消防建審驗收培訓資料p

1、PAGE 2007年高級職務工程系列專業(yè)論文論鋼質(zhì)壓力管道焊接質(zhì)量控制張 平 科2007年8月目 錄 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc174240253 1管道焊縫質(zhì)量缺陷的分類： PAGEREF _Toc174240253 h 1 HYPERLINK l _Toc174240254 2幾類重要焊縫質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因： PAGEREF _Toc174240254 h 2 HYPERLINK l _Toc174240255 2.1未焊透： PAGEREF _Toc174240255 h 2 HYPERLINK l _Toc174240256 2.2氣孔： PAGE

2、REF _Toc174240256 h 2 HYPERLINK l _Toc174240257 2.3裂紋： PAGEREF _Toc174240257 h 2 HYPERLINK l _Toc174240258 3管道材料和焊接材料進場檢驗措施： PAGEREF _Toc174240258 h 2 HYPERLINK l _Toc174240259 3.1對材料質(zhì)量證明文件進行檢查： PAGEREF _Toc174240259 h 3 HYPERLINK l _Toc174240260 3.2材料外觀質(zhì)量檢驗： PAGEREF _Toc174240260 h 3 HYPERLINK l _T

3、oc174240261 3.2.1實測實量檢驗： PAGEREF _Toc174240261 h 3 HYPERLINK l _Toc174240262 3.2.2對管材、管件的材料性能和化學成分抽樣復檢： PAGEREF _Toc174240262 h 3 HYPERLINK l _Toc174240263 4管道焊接過程控制措施： PAGEREF _Toc174240263 h 3 HYPERLINK l _Toc174240264 4.1焊接施工工藝控制： PAGEREF _Toc174240264 h 3 HYPERLINK l _Toc174240265 4.1.1制定焊接施工工藝：

4、 PAGEREF _Toc174240265 h 3 HYPERLINK l _Toc174240266 4.1.2對焊接工藝進行評定： PAGEREF _Toc174240266 h 4 HYPERLINK l _Toc174240267 4.1.3焊接工藝卡管理： PAGEREF _Toc174240267 h 5 HYPERLINK l _Toc174240268 4.2焊工的資格和能力核查： PAGEREF _Toc174240268 h 5 HYPERLINK l _Toc174240269 4.2.1焊工合格證書的考試合格項目： PAGEREF _Toc174240269 h 5

5、HYPERLINK l _Toc174240270 4.2.2焊工合格證檢驗、審批的有效期限： PAGEREF _Toc174240270 h 5 HYPERLINK l _Toc174240271 4.3管道焊接操作過程控制： PAGEREF _Toc174240271 h 5 HYPERLINK l _Toc174240272 4.3.1管道切割下料檢查： PAGEREF _Toc174240272 h 5 HYPERLINK l _Toc174240273 4.3.2坡口加工的控制： PAGEREF _Toc174240273 h 5 HYPERLINK l _Toc174240274

6、4.3.3管道組對控制： PAGEREF _Toc174240274 h 6 HYPERLINK l _Toc174240275 4.3.4焊接設備和工器具檢查： PAGEREF _Toc174240275 h 6 HYPERLINK l _Toc174240276 4.3.5焊接施工環(huán)境檢查： PAGEREF _Toc174240276 h 6 HYPERLINK l _Toc174240277 4.3.6對焊接操作進行巡檢： PAGEREF _Toc174240277 h 6 HYPERLINK l _Toc174240278 4.3.7惰性氣體保護措施檢查： PAGEREF _Toc17

7、4240278 h 7 HYPERLINK l _Toc174240279 4.3.8焊前預熱和焊后熱處理控制： PAGEREF _Toc174240279 h 7 HYPERLINK l _Toc174240280 4.3.9對某些特殊介質(zhì)的管道焊接應有針對性的控制措施： PAGEREF _Toc174240280 h 7 HYPERLINK l _Toc174240281 4.3.10焊縫標識檢查： PAGEREF _Toc174240281 h 7 HYPERLINK l _Toc174240282 4.3.11焊接技術資料核查： PAGEREF _Toc174240282 h 7 HY

8、PERLINK l _Toc174240283 5焊接質(zhì)量檢驗控制措施： PAGEREF _Toc174240283 h 8 HYPERLINK l _Toc174240284 5.1焊接質(zhì)量檢驗結果的認定： PAGEREF _Toc174240284 h 8 HYPERLINK l _Toc174240285 5.2焊縫表面質(zhì)量檢驗控制措施： PAGEREF _Toc174240285 h 8 HYPERLINK l _Toc174240286 5.2.1采用目測和焊接檢測尺實測的方式檢驗外觀質(zhì)量： PAGEREF _Toc174240286 h 8 HYPERLINK l _Toc1742

9、40287 5.2.2滲透檢驗： PAGEREF _Toc174240287 h 8 HYPERLINK l _Toc174240288 5.2.3磁粉檢驗： PAGEREF _Toc174240288 h 8 HYPERLINK l _Toc174240289 5.3焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗控制措施： PAGEREF _Toc174240289 h 8 HYPERLINK l _Toc174240290 5.3.1無損探傷檢驗方法： PAGEREF _Toc174240290 h 8 HYPERLINK l _Toc174240291 5.3.2射線透照檢測控制要點： PAGEREF _To

10、c174240291 h 9 HYPERLINK l _Toc174240292 5.3.3超聲檢測控制要點： PAGEREF _Toc174240292 h 9 HYPERLINK l _Toc174240293 5.3.4無損檢測其他方面的要求： PAGEREF _Toc174240293 h 10第 PAGE 11頁/共11頁論鋼質(zhì)壓力管道焊接質(zhì)量控制張平科江蘇中核華緯工程設計研究有限公司摘要： 本文主要通過對鋼質(zhì)壓力管道焊縫質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因進行分析，論述了如何針對焊接過程、焊接質(zhì)量檢驗兩方面采取控制措施，從而實現(xiàn)管道焊接施工質(zhì)量控制的目標。關鍵詞：鋼質(zhì)壓力管道 焊接質(zhì)量控制 焊縫質(zhì)量缺

11、陷 焊接過程控制 焊接質(zhì)量檢驗引言：工業(yè)建設項目鋼質(zhì)壓力管道（以下均簡稱為管道）通常采用焊接方式連接，因此，焊接是管道安裝中最關鍵、最重要的一道工序。影響管道焊接質(zhì)量的因素較多，主要有管材和焊材的質(zhì)量、焊工的資格和操作能力、焊接施工工藝和操作過程等。管道焊接質(zhì)量控制有幾個重要環(huán)節(jié)：材料質(zhì)量控制、焊接過程控制、焊接質(zhì)量檢驗。材料質(zhì)量控制是首要前提，焊接過程控制、焊接質(zhì)量檢驗是必要條件。如果忽略了過程控制，僅靠最終檢驗的手段來控制，管道焊接質(zhì)量容易產(chǎn)生隱患。因為大多數(shù)管道焊縫質(zhì)量檢驗不是進行100%檢驗，而是按規(guī)范規(guī)定抽取一定比例檢驗，未抽檢到的焊縫的質(zhì)量存在不合格的可能性。管道焊接質(zhì)量必須重點針

12、對這三個環(huán)節(jié)采取控制措施。管道焊縫質(zhì)量缺陷的分類：焊縫質(zhì)量缺陷分表面質(zhì)量缺陷和內(nèi)部質(zhì)量缺陷兩類。焊縫表面質(zhì)量缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未熔合、焊瘤、未焊透、根部收縮、余高過大、外觀成形凹凸不平、角焊縫厚度不足或焊腳不對稱情況等。焊縫內(nèi)部質(zhì)量缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等。幾種焊縫表面和內(nèi)部質(zhì)量缺陷示意見圖1：圖1 焊縫表面和內(nèi)部質(zhì)量缺陷幾類重要焊縫質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因：未焊透：電流強度不夠，運條速度太快；管道組對時，坡口的鈍邊太厚或間隙太??；焊條角度不對以及電弧偏吹；焊件散熱速度太快使焊融金屬迅速冷卻。氣孔：熔化金屬冷卻太快，氣體來不及從焊縫中逸出：如風速過大、溫度較低，或

13、者焊工操作技術不良，運條速度太快，使焊肉很薄，冷卻過快，氣體來不及從焊縫中逸出；電弧太長或太短。電弧太長使空氣浸入熔池，太短則阻礙氣體外逸；焊條受潮；焊件及焊條上沾有油漆、油污等，受熱后放出氣體浸入熔池；基本金屬及焊條化學成分不當，含碳氣過多，所含的合金成分使鐵水發(fā)粘，使熔渣粘度太大，阻礙氣體外逸；裂紋：焊接材料化學成分不當。碳及合金成分（鉻、鉬、錳）含量多，以及含磷、硫，促使產(chǎn)生裂紋；對于可淬性高的鋼，焊接措施不當，如未進行預熱或退火等；管道組對不正確，如焊低碳鋼時坡口小，間隙小，導致填充金屬少，強度低，焊縫冷卻快，應力較大，以致產(chǎn)生裂紋；點焊處尺寸較小，受外力或焊接應力作用而破裂；其他具有

14、尖角的缺陷（如針狀氣孔、咬邊、未焊透等）未檢查并及時修復，由于應力作用而發(fā)展成裂紋。管道材料和焊接材料進場檢驗措施：管材和焊材直接決定了管道焊接質(zhì)量，各生產(chǎn)廠家的生產(chǎn)技術水平、產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，材料進場前的運輸、保管等環(huán)節(jié)也會使材料的質(zhì)量受到影響。做好管材和焊材進場檢驗是管道焊接過程質(zhì)量控制的首要環(huán)節(jié)。材料檢驗的內(nèi)容主要有以下幾方面：對材料質(zhì)量證明文件進行檢查：檢查生產(chǎn)廠家名稱、出廠合格證、生產(chǎn)技術標準、質(zhì)量證明書、產(chǎn)品標識。管材質(zhì)量證明書件主要應有名稱、規(guī)格、型號、數(shù)量、鋼號、爐號或生產(chǎn)批號、化學成分，以及抗拉強度、屈服點、延長率、壓扁、彎曲、水壓試驗結果等機械和力學性能、工藝性能、晶間腐蝕

15、、金相試驗、熱處理和探傷結果等內(nèi)容。焊材質(zhì)量證明書主要應有名稱、類別、牌號、規(guī)格、批號、熔敷金屬的化學成分和力學性能、外觀檢驗和抽樣焊接檢驗結果等。材料外觀質(zhì)量檢驗：主要檢驗管材、管件的表面銹蝕情況和焊縫，焊條藥皮有無脫落、受潮、開裂等情況，焊條或焊絲表面潔凈度。實測實量檢驗：主要檢測管材和管件的壁厚、外徑的尺寸是否與設計選定的材料標準系列相符，管口橢圓度等偏差值是否滿足材料規(guī)范要求。對管材、管件的材料性能和化學成分抽樣復檢：一般出現(xiàn)以下情況時，需要對管材、管件的材料性能和化學成分進行抽樣復檢：到貨的管材、管件實物標識不清或與質(zhì)量證明文件不符，或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結果有異議，

16、供貨方應按相應標準作驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。國家規(guī)范有明確規(guī)定的，如合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做標記。管道焊接過程控制措施：焊接過程控制主要從焊接施工工藝、焊工資格和能力、焊接操作過程三方面入手。焊接施工工藝控制：制定焊接施工工藝：焊條、焊絲及焊劑的選用，應根據(jù)焊接接頭兩側(cè)母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理使用條件及施工條件等因素確定； 焊接工藝應明確管道母材的類別號和組別號、焊接接頭形式及簡圖、適用此焊接工藝的管道直徑和壁厚范圍、焊接位置和焊接方向、焊接方法和機械化程度、焊接材料的類別、焊接電流和電壓、焊接速度、保護氣體

17、、預熱或焊后熱處理方法、環(huán)境溫度和濕度、風速的要求等方面。對焊接工藝進行評定：每種管道焊接施工前，必須有相適應的焊接工藝評定，經(jīng)評定合格的焊接工藝才可作為工程焊接施工的依據(jù)。焊接工藝評定必須符合GB50236-98現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范及其他有關焊接規(guī)范、標準的規(guī)定，應根據(jù)管材的化學成分、力學性能、焊接性能、母材的厚度等進行分類，然后確定相應的焊接施工工藝，再選擇相應的母材、焊材進行焊接，并對焊接接頭進行外觀檢查、射線照相檢驗、力學性能試驗，以及金相組織、抗腐蝕、硬度等方面的檢驗、試驗和評定。例如：某化工項目的高壓蒸汽管線分為兩段，廠內(nèi)管段的材質(zhì)為1.25Cr0.5Mo，規(guī)格

18、為325*47，廠外的管段的材質(zhì)為10CrMo910，規(guī)格為273*28。廠內(nèi)、廠外管段分別由兩家單位施工，廠外管段先施工完，廠內(nèi)管段再與其對接。對這兩類異種鋼的焊接，廠內(nèi)管段的施工單位未施工過，因此要進行焊接工藝評定。但由于廠內(nèi)管段的管材價格較高，圖紙設計共17米，采購時未留余量，現(xiàn)場沒有多余管材用于焊接工藝評定。根據(jù)石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH/T3526-2004表1和附錄表A.1中查得， 1.25Cr0.5Mo和10CrMo910分別屬于類鋼的第1組和第2組，焊接規(guī)程第4.2.1.1條規(guī)定：“當重要因素不變時，同類不同組的異種母材接頭中高組別材料已評定合格時，可不重新評定”。因此，可采用

19、10CrMo910管材作為母材，進行同種鋼材焊接工藝評定，替代這兩類異種鋼材的焊接工藝評定。另外， GB50236-98規(guī)范第4.2.9條規(guī)定：“評定合格的焊接工藝其厚度的認可范圍最大為母材厚度的1.5倍”，第4.2.11條的規(guī)定：“評定合格的焊接工藝可用于不等厚對接焊件，但焊件兩側(cè)母材的厚度都應在評定厚度的認可范圍內(nèi)”。由于該工程所用的10CrMo910管材壁厚為28mm，若將其作為母材，其焊接工藝所認可的最大厚度僅為42mm，而廠內(nèi)管段的管材壁厚為47 mm，因此，必須選用厚度更大的管材作為焊接工藝評定的母材。經(jīng)與生產(chǎn)廠家聯(lián)系，確定采用規(guī)格為323.9*32的10CrMo910管材進行焊接

20、工藝評定。評定合格后，采用了該焊接工藝進行施工。焊接工藝卡管理：對于工程中各類焊接管道，均應根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，作為焊工、管工實際焊接作業(yè)的指導和依據(jù)。焊工的資格和能力核查：焊工屬于特殊工種，必須對焊工合格證書進行審查，以確認焊工是否具有焊接操作的資格和能力，主要應核查兩個方面：焊工合格證書的考試合格項目：焊工具有了合格證書，并不代表可以焊接所有的管道，只有“考試合格項目”適用范圍以內(nèi)的管道，該焊工才能進行焊接操作。例如：某焊工的資格證書中考試合格項目代號為：GTAW-5G-4/90-02，表示該焊工考試合格的項目為：壁厚為4mm、外徑為90 mm的20#鋼管對接焊縫水平固定試件，

21、背面不加襯墊，焊接方法為手工鎢極氬弧焊。根據(jù)鍋爐壓力窗口壓力管道焊工考試與管理規(guī)則第十八條第（二）款的規(guī)定，該焊工可以進行焊接操作的項目為：壁厚8mm，且外徑76 mm的20#鋼管對接焊縫，手工鎢極氬弧焊。在此范圍以外的管道及不同的焊接方法，必須另行考試合格后才能進行焊接操作。焊工合格證檢驗、審批的有效期限：焊接施工屬于實際操作工種，若焊工長期未進行實際操作，焊接能力則會下降，影響焊接產(chǎn)品的質(zhì)量。焊工合格證必須經(jīng)定期檢驗有效，才允許焊工繼續(xù)作業(yè)。管道焊接操作過程控制：主要是對管道切割下料、管口和坡口加工、管口清理、組對、點焊和正式焊接的電流、電壓、焊接環(huán)境等方面進行檢查。檢查手段基本以巡檢為主

22、。管道切割下料檢查：主要控制管口平面與管道軸線的垂直度，另外注意不銹鋼、合金鋼管道的切割工器具不得與碳鋼類材料混用，防止造成滲碳銹蝕。坡口加工的控制：主要應控制坡口角度、坡口的形式和細部尺寸等。管道對焊接頭的坡口形式主要有型、V型、U型、X型、雙V型等，見圖2：管道組對控制：主要根據(jù)焊接工藝卡的要求檢查管口組對的間隙、平直度、錯邊量等，防止焊縫出現(xiàn)未焊透、焊瘤過大、焊縫寬度不合格等質(zhì)量問題。焊接設備和工器具檢查：主要檢查焊接設備的焊接性能和安全運行狀況。焊接設備主要應滿足以下條件：有合適的引弧電壓、良好的調(diào)節(jié)電流的功能和足夠的功率；電壓能迅速適應電弧長度的變動、從短路到開路的變化時間短，以保證

23、焊接過程穩(wěn)定；短路電流不應太大。圖2 管道對焊接頭的坡口形式焊接施工環(huán)境檢查：主要是針對預制場地及施工現(xiàn)場的濕度、風速、清潔狀況等焊接環(huán)境進行檢查，如相對濕度應90%。，風速應8m/s（氣體保護焊應2m/s），若不符合焊接工藝的要求時，應停止焊接施工或采取保證措施再施焊。 對焊接操作進行巡檢：主要檢查焊工焊接時各項技術參數(shù)是否嚴格按焊接工藝卡執(zhí)行。主要核查實際焊接操作的電壓、電流、焊接速度、焊條擺動、點固焊和打底焊方法、焊道層數(shù)及各層的焊接方法、清根、層間清理等，并對使用的焊條或焊絲的型號、規(guī)格和烘干、保溫、防潮、防污染等情況進行巡查。惰性氣體保護措施檢查：惰性氣體保護焊主要檢查焊縫是否按焊接

24、工藝要求采取了充氣保護措施，并檢查惰性氣體的純度是否滿足焊接工藝的要求。對于設計或規(guī)范未要求進行射線無損探傷的不銹鋼、合金鋼管道，更要重視打底焊防氧化的保護措施（內(nèi)壁充氬氣或使用藥芯焊絲），保證焊縫根部的焊接質(zhì)量。焊前預熱和焊后熱處理控制：焊前預熱和焊后熱處理必須制定相應的熱處理技術措施，主要應根據(jù)鋼材的化學成分、厚度、焊接形式、焊接方法、焊接材料及環(huán)境溫度等因素，明確加熱的方式（如感應加熱，火焰、電阻爐、紅外線輻射加熱等）、溫度、范圍和加熱速度，以及焊后維持恒溫的時間和冷卻降溫的速度。在熱處理過程中對其進行檢查并記錄。對某些特殊介質(zhì)的管道焊接應有針對性的控制措施：不同項目的工藝介質(zhì)各不相同，

25、有的管道介質(zhì)比較特殊，焊接質(zhì)量對介質(zhì)的產(chǎn)品質(zhì)量會產(chǎn)生影響。因此，焊接過程控制還應根據(jù)管道介質(zhì)的特性制定相應的措施。例如：某化工項目的PTA是粉狀固態(tài)物質(zhì)，切片是顆粒狀固體，兩者均采用脈沖氣相輸送方式，輸送時容易出現(xiàn)堵塞，切片容易因磨損出現(xiàn)過多的粉塵，影響產(chǎn)品的質(zhì)量等級，脈沖式氣相輸送使管道有較大的振動等。因此，管道焊接質(zhì)量控制首先要保證焊縫的強度，咬邊、未焊透、未融合、裂紋等缺陷必須嚴格控制。如管道對焊時，應控制內(nèi)壁的光滑度、焊瘤和錯邊量；套環(huán)焊或翻邊法蘭連接時，還應控制管口加工組對間隙、錯邊量等。焊縫標識檢查：管道焊縫施焊完成并檢查后，應及時在焊縫附近做焊縫標識并記錄。焊縫標識的主要內(nèi)容有焊

26、口編號、焊接日期、焊工代號、固定焊口標記、表面質(zhì)量檢驗結果、內(nèi)部質(zhì)量無損檢測結果及標記、焊縫返修標識，以及管段編號和管材標識等。各項標識應與焊接技術資料相符，不能有錯漏。焊接技術資料核查：焊接技術資料主要有焊接施工記錄、焊縫隙表面質(zhì)量檢驗記錄、焊縫無損探傷檢測記錄、焊縫位置單線圖；主要核查資料的真實性、準確性、完整性、可追溯性，以及相互之間有無矛盾和錯漏，必要時應與現(xiàn)場的管道焊縫及其標識進行核對；統(tǒng)計有關數(shù)據(jù)是否符合設計和規(guī)范要求：應對每名焊工施焊的每種管道的施焊結果分別統(tǒng)計，其主要內(nèi)容有：管段焊縫總數(shù)、焊縫檢測等級、數(shù)量及比例（活動焊口和固定焊口應分別統(tǒng)計）、返修數(shù)量和次數(shù)及加倍抽查的數(shù)量等

27、。焊接質(zhì)量檢驗控制措施：管道焊接質(zhì)量檢驗通常分三步進行：首先是焊縫表面質(zhì)量檢驗，然后是焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗，最后是管道系統(tǒng)壓力試驗。本文只對前兩步檢驗手段進行論述。焊接質(zhì)量檢驗結果的認定：焊接表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量檢驗結果，必須達到設計和施工驗收規(guī)范要求的等級，才能認定為合格。焊縫缺陷判定及質(zhì)量等級評定應符合GB50236-98及JB/T4730的有關規(guī)定。焊縫表面質(zhì)量檢驗控制措施：采用目測和焊接檢測尺實測的方式檢驗外觀質(zhì)量：主要檢查焊縫表面的裂紋、氣孔、夾渣、咬邊、未焊透、焊瘤、根部收縮、余高、焊縫外觀成形、角焊縫厚度、角焊縫焊腳對稱情況等。滲透檢驗：主要是在焊縫表面噴涂滲透檢測劑，通過顯示

28、的跡痕，判定焊縫的缺陷，主要有著色法和熒光法兩種。磁粉檢驗：主要是在焊縫表面施加磁粉，對焊件進行磁化，通過顯示的磁痕，判定焊縫的缺陷。主要有干磁粉法、濕磁粉法、熒光和非熒光磁粉法。焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗控制措施：無損探傷檢驗方法：焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損探傷檢驗方法主要有射線透照檢測和超聲檢測。射線透照檢測比較直觀并能保留檢驗記錄，是最常用的檢測方法。射線透照檢測控制要點：射線透照檢測主要是采用射線或射線對焊縫進行透照，通過底片上的影像所反應的缺陷性質(zhì)、尺寸、數(shù)量和密集程度，判定焊縫的質(zhì)量等級。缺陷性質(zhì)通常分為裂紋、未熔合、未焊透、圓形缺陷和條形缺陷五類。焊縫的質(zhì)量等級可劃分為、四級。若焊縫中各類缺

29、陷評定的質(zhì)量級別不同時，以質(zhì)量最差的級別作為焊縫綜合評定級別。射線透照檢測前焊縫表面質(zhì)量應經(jīng)外觀檢查合格，表面的不規(guī)則狀態(tài)在底片上的圖像應不掩蓋焊縫中的缺陷或與之混淆，否則應做適當處理。根據(jù)射線檢測技術的靈敏度，分為A級（低）、AB級（中）、B級（高）三級，一般應采用AB級檢測技術。對特殊材料、焊接工藝制作的對焊接頭，可采用B級。根據(jù)透照的管材厚度、檢測需達到的靈敏度，檢查所選膠片的象質(zhì)計靈敏度、黑度等質(zhì)量是否符合JB/T4730規(guī)定的要求，以確保檢測技術的靈敏度符合要求。應根據(jù)需要檢測的材料厚度和透照質(zhì)量等級，按JB/T4730中的規(guī)定選擇合適的射線能量（即射線源）及其與管道焊縫表面的距離和位置。管道焊縫透照常采用外透法，應根據(jù)管道外徑