筒中心與樁中心位置偏差不超過50mm，傾斜度不大于1%。（5）護筒長度不夠時，分節(jié)接長，連接處要求筒內(nèi)無突出物，并且要耐拉、壓，不漏水。（6）護筒高度要高出地面0.5m以上，高于最高地下水位1.52.0m以上，并采取有效穩(wěn)定護筒內(nèi)水頭的措施。2.3.3.5鉆機就位（1）鉆機中心應(yīng)對準孔樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固，必要時采用攬風繩加固，鉆進過程中隨時注意觀察鉆機的穩(wěn)定性，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。在鉆頭錐頂和提升鋼絲繩之間設(shè)置保證

9、鉆頭轉(zhuǎn)向的裝置，以防產(chǎn)生梅花孔，保證鉆進中鉆具的平穩(wěn)及鉆孔質(zhì)量。（2）泥漿的制備及循環(huán)凈化：鉆機鉆進時，入孔泥漿比重為1.11.3；沖擊鉆機使用實心鉆頭鉆孔時，孔底泥漿比重砂黏土不宜大于1.3。根據(jù)樁基的分布位置設(shè)置制漿池、儲漿池及沉淀池，并用循環(huán)槽連接。出漿循環(huán)槽槽底縱坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。2.3.3.6沖孔鉆進成孔質(zhì)量是保證樁基質(zhì)量的基本條件，在開鉆前所有的準備工作要完善，要有完善的泥漿循環(huán)系統(tǒng)，經(jīng)報檢合格后，方可允許開鉆。開鉆時的孔位要準確。開孔前應(yīng)先往護筒內(nèi)多加些粘土，如地表土層疏松，還應(yīng)加入一定數(shù)量的片石，然后注入泥漿或清水，借鉆頭的沖擊把泥

10、膏、片石擠向孔壁，以加固護筒腳。在開鉆時，要慢速鉆進，待導(dǎo)向部位或鉆頭全部進入地層后，方可加速鉆進。在鉆進的過程中加強泥漿護壁，對于特殊的地質(zhì)要采取針對性的處理措施：在砂、卵石地層中鉆進時，應(yīng)多加入粘土，增大泥漿比重。沖程可大些。在淤泥層中鉆進時，適量投入片石，用小沖程將片石擠進孔壁加固，防止坍孔或縮孔。在通過漂石層或遇探頭石時，應(yīng)先回填片石、粘土，再用鉆錘大、小沖程交替沖擊，以將漂石沖碎成鉆渣或擠進孔壁，在此過程中，應(yīng)防止斜孔和坍孔。在鉆進過程中，如發(fā)現(xiàn)泥漿面冒出大量細小氣泡，進尺突然變慢，孔底標高回升等現(xiàn)象，說明是坍孔。首先應(yīng)仔細分析，查明原因和位置，然后進行處理。輕者，可多投入粘土，加大

11、泥漿比重，提高孔內(nèi)水位，繼續(xù)鉆進；重者，須用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重鉆。當遇有鉆孔漏漿時，如護筒內(nèi)水頭不能保持，應(yīng)增加護筒埋深，適當減少水頭高度，或采取加稠泥漿，也可填入水泥、鋸末、片石、碎卵石土，反復(fù)沖擊，以增強護壁。2.3.3.7第一次清孔成孔后立即進行第一次清孔，在清孔排渣時，必須保持孔內(nèi)水頭，防止塌孔。造漿粘土含砂率高時，采用泥漿旋流器進行清孔。當鉆孔達到設(shè)計高程后，經(jīng)對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。2.3.3.8終孔報檢第一次清孔在沉渣及泥漿指標達到規(guī)定要求后應(yīng)及時向現(xiàn)場監(jiān)理工程師報檢,經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格后方可進行鋼筋骨架安裝作業(yè)

12、。2.3.3.9鋼筋籠制作、安裝（1）鋼筋籠制作鋼筋籠在鋼筋加工場統(tǒng)一集中制作。（2）鋼筋骨架的存放、運輸與現(xiàn)場吊裝鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架在轉(zhuǎn)運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設(shè)支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，應(yīng)多設(shè)抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。2.3.3.10安放導(dǎo)管導(dǎo)管用直徑250300mm的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.

13、02.5m，配12節(jié)長11.5m短管，由管端粗絲扣螺旋式連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導(dǎo)管制作要堅固、內(nèi)壁應(yīng)光滑、順直、無局部凹凸。導(dǎo)管在使用前應(yīng)自下而上編號,安裝測試，并進行水密、承壓、接頭抗拉實驗，確保導(dǎo)管的良好狀態(tài)。在開始灌注混凝土時,導(dǎo)管底部至孔底距離為40cm。2.3.3.12二次清孔由于安放鋼筋籠及導(dǎo)管及準備灌注水下混凝土需要一定的時間，這段時間的間隙較長，孔底產(chǎn)生新渣，待安放鋼筋籠及導(dǎo)管就位后，再利用導(dǎo)管進行第二次清孔。清孔的方法是在導(dǎo)管頂部安設(shè)一個彎頭和皮籠，利用泥石泵將孔底泥漿混合物通過導(dǎo)管抽出，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導(dǎo)管，改變導(dǎo)管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。

14、待孔底泥漿比重1.1，稠度為1720s，含砂量2%，且復(fù)測孔底沉渣厚度鉆孔樁5cm，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。2.3.3.13灌注混凝土（1）灌注砼采用集中拌合站生產(chǎn)，混凝土輸送車送料，加設(shè)儲料斗集中下料。準備工作完善和泥漿的性能指標以及沉渣厚度達到規(guī)范和設(shè)計要求后方可開盤。（2）采用隔水導(dǎo)管法灌注第一批混凝土時，導(dǎo)管懸空為40cm，以便于隔水裝置可以順利地從料斗口取出。灌注開始后，應(yīng)緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在整個灌注過程中，導(dǎo)管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在24m之間。隔水導(dǎo)管法施工程序圖（3）灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和

15、所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀層厚度、埋導(dǎo)管深度和樁頂標高。（4）在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。探測時必須仔細，同時與灌入的混凝土數(shù)量進行校對，防止錯誤。2.3.3.14基坑開挖按設(shè)計承臺尺寸開挖基坑（預(yù)留排水溝及工作作業(yè)面），挖基采用挖掘機開挖，人工配合一次挖到位，基坑開挖按1:0.5放坡。為增加基坑的整體穩(wěn)定性，擬計劃在基坑四周掛設(shè)間距20cm20cm的8cm鋼筋網(wǎng)后噴射5cm厚C25混凝土。承臺底鋪10cm厚碎石作為墊層，且用水泥砂漿抹面?；娱_挖后須盡快完成基礎(chǔ)混凝土的施工，同時對基坑及時進行回填，確保石

16、油管道的穩(wěn)定。2.3.3.15破樁頭在樁基灌注完成后，采取自然養(yǎng)生法進行養(yǎng)護，在混凝土達到設(shè)計要求后，進行樁頭破除工作。采用鋼筋剝離，切割法破除。即先用切割片按樁頂標高環(huán)向切割35cm，再剝出切割區(qū)以上鋼筋，將鋼筋暴露，然后將鋼筋籠內(nèi)部的混凝土沿圓周打入35 個點，利用張力使上部的一段樁頭和下部的脫離采用吊車或者挖掘機清除。2.3.3.16成樁檢測對鉆孔樁樁身全部進行無損檢測，本工程中設(shè)計采用小應(yīng)變檢測。檢測方法符合鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程（TB10218）的規(guī)定。2.3.3.17施工安全注意事項（1）工點開工前，各架子隊必須對工點現(xiàn)場管理人員、施工作業(yè)人員進行臨近石油管道施工安全專項培訓(xùn)并進行考核，考核合格后方允許上崗。各架子隊技術(shù)負責人、安質(zhì)人員必須結(jié)合現(xiàn)場實際情況編制安全技術(shù)交底并下發(fā)到各工點進行簽認。（2）孔樁施工前必須請泵站工作人員到場并采用人工挖探坑的方式確認石油管道的具體位置和埋深，并做好醒