預加氫停工方案

1、中國化工集團昌邑石化有限責任公司管理體系文件 重整裝置停工方案中 國 化工昌邑石化有 限 責 任 公 司重整裝置停工方案 第 PAGE 27頁 共142頁1范圍本停工方案適用于昌邑石化有限責任公司重整裝置停工，主要用于操作人員的培訓學習與操作指導。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文。連續(xù)重整裝置設計文件連續(xù)重整裝置工藝技術規(guī)程。連續(xù)重整裝置崗位操作法。3裝置運行概況連續(xù)重整裝置總體設計及基礎設計由中化工程建設公司完成，詳細設計由洛陽石化工程公司完成。根據(jù)全廠加

2、工總流程安排，裝置設計規(guī)模為100萬噸/年，按年運行8400小時設計，由預處理、重整、催化劑再生和苯抽提四個部分及公用工程與余熱鍋爐等部分組成，對應本裝置各部分設計規(guī)模如下：預處理部分設計規(guī)模： 120萬噸/年，重整部分設計規(guī)模： 100萬噸/年，本裝置以常減壓裝置、加氫處理裝置提供的石腦油為原料，生產(chǎn)高辛烷值汽油組分（C5+重整生成油的辛烷值按RONC102設計）及混合二甲苯和苯等芳烴產(chǎn)品，同時還副產(chǎn)含氫氣體、C6抽余油、液化氣及燃料氣等產(chǎn)品。副產(chǎn)的氫氣直接供給柴油加氫、加氫處理裝置。5停工難點及對策難點一：停工過程中污油量大（裝置存油藏量約1500噸），退油管線能力有限，退油機泵運行狀態(tài)不

3、確定性因素多，系統(tǒng)輕污油管線允許使用時間有限，停工退油難度較大。對策：1）預分餾系統(tǒng)采用退油至預加氫原料罐的辦法減少污油量。預分餾的各部分的石腦油通過C102底油至D101的管線，走預加氫罐區(qū)進料控制閥FV-10101的副線，盡量將石腦油退至罐區(qū)，減少污油排放量；2）停工前各塔釜、容器的液位按下限控制，能拉低的盡量拉低。4）裝置退油原則上有兩條：按D101C101C102罐區(qū)來石腦油進料線石腦油罐區(qū)的流程退油；5）在水洗過程中，將裝置內所有管線和換熱器內存油盡量向塔內趕，通過退油線退進罐區(qū)。難點二：停工過程中含油污水量大。對策：1）完善停工流程，各分餾塔水洗的第一遍水，通過退油流程退進石腦油罐

4、區(qū)和重整汽油罐區(qū)。難點三：加工石腦油硫含量高，防硫化亞鐵自燃難度大對策：1）預加氫產(chǎn)物分離罐D-102、預加氫汽提塔C101、汽提塔回流罐D-106等含H2S高的設備和容器采取硫化亞鐵鈍化措施.2）停工后安排專人24小時定點定時巡檢易硫化亞鐵自燃設備和容器，用測溫槍從人孔處測試塔盤、外壁溫度，發(fā)現(xiàn)異常立即啟動防硫化亞鐵自燃預案。難點四：管線吹掃系統(tǒng)條件苛刻，環(huán)保要求高。對策：1）出裝置管線實現(xiàn)由界區(qū)向裝置內吹掃，保證吹掃過程不影響下游裝置和罐區(qū)操作。輕質油品液化氣、石腦油用水頂至下游裝置界區(qū)或罐區(qū)見水后關閉本裝置界區(qū)閥，再從界區(qū)給汽反掃回裝置塔和容器內。2）停工吹掃時安排專人定時用測溫槍檢測低

5、瓦排火炬線界區(qū)溫度不超過100，發(fā)現(xiàn)超溫則調整吹掃管線的蒸汽用量和吹掃順序。降溫降量：前1天白班班組操作人員切斷進料、退油、降溫：前1天夜班班組，第1天白班班組裝置吹掃組織機構和分工7. 停工前準備7.1停工前系統(tǒng)準備1、停工吹掃需新增的固定掃線頭1）含硫輕烴出裝置處排空閥加固定掃線頭。目的：吹掃含硫輕烴3）火炬線界區(qū)閥外排空處增加固定掃線頭 目的：吹掃火炬系統(tǒng)管線5）燃料氣線增加蒸汽、水、氮氣掃線頭，目的：吹掃燃料氣管線6）各塔回流罐上水線。目的：水洗各塔7）各回流罐、氣液分離罐、塔頂放空口加放空管7.2停工前裝置內準備工作（4）聯(lián)系調度安排好各種油品的去向及退油、掃線后路；（5）聯(lián)系電工、

6、儀表、罐區(qū)、HSE、公用工程、檢修、化驗等外聯(lián)單位做好相關配合工作；單位停工介入時間停工配合內容HSE整個停工階段安全、環(huán)保罐區(qū)整個停工階段油品去向公用工程整個停工階段水、汽、風正常電氣整個停工階段機泵停送電儀表整個停工階段儀表吹掃、調校檢修整個停工階段檢修、保運化驗整個停工階段油品分析、環(huán)境檢測可燃氣體檢測、氧含量檢測（5）消防器材、氣防器材及各種安全設施準備齊全、好用，HYPERLINK l _附表2安全器材、設施一覽表（6）裝置含油污水地下管網(wǎng)清理暢通，落實好各項安全措施；（7）準備好停工工具8停工HSE及清潔生產(chǎn)要求（1）建立裝置停工HSE組織網(wǎng)絡，負責現(xiàn)場的監(jiān)督管理、協(xié)調工作。（2）

7、制定停工方案，進行全員練兵，明確停工時間安排、特點要求、人員分工，并進行考試，合格者方可進入崗位。（3）停工人員必須嚴格執(zhí)行停工方案和各項規(guī)章制度，服從指揮，做到：不超溫、不超壓、不跑油、不串油、不放油、不放瓦斯、不違章作業(yè)、不損壞設備、不著火、不爆炸。 （4）停工人員進裝置要佩帶好手套、工作帽、工作服等勞保用品，夜間要帶好手電筒，禁止穿高跟鞋、釘子鞋上崗。（5）停工前裝置所有消防、氣防設施配套齊全好用并處于備用狀態(tài)，準備好消防蒸汽帶。（6）各種分析檢測儀器、通風機械、防毒防塵器具配備齊全。（7）聯(lián)系調度及油品，安排停工用退油管線及污油罐，并改好流程，貫通甩油線。（8）停工前安排人員給各閥門、

8、閥門絲杠加潤滑油，使其靈活好用。（9）備好停工用的閥門扳手，清理疏通地溝、地漏、下水井，備好石棉布和沙土。（10）準備好停工所用盲板的數(shù)量、規(guī)格和型號，并聯(lián)系檢修單位拆裝所需的盲板。（11）準備好內外操停工用的操作記錄本。（可以內外操交接班本、內操記錄本替代）。（12）將蒸汽引至各掃線給汽點前，排凝待用。（13）貯夠重整再次開工用的精制石腦油約2000噸。2、裝置降量階段 降量要多次，少量，降量曲線要緩慢平穩(wěn)，爐出口溫度保持不變。爐子各路分支防止偏量、超溫。降量階段要精心操作，少出甚至不出不合格產(chǎn)品。3、裝置降溫階段 降溫幅度要小，曲線要平穩(wěn)，嚴格按照加熱爐降溫曲線操作。加熱爐過熱段要注意投保

9、護蒸汽，防止超溫。要控制好各容器液面、界面，防止跑油。4、抽提破真空階段破真空速度要緩慢，防止超壓。 5、退油掃線階段退油吹掃要落實到人并做好記錄、簽字。 蒸汽吹掃、置換前與下游單位聯(lián)系好，防止憋壓、冒頂。 停工掃線要先掃重油線，后掃輕油線；分餾塔要先掃上部線，后掃下部線，防止污染吹掃完的管線。責任人：汽油線要用水頂。機泵泵體不能用蒸汽吹掃。加熱爐爐膛保留長明燈，以利于爐管掃線。 氫氣帶油過程中要注意嚴防溫度大幅波動。 氫氣帶油過程中要加強低點脫油工作。 吹掃用蒸汽不能直接進入壓力等級低于蒸汽壓力的設備。 塔、容器等設備內介質不準往地面及明溝排放，保持地面清潔，明溝、下水井暢通。 瓦斯管線要有

10、足夠的蒸汽吹掃時間24小時。 含油污水和含硫污水，全部進入相應系統(tǒng)，不得排入明溝。 冷換設備一程吹掃，另一程要放空或采取防超壓措施。 所有地面、明溝、下水井、地漏嚴禁排油、瓦斯或其他易燃品。 汽油、瓦斯、富氣管線及相應設備禁用空氣吹掃置換。吹掃完畢撤壓時嚴禁向有人的方向排氣，所有排凝、放空閥全開。排空防止傷人，處理不通的放空閥時要緩慢，注意安全。停工吹掃完畢第一次打開設備人孔法蘭時，注意防止殘壓傷人。管線吹掃完畢，與外界或系統(tǒng)的連接處，必須安排專人并按照盲板加拆作業(yè)票的要求，完成盲板加堵、統(tǒng)一標識和檢查確認工作。6、開人孔、采樣階段停工完畢，所有下水井、地漏、下水道等易發(fā)生油氣揮發(fā)的地方用水沖

11、洗干凈后封閉，用石棉布或草袋和黃泥加以封閉。與外部的含油污水系統(tǒng)必須進行隔離，并有專人看管，有記錄檔案。與系統(tǒng)連接的管線，裝置內的檢修設備要隔離，并派專人負責，禁動閥門加警示牌。停工現(xiàn)場要清掃干凈，無油污、無積水、無雜物，地溝、水井、電纜溝蓋好。當塔、容器吹掃、水沖洗完畢后，溫度降至35以下時可拆人孔。開人孔須由上向下逐個打開，進行自然通風冷卻和趕油氣，在拆人孔自然通風時，各塔、容器的底排污閥關死，對應的地漏封閉，以防下水管道氣體吸入塔及容器內。凡停工后塔及容器拆第一個人孔法蘭或加熱爐第一個爐管彎頭時，要詳細檢查確認壓力已泄掉，方可進行作業(yè)，并設有專人監(jiān)護。各設備必須進行自然通風，并采樣進行三

12、氣分析。（7）裝置停工完畢，安全檢查驗收合格，確認具備檢修施工條件，方可交付檢修人員檢修。 10停工操作步驟10.1 停工條件確認（1）確認退油流程和儲罐已經(jīng)具備。（2）確認停工工具已經(jīng)準備齊全。（3）確認預加氫原料改為罐區(qū)供料。（5）確認開工精制油已準備好。（6）確認DMDS已用完，用軟化水清洗干凈。10.4.4預加氫臨氫系統(tǒng)停工1.降溫降量（1）聯(lián)系調度，預加氫內操以5/h的速度將預加氫反應器入口溫度TIC-10302降至280，預加氫進料量以5t/h的速度降至90t/h；（2）預加氫原料罐D101的液位控制在20%；（3）預加氫反應產(chǎn)物分離罐D102的液位控制在20%；2.切斷進料（1）

13、當重整進料切斷后，聯(lián)系調度及罐區(qū)，停止向預加氫裝置供料，關閉FV10101及現(xiàn)場上下游手閥。（2）外操將精制油后路改進預加氫原料罐D101，關閉精制油去罐區(qū)的界區(qū)雙閥；（3）內操將預加氫反應溫度以1530/h的速度降至190，預加氫進料維持在90t/h；（4）關閉FV-10401和HV-10401及預加氫進料線上的手閥，切斷進料，進行熱氫帶油，同時打開預加氫進料旁路閥，將P101的后路改進C101，保證D101液位的穩(wěn)定，注意要保證通過P101的最小流量不小于80t/h，穩(wěn)定好F101溫度；3.熱氫帶油（1）在熱氫帶油的前2小時過程中，適時打開D102、D103的液位控制閥LV-10501，控

14、制D102和D103的液位5%，注意：由于液位控制的比較低，有高壓串低壓的可能，因此要求外操至現(xiàn)場確認現(xiàn)場的玻璃板液位計，同時與內操加強聯(lián)系，D103脫液至C101時， D103液位下降至0后繼續(xù)脫液10分鐘，內操密切關注C101的壓力，確保C101的壓力穩(wěn)定在0.78MPa；（2）在熱氫帶油兩小時后，關閉D102液位控制閥LV-10501及其上下游手閥；（3）在熱氫帶油過程中，打開E101管程的注水閥，全量注水，沖洗換熱器管程中可能存在的銨鹽，D102注意脫水，注水兩個小時后，關閉現(xiàn)場注水手閥，同時內操密切關注D102的界位，當D102的界位指示10%時，外操至現(xiàn)場確認現(xiàn)場的玻璃板液位計，防

15、止向污油系統(tǒng)串壓，同時與內操加強聯(lián)系，當界位下降到0時，關閉LV-10502及其上下游手閥，關閉酸性水出裝置的界區(qū)雙閥；（4）在熱氫帶油后6個小時中，現(xiàn)場調通D102底去污油的盲板，D103去污油的盲板，循環(huán)氫管線低點排凝盲板，預加氫進料控制閥處低點排淋盲板，打開相關閥門，將系統(tǒng)存油放盡， 用接油桶在低點明排處接油，如不見放出時，熱氫帶油結束；4.停爐降溫、氮氣置換（1）內操將預加氫反應溫度以1530/h的速度降至150，加熱爐熄火自然降溫現(xiàn)場確認燃料氣的切斷閥UV11301和長明燈的切斷閥UV11302關閉，并將現(xiàn)場的手閥關閉，將瓦斯火嘴盲板掉盲，防止發(fā)生瓦斯泄漏。當預加氫反應器床層溫度（最

16、高溫度）降至80以下，按規(guī)程停K101；（2）打開D102頂部放火炬閥，對預加氫臨氫系統(tǒng)進行泄壓，當D102的壓力下降至常壓時，關閉放火炬閥門，（3）在循環(huán)氫壓縮機出入口分別引氮氣充壓，待預加氫反應臨氫系統(tǒng)壓力上漲至2.0MPa時停止充壓（D102的壓力表PIC-10501指示為2.0MPa即可），關閉在循環(huán)氫壓縮機出入口氮氣閥，再次打開D102頂部放火炬閥，將系統(tǒng)泄至常壓；（4）氮氣再次充壓至2.0MPa后，打開D102、D103液控閥LV-10501和LV-10503，吹掃D102至C101管線、D103至C101管線以及預加氫反應生成油至D101管線；（5）待D102的壓力降低至0.8M

17、Pa時，關閉D102至C101管線以及D103至C101管線現(xiàn)場手閥，待D102的壓力降低至0.4MPa時，關閉預加氫反應生成油底部液控閥及D102至D101管線的手閥，打開D102頂放火炬閥，將預加氫臨氫系統(tǒng)的壓力泄到常壓，關閉放火炬閥門，啟用抽空器SI201，對預加氫反應系統(tǒng)進行抽真空置換，直到系統(tǒng)的真空度為500635mmHg，停抽真空器SI201；（6）引N2破壞真空度，如此進行抽真空操作，直至系統(tǒng)采樣化驗分析，烴H2 0.5%；放油結束檢查驗收的方法和標準當打開與密排相連的明排閥后，沒有殘油連續(xù)的流出，視管線中殘油放盡HSE和操作注意事項：1）降溫速度不宜超過302）關閉蒸汽后應及時

18、打開倒凝閥，防止管線負壓。3）內操盯緊液位，嚴防發(fā)生泵抽空損壞和竄壓事故。4）現(xiàn)場禁止亂排亂放，排出的油應用接油桶回收。5）外操需佩戴相關防護用具。需提前準備的工具和材料1）接廢油大塑料桶2個。2）接臨時氮氣、軟化水的膠帶、鐵絲和接頭。10.4.5預加氫分餾系統(tǒng)1、隨預加氫切斷進料，預分餾系統(tǒng)兩塔單塔循環(huán)降溫。（1）聯(lián)系調度與罐區(qū)，將混合石腦油進裝置逐漸改為全部自罐區(qū)進料，逐漸開大FV-10101；（2）預加氫反應進料走墊油線進C101，當D101的液位下降至5%時，停P101，意控制D101頂壓力平穩(wěn)；（3）P101最小流量線控制閥FV-10201打在自動位置，以保證P101出口流量不小于9

19、0t/h；（4）慢關小PV-11405,C101的重沸爐出口溫度以30/h降溫，當塔頂溫度降至80，關閉C101頂外排控制閥FV-11001及其手閥（包括P109至脫硫線的手閥），改全回流操作，保持C101壓力為0.70.8MPa，必要時補氮；（5）檢查F102燃燒情況，必要時熄滅個別火嘴保證其他火嘴燃燒正常；（6）緩慢關小FV-11101，C102進料以5t/h降至90t/h，緩慢關小PV-11505，塔底重沸爐出口溫度 以30/h降溫，逐漸增大頂回流以維持液位；（7）預加氫反應爐出口溫度降至285時，聯(lián)系調度及罐區(qū)，將C102底油改至D101，在界區(qū)將精制油改去污油，關閉精制油出裝置大閥；

20、（8）檢查F103燃燒情況，必要時熄滅個別火嘴保證其他火嘴燃燒正常；（9）緩慢關小FV-11505，當塔頂溫度開始快速下降時，聯(lián)系調度和罐區(qū)，將塔頂、底合流改至抽余油罐區(qū)，同時逐漸增大頂回流以維持液位；2、預分餾系統(tǒng)退油 （1）外操將精制油后路改進預加氫原料罐D101，關閉精制油去罐區(qū)的界區(qū)雙閥；（2）當預加氫反應切斷進料后，關閉FV-10401和HV-10401預加氫進料線上的手閥，同時注意要保證通過P101的最小流量不小于90t/h，改通FV-10401前的反應系統(tǒng)跨線，將D101改至C101；（3）打開D101底部密排閥，P101出入口倒淋閥放盡D101存油，外操通過密排旁邊的明排確認D

21、101和P101出入口管線中殘油是否放盡（外操需佩戴相關防護用具），當打開明排后，沒有殘油流出，視為D101和P101出入口殘油放盡，外操關閉密排手閥；（4）C101切斷進料后，緩慢關小PV-11405，F(xiàn)102以30/h降至100，關閉PV11405，將PV11405手閥及副線閥關閉，關閉瓦斯手閥，保持長明燈正常燃燒；（5）關閉C102頂回流罐D107出裝置線，C102改全回流操作（6）當C101頂回流罐D106的液位指示LIC-11001下降至10%時，停P104，關閉P104出口閥，當D106重新上漲至40%時，重新啟動P104，打開泵出口閥，控制P104出口流量不低于10t/h，將D1

22、04中的油品打回C101，如此反復；（7）打開P104出入口倒淋閥、D106底部密排閥進行放油，外操通過密排旁邊的明排確認D106和P104出入口管線中殘油是否放盡（外操需佩戴相關防護用具），當打開明排后，沒有殘油流出，視為D106和P104出入口殘油放盡，外操關閉密排手閥；（8）改通C101底泵P103至C102的水運線，將C101底油打至C102，當C101液位減至20%時，關閉FV11101，停P103，當C101重新上漲至40%時，重新啟動P103，將C101底存油打至C102，將D106中的油品打回C101，如此反復；（9）打開C101底部密排閥，P103出入口倒淋閥進行放油，外操通

23、過密排旁邊的明排確認C101和P103出入口管線中殘油是否放盡（外操需佩戴相關防護用具），當打開明排后，沒有殘油流出，視為C101和P103出入口殘油放盡，外操關閉密排手閥；（10）C102停止進料后，關閉C102頂回流罐D107至罐區(qū)；（11）將F103溫度降至100后關閉PV11505，關閉PV11505控制閥手閥及副線閥，關閉瓦斯手閥，保持長明燈正常燃燒；（12）當D107的液位指示LIC-11201下降至10%時，停P106，關閉P106出口閥，當D107重新上漲至40%時，重新啟動P106，打開泵出口閥，控制P106出口流量不低于16t/h，將D107中的油品打回C102，如此反復；

24、（13）打開D107底部密排閥，P106出入口倒淋閥進行放油，外操通過密排旁邊的明排確認D107和P106出入口管線中殘油是否放盡（外操需佩戴相關防護用具），當打開明排后，沒有殘油流出，視為D107和P106出入口殘油放盡，外操關閉密排手閥；（14）將C102底油減至20%，停P105，關閉P105出口閥，當C102重新上漲至40%時，重新啟動P105，打開泵出口閥，控制P105出口流量不低于32t/h，將C102中的油品改至污油，如此反復；（15）打開C102底部密排閥，P105出入口倒淋閥進行放油，外操通過密排旁邊的明排確認C102和P105出入口管線中殘油是否放盡（外操需佩戴相關防護用具

25、），當打開明排后，沒有殘油流出，視為C102和P105出入口殘油放盡，外操關閉密排手閥；（22）打開流量變送一次表放空閥，聯(lián)系儀表利用接油桶將FIC-10101，F(xiàn)IC-10201、FIC-10401、FIC-10901A/B/C/D、FIC-11002、FIC-11001、FIC-11101、FI-11102、FIC-11103A/B/C/D、FIC-11201、FIC-11202、FIC-10801中的油品回收。放油結束檢查驗收的方法和標準當打開與密排相連的明排閥后，沒有殘油連續(xù)的流出，視管線中殘油放盡HSE和操作注意事項：1）降溫速度不宜超過302）關閉蒸汽后應及時打開倒凝閥，防止管線負

26、壓。3）內操盯緊液位，嚴防發(fā)生泵抽空損壞和竄壓事故。4）現(xiàn)場禁止亂排亂放，排出的油應用接油放油結束檢查驗收的方法和標準當打開與密排相連的明排閥后，沒有殘油連續(xù)的流出，視管線中殘油放盡HSE和操作注意事項：1）降溫速度不宜超過302）關閉蒸汽后應及時打開倒凝閥，防止管線負壓。3）內操盯緊液位，嚴防發(fā)生泵抽空損壞和竄壓事故。4）現(xiàn)場禁止亂排亂放，排出的油應用接油桶回收。11系統(tǒng)鈍化操作11.1 連續(xù)重整裝置主要鈍化內容汽提塔C101蒸塔結束后，將塔內存水排放干凈，鈍化公司配合單元布置鈍化流程，將預加氫注水罐做為注劑緩沖罐，通過P102將鈍化溶液送至D102，然后，給D102充壓，將鈍化溶液自壓至C

27、101，在C101底接臨時線，通過臨時泵將鈍化溶液送至D106，再通過P104建立塔頂?shù)拟g化流程。11.2 鈍化過程的主要配合內容C101鈍化方案（1）D102充液鈍化 通過系統(tǒng)除鹽水注水泵P102將藥劑通過A101注水線經(jīng)A101進入D102，待D102液位裝至60%后停泵浸泡2小時。然后用預加氫補充線用N2對D102充壓，將D102壓力升至0.7MPa。（2）C101充液鈍化 D102浸泡結束后，將D102中的鈍化溶液壓至C101，D102的液位通過P102來補充，保證D102的液位維持在50%左右。待C101底建立正常液位后（玻璃板顯示液位1m），通過C101底臨時泵將鈍化劑送至D106

28、，停泵浸泡2小時。增設D106底含油污水線至P102入口臨時線，通過P102將D106中藥劑轉至D102后建立閉路循環(huán)循環(huán)，循環(huán)流程如下：1）D102（自壓）C101P103水運線D106臨時線P102A101D1022）C101P103水運線D106P104回流線C101增設D106底含油污水線經(jīng)臨時泵至C101頂管線預留口處法蘭的臨時線，啟動臨時泵將D106中藥劑通過臨時線注入C101頂部管線，經(jīng)A102返回D106建立循環(huán)，循環(huán)流程如下：3）D106臨時泵臨時線C101頂部管線A102D106（3）根據(jù)鈍化劑廠家介紹，鈍化后的廢劑可直接排放至污水處理場，因此可通過C101底、D106底地

29、漏排至裝置含油污水罐，經(jīng)污水泵送污水處理場處理。11.3清洗鈍化過程中涉及的設備規(guī)格型號表（1）塔類序 號編號名稱數(shù) 量 (臺)操作介質規(guī)格及內部結構（設備型式）主體材質容積（m3）1C-101汽提塔1石腦油3000/4000 x43763x(20+3)/ 24/40/30頂部：20R+0Cr13 下部：20R33020層3000雙流浮閥塔盤,H600塔盤：頂部0Cr13 下部Q235-A20層4000雙流浮閥塔盤,H600（3）空冷器類序號編號名稱數(shù)量操作介質管束備注型號數(shù)量（片）材質1A-101AD預加氫反應產(chǎn)物空冷器4油氣（含H2S）GP12X3-8-344-4.0S-23.4/DR-I

30、Ia4102A-102AB汽提塔頂空冷器2C4油氣（含H2S)GP12X3-8-344-2.5S-23.4/DR-a209Cr2ALMoRe（4）容器類序號設備編號設備名稱數(shù)量臺操作介質規(guī)格及內部結構（設備型式）設備容積m3主體材質1D-102預加氫反應產(chǎn)物分離罐1氫氣、汽油3500X12898X34 （臥式）105.7820R2D-106汽提塔頂回流罐1石腦油2600X7420X20 （臥式）31.8420R12停工吹掃方案12.1停工退料吹掃注意事項（1）做好掃線的聯(lián)系工作，嚴防串線、傷人或出設備事故；（2）掃線時要統(tǒng)一指揮,確保重質油管線有足夠的蒸汽壓力,保證掃線效果,蒸汽壓0.7MPa

31、；（3）掃線給汽前一定要放盡蒸汽冷凝水,并緩慢給汽,防止水擊；（4）掃線前聯(lián)系計量與儀表，將所有計量表甩掉改走側線，蒸汽不能通過計量表；（5）掃線時所有的連通線、副線、備用線、盲腸等管線，控制閥、泵（備用泵）都要掃凈,不允許留有死角；（6）掃線過程中絕不允許在各低點放空排放油蒸汽，各低點放空只能在檢查掃線情況時開，并要及時關閉；（7）掃線完畢要及時關閉掃線閥門，放盡設備、管線內的蒸汽和冷凝水；（8）停工掃線要做好記錄，給汽點、給汽停汽時間及操作員姓名等均要做好詳細記錄，落實責任；（9）汽油掃線前先用水頂,然后再掃線，嚴禁用蒸汽直接掃線；（10）向塔內給汽時，給汽不能太大，防止過大損壞塔內件或者

32、引起塔頂出現(xiàn)劇烈振動；（11）蒸塔必須在各塔餾出線及回流線吹掃干凈后抓緊進行；蒸塔時各塔進料線、回流入塔線等與塔相通的管線均需同時給汽，各閥要關嚴，防止串油；（12）塔頂冷換設備及塔頂罐在蒸塔的同時進行蒸吹；（13）蒸塔、容器結束后，打開各塔頂部人孔通風（減壓塔除外），聯(lián)系化驗中心組織采樣分析，若不合格，則重新蒸塔或容器；（14）設備、管線蒸汽吹洗必須做好詳細記錄。12.2管線吹掃方案12.3水洗12.3.1預分餾系統(tǒng)（1） 考慮到第一遍水洗過程水中油量較大，故將預分餾系統(tǒng)第一遍水洗水通過C102底至D101循環(huán)線后，聯(lián)系罐區(qū)將水洗水送至預加氫原料罐。具體步驟為：D101底液位升至30%后，開

33、P101將 D101中水引至C101。C101底液位至30%后，啟動P103沖洗F102四路進料線，并開FV11101將C101中水送至C102。C102底液位至30%后，啟動P105沖洗F103四路進料線，并開LV11101將C102中水通過循環(huán)線送至預加氫原料罐。（2）關閉罐區(qū)來預加氫原料控制閥FV-10101及其上游手閥，打開原料線上水線手閥，將管線中的存油頂進D101；（3）打開進料閥FV-10102處密排，將管線中的存油頂進污油罐后關閉；（5）投用D101頂壓控PIC-10101A/B，壓力控制在0.20.3MPa，當液位上升至5%時，關閉上水閥，將D101中的液體放至地下污油罐；（

34、6） 待D101中的液體放盡后，重新打開上水閥，給D101補水，當液位上升至70%時，開P101，打開FV-10401和HV-10401，水頂預加氫反應進料線，通過反應系統(tǒng)跨線將油頂至C101，同時對P101返回線進行頂油，通過控制閥密排排放。（7）通過P101對D-102液控至D-101的預硫化循環(huán)線頂油至D101；（8）通過P101一部分反向沖洗D103凝液線至D103控制閥，將油頂至污油罐。 （9）通過P101一部分反向沖洗精制油進C101進料線至界區(qū)。（10）關閉P101，依靠D101自壓通過靠近D-201的密排線放盡D101至P201的存油。（11）改通P103出口至C102水運線流

35、程，待C101的液位上漲至50%時，啟動P103，一部分通過塔頂水運線將水打進D105，另一部分進C102，還有一部分頂F102爐管中的存油；（12）增點F103火嘴，使爐出口溫度TI-11106100，保持爐管中的水為蒸汽狀態(tài)（13）自D105底部蒸汽吹掃口接入消防水管進行注水，待D106的液位上漲至50%時，啟動P104，一部分進C101，另一部分啟動P109至吸收穩(wěn)定裝置；（14） 斷開D102、D106水包排酸性水線手閥后法蘭加盲板，打開密排手閥，給氮氣吹掃至D102、D106水包底部密排。（15）若水沖洗結束，通過C101和D106底部密排線放盡存水（16）待C102的液位上漲至50

36、%時，啟動P105，一部分通過水運線將水打進D107，一部分頂F103爐管中的存油，一部分頂油至重整進料控制閥FIC-20301，一部分通過重整反應跨線頂油至D201，還有一部分頂油至精制油罐區(qū)（或至界區(qū)污油線），剩下的分為兩路沖洗循環(huán)線，一部分對雙塔循環(huán)線頂油至C101，還有一部分沖洗C102底至D101管線。（17）增點F103火嘴，使爐出口溫度TI-11106100，保持爐管中的水為蒸汽狀態(tài)；（18）自D107底部蒸汽吹掃口接入消防水管進行注水，待D107的液位上漲至50%時，啟動P106，一部分進C102，一部分經(jīng)石腦油出裝置線頂油至罐區(qū)；（19）若水沖洗結束，通過C102和D105底

37、部密排線放盡存水；（20）若水沖洗結束，通過C102和D107底部密排線放盡存水.D101P101E105D102出口液控E102殼E104/殼C101P103D106P104C101含硫輕石腦油出裝C101E104管FV11101C102;C101P103F102C101 D106P104FV11002C101 P109FV11101去吸收穩(wěn)定裝置C102P106出裝置C102FV11202FV11201D107P105C102F10312.4塔、容器蒸煮方案12.4.1 預分餾系統(tǒng)12.4.1.1 進料緩沖罐D-1011吹掃流程2.吹掃條件確認：（1）將界區(qū)1.0MPa蒸汽管線盲板倒通；（

38、2）將FV10401與HV10401控制閥后盲板倒盲；3.給氣點與吹掃后路：給汽點：石腦油自罐區(qū)進裝置管線界區(qū)1.0MPa蒸汽管線，后路：FV-10101導淋、石腦油線界區(qū)雙閥間導淋、混合石腦油線界區(qū)雙閥間導淋、D-102液控閥后的雙閥間導淋、D101進料集合管排處導淋。4.吹掃流程操作步驟： a吹掃罐區(qū)來石腦油管線，放空點FV-10101導淋和石腦油線界區(qū)雙閥間導淋，在吹掃的同時對FV-10101控制閥前后手閥進行試漏，具體方法為關閉控制閥前后手閥，打開副線閥和導淋閥，若導淋閥見蒸汽則說明手閥內漏；c吹掃預硫化油管線至D-102液位控制閥，放空點有D-102液控閥后的雙閥間導淋，在吹掃的同時

39、對LV-10501控制閥前后手閥進行試漏；d吹掃開工退油管線,放空點為D101進料集合管排處導淋；e吹掃預加氫原料緩沖罐入口管線、緩沖罐、緩沖罐補壓泄壓管線，放空點為緩沖罐頂安全閥火炬線、緩沖罐頂補壓閥與泄壓閥處導淋，緩沖罐水包排空線，在吹掃的同時對PV-10101A、PV-10101B控制閥前后手閥進行試漏；f. 吹掃D101至低壓瓦斯管線，具體方法為先關閉D106、D107頂壓控放空控制閥前手閥，打開控制閥導淋與制氫界區(qū)雙閥間導淋，用氮氣將管線中的存油趕至導淋處接皮管放至鐵桶，之后在閥門后加盲板。g吹掃P101出入口管線，放空點為P101A/B出入口敞口法蘭h. 吹掃P101最小流量線，放

40、空點為最小流量控制閥FV10201導淋, 在吹掃的同時對FV-10101控制閥前后手閥進行試漏；i 吹掃預加氫反應系統(tǒng)跨線至C101，同時吹掃HV-10401，放空點為C101進料口、FV-10401控制閥導淋和HV-10401控制閥導淋，在吹掃的同時對FV-10401控制閥前后手閥進行試漏； j. 吹掃精制油至C101進料線，放空口為儲運精制油罐區(qū)和C-101入口k. 反向吹掃C101、C102雙塔循環(huán)線至E106出口控制閥,放空點有E106后控制閥LV-11101導淋，在吹掃的同時對FV-11101控制閥前后手閥進行試漏。l. 在蒸汽吹掃D101系統(tǒng)過程中，應時刻注意D101壓力，防止超壓

41、。在停蒸汽后，嚴防蒸汽冷凝而產(chǎn)生負壓狀態(tài)，當發(fā)現(xiàn)D101壓力逐漸下降時，需要及時補充氮氣，使系統(tǒng)保持微正壓；m. 吹掃流量變送與壓力變送引壓管：見附表；5.HSE注意事項（1）控制D101壓力，防止超壓安全閥起跳。（2）吹掃末期聯(lián)系儀表對引壓管、采樣器進行吹掃，引壓管、采樣器內存油用油桶接住。6、吹掃檢查驗收的方法和標準（1）控制閥、換熱器放空見汽無油氣味。7、吹掃合格后的隔離措施（1）各密排、火炬線、氮氣線、蒸汽線盲板隔離。12.4.1.2 汽提塔C-101系統(tǒng)1吹掃流程2.吹掃條件確認：（1）將C101底1.0MPa蒸汽管線盲板倒通；（2）將C101底密排盲板倒通；及其他放空點密排盲板倒通

42、（3）將D102控制閥前加盲板3.給氣點與吹掃后路：（1）給氣點：C-101底1.0MPa蒸汽線80-LS-010901； （2）后路：安全閥去火炬線、D106水包底部排凝、LV-10501處導淋、P104跨線密排；4.吹掃流程操作步驟：a吹掃C101、吹掃塔頂冷凝線與D106,放空點為C101頂部安全閥去火炬線，C101底部排凝線和D106水包底部排凝。b. 反向吹掃C101進料線至D102液控閥，放空口為LV-10501處導淋c吹掃D106頂含硫瓦斯去焦化管線，在吹掃的同時對PV-11001控制閥前后手閥進行試漏；d. 斷開D102水包排酸性水線手閥后法蘭加盲板，打開密排手閥，先用氮氣吹掃

43、D106水包底部排酸性水線至D102密排及界區(qū)，在用蒸汽進行吹掃, 在吹掃的同時對LV-11002控制閥前后手閥進行試漏；d吹掃回流管線、P104出入口管線以及含硫輕烴管線，放空點有回流控制閥FV-11002處放火炬，含硫輕烴出裝置外排控制閥FV-11001處放火炬，P104跨線密排, 在吹掃的同時對FV-11001、FV-11002控制閥前后手閥進行試漏；e吹掃P103出入口管線，放空口為P103跨線密排；f. 吹掃F102進料線和返塔線，放空口為FV-10901A/B/C/D處火炬線和C102底排凝，在吹掃的同時對FV-10901A/B/C/D控制閥前后手閥進行試漏；g吹掃C102進料管線，放空口為C102進料控制閥FV-11101放火炬線，在吹掃的同時對FV-11101控制閥前后手閥進行試漏。h. 反向吹掃D103至C101凝液線，放空口為D103液控閥放火