2022年現(xiàn)場改善實務

1、現(xiàn)場改善實務訂單批量越來越少； 品種數(shù)量越來越多； 交貨周期越來越短； 銷售單價越來越低； . . . . . . . 企業(yè)是否曾經(jīng)存在 或者如今依舊存在以下現(xiàn)象 催料、趕貨，干部們整天到處“救火”，忙得一團糟； 不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質量 事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！ 現(xiàn)場材料堆放混亂，明明領出來的料卻不知到哪去找？ 半成品鋪天蓋地，難以插腳 . 導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：低級錯誤占主導、批量質量事故頻頻發(fā)生、質量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？ 現(xiàn)場干部管理技能培訓系列講座 課程 簡介 管理基礎與職責認識 現(xiàn)場設備管理 現(xiàn)場

2、成本管理 現(xiàn)場改善手法 零牌效率改善 有效的人際溝通 部下培養(yǎng)與有效激勵 現(xiàn)場質量管理 高效率工作方法及其實踐 QA七工具改善KAIZEN 管理是一門技術，也是生產(chǎn)力。科學的工具和方法才能幫助我們溯本求源，從根本上解決問題。 日本的改善技術融合了QC（質量管理）、IE（工業(yè)工程）、VE（價值工程）等的精髓并將之實用化，使之在現(xiàn)場轉化為可以看得見的、可以數(shù)字化的管理要點和操作步驟，從而產(chǎn)生了生產(chǎn)效率極限化的效果。無怪乎美國企業(yè)界在1980年代開始將“改善（日語發(fā)音KAIZEN）”技術當作日本的成功之道在美國大力推廣。 讓基礎管理與市場業(yè)務一起成長，才能平穩(wěn)度過高速增長帶來的劇變。 TWI是美國企

3、業(yè)在二次世界大戰(zhàn)時期開發(fā)的用于提高制造企業(yè)干部業(yè)績技能的系統(tǒng)培訓課程，1950年被引進到日本，結合日本TQM（全面質量管理）和JIT（適時生產(chǎn)）管理模式的發(fā)展，TWI被賦予了更新更豐富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技術之精髓，是日本產(chǎn)業(yè)界最廣泛采用的經(jīng)典基礎培訓課程之一，為日本二次世界大戰(zhàn)后的經(jīng)濟崛起立下汗馬功勞。 1990年代初，TWI伴隨日本在華投資被引入中國，對日資在華企業(yè)提高質量、消除浪費、降低成本產(chǎn)生了至關重要的作用，參觀過日資企業(yè)的人無不感嘆其扎實的基礎管理帶來的極限效率。 本系列課程在日美課程的基礎上，根據(jù)中國企業(yè)的實際情況、 進行了適當更新和完善，更貼

4、近國內企業(yè)的實際需求，是輔導企業(yè)中基層干部實施現(xiàn)場改善行之有效的基礎培訓課程。課程一 管理基礎與職責認識課程二 有效人際溝通課程三 部下培養(yǎng)與有效激勵課程四 現(xiàn)場質量管理課程五 現(xiàn)場設備管理課程六 現(xiàn)場成本管理課程七 現(xiàn)場改善手法課程八 高效率工作方法目錄目錄 練習1 羊年造牛 練習2 空中畫葫蘆練習3 石頭記 練習4 釬焊的煩惱 練習5 數(shù)字傳遞 練習6 零牌效率改善現(xiàn)場改善手法6、IE之動作分解與標準化作業(yè) 7、IE之線平衡分析與瓶頸改善 8、JIT之現(xiàn)場物流改善 9、JIT之切換效率改善 系列課程之四1、改善過程全貌 2、改善工具全貌 3、大腦風暴法 4、QC七工具運用 5、新QC七工具

5、運用0、業(yè)務的兩種基本類型 目標實現(xiàn)型 業(yè)務 （創(chuàng)造價值） 問題解決型 業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質量富有魅力的質量嚴格遵守變化事故原因分析設計實驗確定對策問題發(fā)現(xiàn)改善確認標準化動態(tài)管理OKNG1、改善過程全貌 有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。實驗設計實驗設計原因排除原因再現(xiàn)條件優(yōu)化通過有目的地變換質量要因，觀察實驗結果，分析各要因對質量特性的影響程度，達到排除原因、再現(xiàn)原因和條件優(yōu)化的目的。OQC七工具新QC七工具價值工程工業(yè)工程IT技術六西格瑪工具專業(yè)技術2、改善工

6、具全貌 一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方法。大腦風暴法3、大腦風暴法Step1 收集信息 （遵守以下原則） 有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質量； 不批評、不取笑； 暢所欲言，越多、越怪越好； 不強調個人成績，以整體利益為重Step2 一起從中找出最重要的原因Step3 將重點列出， 逐條解釋或一起提出解決之道大腦風暴法實施步驟OK P選擇課題現(xiàn)狀調查設定目標分析原因確定主因D 實施對策C 確認效果NGA 標準化鞏固措施今后打算4、QC七工具運用分層法調查表排列圖因果圖直方圖控制圖散布圖選擇課題現(xiàn)狀調查目標確定分析原因確定主因實施對策確認效果標準化鞏固措施今后打算Quality Con

7、trol 7 Tools 目標實現(xiàn)型 業(yè)務 （創(chuàng)造價值） 問題解決型 業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質量富有魅力的質量打破現(xiàn)狀突破性工作5、新QC七工具運用確定課題明確課題目標制定活動計劃實施方案方案分析與選擇標準化效果確認目標實現(xiàn)型業(yè)務的實施過程NGOK 1、親和圖 2、相關圖 3、系統(tǒng)圖 4、矩陣圖 5、箭條圖 6、PDPC表7、矩陣數(shù)據(jù)解析法作業(yè)標準Operation Standard 作業(yè)內容 作業(yè)步驟 作業(yè)方法 質量標準 標準工時 工藝條件 注意事項 作業(yè)標準是為保證產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率，在標準工時內完成作業(yè)的標準作業(yè)方法，其內容包括： 所用材料 加工設備 工裝夾具

8、檢測方法 檢測儀器 檢測頻率 檢測人員6、IE之動作分解與標準化作業(yè)作業(yè)標準 作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的基本規(guī)范，其主要作用有：員工培訓保證質量判斷基準成本管理保證效率熟練度安全保證改善依據(jù)穩(wěn)定管理作業(yè)標準書 作業(yè)標準書是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)形式，復雜的作業(yè)可編制其它輔助文書，如作業(yè)條件一覽表、機型技術規(guī)格一覽表、機型切換表等。圖文并茂文字簡潔要素齊全要點清晰多用數(shù)字作業(yè)標準書部門名標準書編號工序名稱適用機型循環(huán)時間制定日期批準審核校對編制總裝課泵體線CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO有限公司作1活塞外觀檢查。業(yè)2檢查活塞厚度，選配曲軸。內3曲軸外觀檢查

9、。容4組裝曲軸和活塞。1清潔并校正夾具，將活塞放在測量夾具上。作2將活塞旋轉360，讀取浮標的最低值即Tp值。3從測量夾具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清潔之。業(yè)4檢查活塞外觀，如有打痕、砂孔等缺陷應修理活退庫。5根據(jù)Tp值選取相應的曲軸。步6在研磨石上研磨曲軸T面，檢查其外觀，如有毛刺、打痕、油槽偏、油葉油塞安裝不良等缺陷應修理或退庫。驟7將活塞垂直順暢地套進曲軸的C部。8將組裝放入工件托盤上送至下工序。*機型切換時按機型切換表作業(yè)1用與機型對應的校對規(guī)對氣動測微儀進行校對。工2測量基準：Tp值作條件3油葉油塞安裝基準：油葉無下沉，油塞四腳與曲軸貼合。*發(fā)生異常時，請立即與上司聯(lián)絡。勞保用

10、品橡膠手套管理及檢查項目檢查方法檢查頻度記錄頻度管1氣動測微儀校對校對規(guī)4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值氣動儀全數(shù)4次/班內3活塞外觀目測全數(shù)4次/班容4曲軸外觀目測全數(shù)4次/班5曲軸研磨研磨夾具全數(shù)4次/班設1測微儀標記日期理由提出審核批準備2Tp夾具修及3校對規(guī)訂工4研磨盤記夾5油石錄具6砂紙版本號：V2.002K32SH校對規(guī)6.560-0.024例斜套入 NG垂直套入 OK內倒角異物外圓打痕T面打痕C軸打痕油槽偏位否失敗事例工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察

11、覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。 地下工廠（1）設定作業(yè)標準時要避免浪費等浪費待等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： 物料供應或前工序能力不足造成待料 監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設備故障造成生產(chǎn)停滯 質量問題造成停工 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 線能力不平衡 計劃不合理 設備維護不到位 物料供應不及時搬浪移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費浪費不良不良造成額外成本 常見的等待現(xiàn)象： 材料損失 設備折舊 人工損失 能源損失 價格損失 訂單損失 信譽損失浪費多余動作增加強度降低效率 常見

12、的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多動作 轉身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復/不必要動作過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度 不必要的加工過剩加工造成的浪費： 設備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費加工浪費庫存造成額外成本 常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存庫存的危害： 額外的搬運儲存成本 造成空間浪費 資金占用（利息及回報損失） 物料價值衰減 造成呆料廢料 造成先進先出作業(yè)困難 掩蓋問題，造成假象浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早

13、造成浪費： 造成在庫 計劃外/提早消耗 有變成滯留在庫的風險 降低應對變化的能力損失缺貨造成機會損失 由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失： 緊急訂單造成額外成本 延遲訂單造成額外成本 訂單取消造成利潤損失 客戶流失造成市場機會損失貨缺（2）動作經(jīng)濟原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動作經(jīng)濟的四個基本原則 兩手同時使用 動作單元力最少 動作距離最短 動作輕松、容易手臂運動范圍（3）三角形原理大零件作業(yè)點小零件手持工具 作業(yè)過程中，作業(yè)點、工具和零部件三個位置構成三角形關系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。標準作業(yè)Standard Operation 標準作

14、業(yè)是對周期性的人機作業(yè)中將有關人的作業(yè)動作程序進行標準化，其目的是消除復雜的人機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作。 標準作業(yè)包括三個要素： 標準作業(yè)循環(huán)時間 標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序 標準在制品數(shù)量（WIP）持續(xù)改進 標準是作業(yè)是確保品質、減少浪費、降低成本的基礎。 同時，在實施標準作業(yè)的過程中，將成功經(jīng)驗和失敗事例通過標準化工作，反映到作業(yè)標準之中所以，標準作業(yè)是一個持續(xù)改進的過程。制定/修訂作業(yè)標準實施標準作業(yè)成功經(jīng)驗失敗事例標準化標準作業(yè)圖表 作業(yè)順序 循環(huán)時間SOP標準作業(yè)程序總加工時間=人機作業(yè)時間+作業(yè)者行走時間標準作業(yè)單用于員工培訓的基礎文件 作業(yè)順序 循環(huán)時間 WIP 其它信息

15、標準作業(yè)綜合單零件編號A76-2845編制日期2003年9月16日產(chǎn) 量450pcs/日工序名稱門框加工部 門一車間循環(huán)時間63sNO作業(yè)名稱時間作 業(yè) 時 間手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折葉孔加工57225作業(yè)臺折邊1811816作業(yè)臺折邊7727放置零件222合計504013 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例1/2 手工 自動 步行標準作業(yè)綜合單標準作業(yè)單品質檢查安全注意點標準在制品在制品數(shù)量總時間/循環(huán)時間

16、正常作業(yè)時間+263s/63s63s例2/2S2+S1+振動插邊切邊+In 材料Out 半成品門框加工U形加工單元示意圖7、IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡Line Balancing 線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是： 提高人員及設備的生產(chǎn)效率 減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本 減少在制品，降低在庫 實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工 序人 數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人 數(shù)11202021181831292

17、9412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平衡率= 100% = 76.55%各工序時間總和人數(shù)循環(huán)時間平衡損失率= 1 - 線平衡率 = 23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內是可以接受的，否則就要進行改善】線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎 金標準產(chǎn)量獎金125%獎金00效 率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例瓶頸改善的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆

18、解分割改進工具夾具提高設備效率提高作業(yè)技能調整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)工序簡化復雜動作線平衡改善的方法分擔轉移作業(yè)改善增加人員1人2人拆解去除重新分配改善合并線平衡Line Balancing 線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。8、JIT之現(xiàn)場物流改善生產(chǎn)布局Layout 合理的生產(chǎn)布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率。 無價值的搬運動作有： 搬運 倒退讓路 排除路障 堆碼、清點、整理、尋找 停頓與返回（1）有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputO

19、utput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業(yè)需求600件/天時2人作業(yè)考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈活調整生產(chǎn)量（3）考慮相關部門的浪費品質方面優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品，或者有異常時能自動停止的設備，并設置質控環(huán)節(jié)產(chǎn)量方面使用彈性高、易增減產(chǎn)量的設備，優(yōu)先采用單線流動小型設備成本方面按照產(chǎn)距時間配置人員，非定員制生產(chǎn)，使用最少空間生產(chǎn)（2）流線生產(chǎn)的布置要點保證標準作業(yè)避免物流浪費考慮信息流動少人化生產(chǎn)確保全數(shù)檢查便于設備維護確保作業(yè)安全整體布置協(xié)調標準作業(yè)保證標準作業(yè)避免：制造過多的浪費 步行距離的浪費 手動作業(yè)的浪費 作業(yè)順序一致化

20、逆時針方向操作 進行適當?shù)淖鳂I(yè)組合 明確作業(yè)循環(huán)時間 明確在制品數(shù)量.物流順暢 一頭一尾存貨， 中間均衡快速流動 考慮線與線之間的 庫存放置、搬運方法 和搬運路徑 前后生產(chǎn)線盡量靠攏.避免物流浪費先進先出，快速流動物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題信息流暢考慮信息流動生產(chǎn)指示明確便于信息傳遞 后補式/前后式生產(chǎn)指示 生產(chǎn)實績顯現(xiàn)化 便于批量區(qū)分 警示燈及線體控制.少人化 U形布置方式 逆時針擺放 設備間無阻隔 人與設備分工： 人裝料、卸料 設備加工啟動按鈕安裝方式適當.少人化生產(chǎn)人多人少都能生產(chǎn)質量保證確保全數(shù)檢查防止不良發(fā)生杜絕不良流出 作業(yè)人員自主檢查 避免生產(chǎn)與檢查相分離 設備防錯

21、功能 良好的照明 現(xiàn)場5S.便于維護 足夠的維護空間 優(yōu)先保證常維護點空間 不常動部分移開維護.便于設備維護先進先出，快速流動安全性確保作業(yè)安全避免：制造過多的浪費， 步行距離的浪費， 手動作業(yè)的浪費 加工點遠離雙手可達區(qū)域 作業(yè)時容易步行 去除踏臺、突出物 啟動按鈕的保護蓋、距離、位置 防止誤啟動 蒸氣、油污、粉屑防護 現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度.整體協(xié)調 整體物流 動力供應 線間倉庫間搬運 預備擴充空間.整體布置協(xié)調整體效率最高（3）一筆畫的工廠布置工廠整體布置一筆畫 從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置。整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產(chǎn)線由水平布置改為垂直

22、布置Step1Step2Step3Step4工廠整體布置一筆畫Step1 由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（離島式、鳥籠式 “粗流而慢”）垂直布置（“細流而快”，滿足多樣少量）Step2 采用U字型生產(chǎn)線1413121110 712348569材料成品 （1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產(chǎn)。 （2）入口和出口由同一作業(yè)者負責，能夠以產(chǎn)距時間按標準數(shù)量進行生產(chǎn)及管理，也便于補充生產(chǎn)。 （3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。 （4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。Step3 將長屋型改為大通鋪式大通鋪式布置大通鋪

23、式 布置 （1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。 （2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。 大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產(chǎn)線產(chǎn)距時間調整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。 同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。Step4 整體上呈一筆畫布置一筆畫布置9、JIT之切換效率改善月度機型切換時間月度總出勤時間機型切換率= 100%機型切換效率=1- 機型切換率 機型切換效率與切換方式、熟練程度、計劃安排合理性等密切相關。 切換管理是工序管理的重要方面。切換率越低越好例ZERO工廠組裝一線

24、釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月機型切換次數(shù)：31次， 其中：P-P切換 28次，平均18min/次 K-K切換 15次，平均23min/次 P-K切換 9次，平均45min/次合計切換時間=切換率= 切換效率=例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月機型切換次數(shù)：52次， 其中：P-P切換 28次，平均18min/次 K-K切換 15次，平均23min/次 P-K切換 9次，平均45min/次合計切換時間=2818+1523+945 =1254 min1254601626切換率= 100%=5.02%切換效率=1-5.02%=94.98%（1）4種切換形態(tài)材料切換（材料、零部件等）生產(chǎn)準備（整理、條件確認等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標準變更（技術標準、工藝程序等）（2）快速切換的4個階段縮短一半個位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時間縮短一半切換時間縮短到9分59秒之內3分鐘內完成切換1分鐘內完成切換（3）快速切換的改善著眼點減少切換時生產(chǎn)線停頓的時間停線時間越短越好作業(yè)分離內外變 作業(yè)為 作業(yè)內外縮短外作業(yè)縮短內作業(yè)快速切換的改善思路作業(yè)分離內外必須在設備停止生產(chǎn)的情況下才能做切換動作的作業(yè)（也稱線內作業(yè)）內作業(yè)設備毋須停止生產(chǎn)可在事前或事后做切換動作的作業(yè)（也稱線外作業(yè)）外作業(yè) 具體、詳細地區(qū)分