汽車內(nèi)外飾塑料件產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計準(zhǔn)則

1、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計準(zhǔn)則-支柱( Boss )基本設(shè)計守則支柱突出膠料壁厚是用以裝配產(chǎn)品、隔開物件與支撐承托其他零件之用?？招牡闹е梢杂脕砬度爰?、 收緊螺絲等。 這些應(yīng)用均要有足夠強(qiáng)度支持壓力而不致於破裂。支柱盡量不要單獨使用， 應(yīng)盡量連接至外壁或與加強(qiáng)筋一同使用， 目的是加強(qiáng)支柱的強(qiáng)度與使膠料流動更順暢。 此外， 因過高的支柱會導(dǎo)致塑膠部件成型時困氣， 所以支柱高度一般是不會超過支柱直徑的兩倍半。 加強(qiáng)支柱的強(qiáng)度的方法尤其是遠(yuǎn)離外壁的支柱， 除了可使用加強(qiáng)筋外，三角加強(qiáng)塊 Gusset plate 的使用亦十分常見。 一個品質(zhì)好的螺絲/支柱設(shè)計組合是取決於螺絲的機(jī)械特性與支柱孔的設(shè)計， 一般塑膠產(chǎn)

2、品的料厚尺寸是不足以承受大部份緊固件產(chǎn)生的應(yīng)力。固此，從裝配的考慮來看，局部增加膠料厚度是有需要的。但是，這會引致不良的影響，如形成縮水痕、空穴、或增加內(nèi)應(yīng)力。因此，支柱的導(dǎo)入孔與穿孔避空孔的位置應(yīng)與產(chǎn)品外壁保持一段距離。支柱可遠(yuǎn)離外壁獨立而處或使用加強(qiáng)筋連接外壁，彳麥者不但增加支柱的強(qiáng)度以支撐更大的扭力與彎曲的外力，更有助膠料填充與減少因困氣而出現(xiàn)燒焦的情況。 同樣理由， 遠(yuǎn)離外壁的支柱亦應(yīng)輔以三角加強(qiáng)塊， 三角加強(qiáng)塊對改善薄壁支柱的膠料流動特別適用。 收縮痕的大小取決於膠料的收縮率、成型工序的叁數(shù)控制、模具設(shè)計與產(chǎn)品設(shè)計。 使用過短的哥針、 增加底部弧度尺寸、 加厚的支柱壁或外壁尺寸均不利

3、於收縮痕的減少； 不幸地， 支柱的強(qiáng)度與抵受外力的能力卻隨著增加底部弧度尺寸或壁厚尺寸而增加。因此，支柱的設(shè)計須要從這兩方面取得平衡。 1) 支柱位置 2) 支柱設(shè)計 不同材料的設(shè)計要點 ABS 一般來說，支柱的外徑是內(nèi)徑的兩倍已足夠。有時這種方式結(jié)果支柱壁厚等於或超過膠料厚度而增加物料重量和在表面產(chǎn)生縮水紋與高成型應(yīng)力。 嚴(yán)格的來說支柱的厚度應(yīng)為膠料厚度的 50-70% 。 如因此種設(shè)計方式而支柱不能提供足夠強(qiáng)度， 但已改善了表面縮水。 斜骨是可以加強(qiáng)支柱的強(qiáng)度， 可由最小的尺寸伸延至支柱高的 90% 。 若柱位置接近邊壁， 則可用一條肋骨將邊壁和柱相互連接來支持支柱。 PBT支柱通常用於機(jī)

4、構(gòu)上裝配，如收螺絲、緊壓配合、導(dǎo)入裝配等多數(shù)情形， 支柱外徑是內(nèi)孔徑的兩倍就足夠強(qiáng)壯。 支柱設(shè)計有如肋骨設(shè)計的觀念。 太厚的切面會產(chǎn)生部件外縮水和內(nèi)部真空。 支柱的位置在邊壁旁時可利用肋骨相連， 則內(nèi)孔徑的尺寸可增至最大。 PC 支柱是大部份用來作裝配產(chǎn)品用， 有時用作支撐其它物件或隔開物體之用。 甚至一些很細(xì)小的支柱最終會熱溶彳麥作內(nèi)部零件固定用。一些放於邊位的支柱是需耍一些肋骨作為互相依附，以增加支柱強(qiáng)度。 PS 支柱通常用於打入件， 收螺絲， 導(dǎo)向針， 攻牙或作緊迫配合?？赡芮樾沃卤苊猹毩⒁恢ее鵁o任何支撐。 應(yīng)加一些肋骨以加強(qiáng)其強(qiáng)度。 若支柱離邊壁不遠(yuǎn)應(yīng)以肋骨將柱和邊相連在一起。

5、PSU 支柱是用作連接兩件部件的。其外徑應(yīng)是內(nèi)孔徑的兩倍，高度不應(yīng)超過外徑的兩倍。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計準(zhǔn)則-扣位( Snap Joints )基本設(shè)計手則 扣位提供了一種不但方便快捷而且經(jīng)濟(jì)的產(chǎn)品裝配方法，因為扣位的組合部份在生產(chǎn)成品的時候同時成型， 裝配時無須配合其他如螺絲、 介子等緊鎖配件， 只要需組合的兩邊扣位互相配合扣上即可。 扣位的設(shè)計雖可有多種幾何形狀， 但其操作原理大致相同： 當(dāng)兩件零件扣上時， 其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸緣部份推開， 直至凸緣部份完結(jié)為止；與彳麥，藉著塑膠的彈性，勾形伸出部份即時復(fù)位，其彳麥面的凹槽亦即時被相接零件的凸緣部份嵌入， 此倒扣位置立時形成互相扣

6、著的狀態(tài)， 請參考扣位的操作原理圖。 扣位的操作原理如以功能來區(qū)分，扣位的設(shè)計可分為成永久型和可拆卸型兩種。永久型扣位的設(shè)計方便裝上但不容易拆下，可拆卸型扣位的設(shè)計則裝上、拆下均十分方便。其原理是可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有適當(dāng)?shù)膶?dǎo)入角與導(dǎo)出角方便扣上與分離的動作，導(dǎo)入角與導(dǎo)出角的大小直接影響扣上與分離時所需的力度， 永久型的扣位則只有導(dǎo)入角而沒有導(dǎo)出角的設(shè)計，所以一經(jīng)扣上，相接部份即形成自我鎖上的狀態(tài)，不容易拆下。 請叁考永久式與可拆卸式扣位的原理圖。 永久式與可拆卸式扣位的原理若以扣位的形狀來區(qū)分，則大致上可分為環(huán)型扣、單邊扣、球形扣等等，其設(shè)計可參閱下圖。 球型扣可拆卸式扣位的設(shè)計一般

7、是離不開懸梁式的方法，懸梁式的延伸就是環(huán)型扣或球型扣。所謂懸梁式，其實是利用塑膠本身的撓曲變形的特性， 經(jīng)過彈性回復(fù)返回原來的形狀。 扣位的設(shè)計是需要計算出來，如裝配時之受力，和裝配彳麥應(yīng)力集中的漸變行為，是要從塑料特性中考慮。常用的懸梁扣位是恒等切面的， 若要懸梁變形大些可采用漸變切面， 單邊厚度可漸減至原來的一半。其變形量可比恒等切面的多百分之六十以上。 不同切面形式的懸梁扣位與其變形量之比較 扣位裝置的弱點是扣位的兩個組合部份： 勾形伸出部份與凸緣部份經(jīng)多次重覆使用彳麥容易產(chǎn)生變形，甚至出現(xiàn)斷裂的現(xiàn)象，斷裂彳麥的扣位很難修補(bǔ)，這情況較常出現(xiàn)於脆性或摻入纖維的塑膠材料上。 因為扣位與產(chǎn)品同

8、時成型， 所以扣位的損壞亦即產(chǎn)品的損壞。 補(bǔ)救的辦法是將扣位裝置設(shè)計成多個扣位同時共用， 使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運(yùn)作，從而增加其使用壽命。扣位裝置的另一弱點是扣位相關(guān)尺寸的公差要求十分嚴(yán)謹(jǐn)，倒扣位置過多容易形成扣位損壞； 相反， 倒扣位置過少則裝配位置難於控制或組合部份出現(xiàn)過松的現(xiàn)象。不同材料的設(shè)計要點 PA 免時，特別的造模零件是可以達(dá)致以上效果。另一種可得到倒扣效果的設(shè)計是考慮塑膠物料的特性。 利用塑膠柔軟的變型， 將倒扣的地方強(qiáng)頂出模具， 但通常要注意不會把倒扣的地方括傷。 以下是扣位的計算方式。 尼龍的百份比在 5% 左右。脫模角大一點和倒扣的地方離底部高時是可有10

9、%。 PBT 扣位有分內(nèi)扣和外扣， 外扣的可利用分模面做成， 內(nèi)扣的可用變形方式或?qū)ε龇绞匠瞿！?內(nèi)扣的可利用算式計算扣位百份率，一般在6%左右，玻璃充填的約在1%左右。PBT 外扣位設(shè)計方式PBT 用對碰方式的內(nèi)扣方式PBT 內(nèi)扣位設(shè)計的算法POM 扣位必須為弧形或轉(zhuǎn)角弧度要大，方便塑膠成品容易滑過模具表面。并且減少脫落時應(yīng)力集中的現(xiàn)象。內(nèi)置扣位通常比外置扣位難脫模， 因塑膠收縮時將模蕊抓緊， 外置式的就剛好相反而易於脫模。較高的模具溫度使成品較熱，易於彎曲變形而易於頂出模具， POM 的扣位百份率可以比較大，可有5% 。 POM 扣位的計算方式PS 基本上扣位的設(shè)計是不鼓勵，但由於設(shè)計上的

10、需要，則模具上使用凸輪、模蕊推出或其它裝置以達(dá)成設(shè)計要求。塑料件結(jié)構(gòu)設(shè)計1膠厚膠位：塑膠產(chǎn)品的膠厚整體外殼通常在0.80-3.00 左右，太厚容易縮水和產(chǎn)生汽泡，太薄難走滿膠，大型的產(chǎn)品膠厚取厚一點，小的產(chǎn)品取薄一點，一般產(chǎn)品取1.0-2.0 為多。而且膠位要盡可能的均勻，在不得已的情況下，局部地方可適當(dāng)?shù)暮褚稽c或薄一點，但需漸變不可突變，要以不縮水和能走滿膠為原則，一般塑料膠厚小于0.3 時就很難走膠，但軟膠類和橡膠在0.2-0.3 的膠厚時也能走滿膠。2加強(qiáng)筋骨位：塑膠產(chǎn)品大部分都有加強(qiáng)筋，因加強(qiáng)筋在不增加產(chǎn)品整體膠厚的情況下可以大大增加其整體強(qiáng)度，對大型和受力的產(chǎn)品尤其有用，同時還能防止

11、產(chǎn)品變形。加強(qiáng)筋的厚度通常取整體膠厚的 0.5-0.7 倍，如大于0.7 倍則容易縮水。加強(qiáng)筋的高度較大時則要做 0.5-1 的斜度因其出模阻力大，高度較矮時可不做斜度。3脫模斜度：塑料產(chǎn)品都要做脫模斜度，但高度較淺的如一塊平板和有特殊要求的除外但當(dāng)側(cè)壁較大而又沒出模斜度時需做行位。出模斜度通常為 1-5 度，常取 2 度左右，具體要根據(jù)產(chǎn)品大小、高度、形狀而定，以能順利脫模和不影響使用功能為原則。產(chǎn)品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5 度為宜，以便產(chǎn)品開模事時能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下斷差即大端尺寸與小端尺寸之差單邊要大于0.1 以上。4.圓角R角：塑膠產(chǎn)品除

12、特殊要求指定要銳邊的地方外，在棱邊處通常都要做圓角，以便減小應(yīng)力集中、利于塑膠的流動和容易脫模。最小R通常大于0.3 ,因太小的R模具上很難做到。5孔: 從利于模具加工方面的角度考慮，孔最好做成形狀規(guī)則簡單的圓孔，盡可能不要做成復(fù)雜的異型孔，孔徑不宜太小，孔深與孔徑比不宜太大，因細(xì)而長的模具型心容易斷、變形?？着c產(chǎn)品外邊緣的距離最好要大于1.5 倍孔徑，孔與孔之間的距離最好要大于2 倍的孔徑，以便產(chǎn)品有必要的強(qiáng)度。與模具開模方向平行的孔在模具上通常上是用型心可鑲、可延伸留或碰穿、插穿成型，與模具開模方向不平行的孔通常要做行位或斜頂，在不影響產(chǎn)品使用和裝配的前提下，產(chǎn)品側(cè)壁的孔在可能的情況下也應(yīng)

13、盡量做成能用碰穿、插穿成型的孔。6.凸臺BOSS :凸臺通常用于兩個塑膠產(chǎn)品的軸一孔形式的配合，或自攻螺絲的裝配。當(dāng)BOSS是很高而在模具上又是用司筒頂出時，其可不用做斜度。當(dāng)BOSSf艮高時，通常在其外側(cè)加做十字肋筋，該十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS!情況也要做斜度。當(dāng)BOS粥柱子或另一 BOSS配合時，其配合間隙通常取單邊0.05-0.10 的裝配間隙，以便適合各BOS劭口工時產(chǎn)生的位置誤差。當(dāng)BOSS用于自攻螺絲的裝配時，其內(nèi)孔要比自攻螺絲的螺徑單邊小0.1-0.2 ,以便螺釘能鎖緊。如用 M3.0的自攻螺絲裝配時，BOSS的內(nèi)孔通常做 2.60 -2.80。7嵌件：把已經(jīng)存在的

14、金屬件或塑膠件放在模具內(nèi)再次成型時，該已經(jīng)存在的部件叫嵌件。當(dāng)塑膠產(chǎn)品設(shè)計有嵌件時，要考慮嵌件在模具內(nèi)必須能完全、準(zhǔn)確、可靠的定位，還要考慮嵌件必須與成型部分連接牢固，當(dāng)包膠太薄時則不容易牢固。還要考慮不能漏膠。8產(chǎn)品表面紋面：塑料產(chǎn)品的表面可以是光滑面模具表面省光、火花紋模具型腔用銅工放電加工形成 、各種圖案的蝕紋面曬紋面和雕刻面。當(dāng)紋面的深度深、數(shù)量多時，其出模阻力大，要相應(yīng)的加大脫模斜度。9文字：塑料產(chǎn)品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相應(yīng)的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型心較困難。10 螺紋：塑膠件上的螺紋通常精度都不很高，還需做專門的脫螺紋機(jī)構(gòu)，對于精度要求不高的可

15、把其結(jié)構(gòu)簡化成可強(qiáng)行脫模的結(jié)構(gòu)。11支撐面：塑膠產(chǎn)品通常不用整個面做支撐面，而是單獨做凸臺、凸點、筋做支撐。因塑膠產(chǎn)品很難做到整個較大的絕對平面，其容易變形翹曲。12 塑膠產(chǎn)品的裝配形式：.超聲線接合裝配法，其特點是模具上容易做到，但裝配工序中需專門的超聲機(jī)器，成本增大，且不能拆卸。超聲線的橫截面通常做成0.30 寬 0.3 高的三角形，在長度方向以 510MM 的長度間斷2MM ；.自攻螺絲裝配法, 其特點是模具上容易做到，但增加裝配工序，成本增大，拆卸麻煩；.卡鉤扣位裝配法，其特點是模具加工較復(fù)雜，但裝配方便，且可反復(fù)拆卸，多次使用?？ㄣ^的形式有多種，要避免卡鉤處局部膠位太厚，還要考慮卡鉤

16、處模具做模方便?？ㄣ^要做到配合松緊合適，裝拆方便，其配合面為貼合，其他面適當(dāng)留間隙。 4.BOSS 軸孔形式的裝配法，其特點是模具加工方便，裝配容易，拆卸方便，但其缺點是裝配不是很牢固。13 齒口：兩個塑膠產(chǎn)品的配合接觸面處通常做齒口，齒口的深度通常在 0.8-2.5 左右，其側(cè)面留 0.1 左右的間隙，深度深時做斜度 1-5 度，常取 2度，深度淺時可不作斜度。齒口的上下配合面通常為貼合即 0 間隙 。14美觀線：兩個塑膠產(chǎn)品的配合面處通常做美觀線，美觀線的寬度常取 0.2-1.0 ，視產(chǎn)品的整體大小而定。15 塑膠產(chǎn)品的表面處理方法：常用的有噴油、絲印、燙金、印刷、電鍍、雕刻、蝕紋、拋光、

17、加顏色等。、彈簧鋼、彈簧16 常用到的金屬材料有：不銹鋼、銅合金黃銅、青銅、磷銅、紅銅、鋁合金、鋅合金。17 金屬材料常用的防銹方法：電鍍、涂防銹油、噴防銹漆。且將兩個焊面注成磨砂表面， 可增加摩擦和控制熔化， 改善整個焊接的質(zhì)量和力度，通常磨砂深度是0.07mm-0.15mm C:在焊接不易熔接的樹脂或不規(guī)則形狀時，為了獲得密封效果，則有必要插入一個密封圈，如圖 18 所示，需要注意的是密封圈只壓在焊接末端。圖 19 所示為薄壁零件的焊接，比如熱成形的硬紙板帶塑料涂層，與一個塑料蓋的焊接。2 焊接線的設(shè)計焊接線是超聲波直接作用熔化的部分，其基本的兩種設(shè)計方式：O1能量導(dǎo)向02剪切設(shè)計能量導(dǎo)向

18、 能量導(dǎo)向是一種典型的在將被子焊接的一個面注塑出突超三角形柱， 能量導(dǎo)向的基本功能是：集中能量，使其快速軟化和熔化接觸面。能量導(dǎo)向允許快速焊接，同時獲得最大的力度， 在這種導(dǎo)向中， 其材料大部分流向接觸面， 能量導(dǎo)向是非晶態(tài)材料中最常用的方法。能量導(dǎo)向柱的大小和位置取決于如下幾點:O1材料02塑料件結(jié)構(gòu) 03使用要求圖 7 所示為能量導(dǎo)向柱的典型尺寸， 當(dāng)使用較易焊接的材料， 如聚苯乙烯等硬度高、熔點低的材料時，建議高度最低為 0.25mm當(dāng)材料為半晶體材料或高溫混 合樹脂時如聚乙碳，則高度至少要為 0.5mm當(dāng)用能量導(dǎo)向來焊接半晶體樹 脂時如乙縮荃、尼龍，最大的連接力主要從能量柱的底盤寬帶度

19、來獲得。沒有規(guī)則說明能量導(dǎo)向應(yīng)做在塑料件哪一面， 特殊情況要通過實驗來確定， 當(dāng)兩個塑料件材質(zhì)，強(qiáng)度不同時，能量導(dǎo)向一般設(shè)置在熔點高和強(qiáng)度低的一面。根據(jù)塑料件要求例如水密、氣密性、強(qiáng)度等，能量導(dǎo)向設(shè)計可以組合、分段設(shè)計，例如：只是需要一定的強(qiáng)度的情況下，分段能量導(dǎo)向經(jīng)常采用例如手機(jī)電池等，如圖 8 所示。能量導(dǎo)向設(shè)計中對位方式的設(shè)計上下塑料件在焊接過程中都要保證對位準(zhǔn)確，限位高度一般不低于1mm上下塑料平行檢動位必須很小，一般小于 0.05mm基本的能量導(dǎo)向可合并為連接設(shè)計， 而不是簡單的對接， 包括對位方式， 采用能量導(dǎo)向的不同連接設(shè)計的例子包括以 下幾種：插銷定位：圖9 所示為基本的插銷定

20、位方式，插銷定位中應(yīng)保證插銷件的強(qiáng)度，防此超聲波震斷。臺階定位：圖10 所示為基本的臺階定位方式，如h 大于焊線的高度，則會在塑料件外部形成一條裝飾線，一般裝飾線的大小為0.25mm左右，創(chuàng)出更吸引人的外觀，而兩個零件之間的差異就不易發(fā)現(xiàn)。圖 11 所示臺階定位， 則可能產(chǎn)生外溢料。 圖 12 所示臺階定位， 則可能產(chǎn)生內(nèi)溢料。圖 13 所示臺階定位為雙面定位，可防止內(nèi)外溢料。O1企口定位：如圖14所示，采用這種設(shè)計的好處是防止內(nèi)外溢料，并提供校準(zhǔn)，材料容易有加強(qiáng)密封性的獲得，但這種方法要求保證凸出零件的斜位縫隙，因此使零件更難能可貴于注塑，同時，減小于焊接面，強(qiáng)度不如直接完全對接。02底模定

21、痊：如圖15所示，采用這種設(shè)計，塑料件的設(shè)計變得簡單，但對底 模要求高，通常會引致塑料件的平行移位，同時底模固定太緊會影響生產(chǎn)效果。03焊頭加底模定位：如圖16所示，采用這種設(shè)計一般用于特殊情況，并不實 用與常用。04其它情況：A： 如圖 17 所示， 為大型塑料件可用的一種方式， 應(yīng)注意的是下支撐模具必須支撐住凸緣， 上塑料件凸緣必須接觸焊頭， 上塑料件的上表面離凸緣不能太遠(yuǎn)， 如必要情況下，可采用多焊頭結(jié)構(gòu)。B：如連接中采用能量導(dǎo)向，且將兩個焊面注成磨砂表面，可增加摩擦和控制熔 化，改善整個焊接的質(zhì)量和力度，通常磨砂深度是0.07mm-0.15mm。C:在焊接不易熔接的樹脂或不規(guī)則形狀時，

22、為了獲得密封效果，則有必要插入 一個密封圈， 如圖 18 所示， 需要注意的是密封圈只壓在焊接末端。 圖 19 所示為 薄壁零件的焊接，比如熱成形的硬紙板帶塑料涂層，與一個塑料蓋的焊接。剪切式設(shè)計 在半晶體塑料如尼龍、乙縮醛、聚丙烯、聚乙烯和熱塑聚脂的熔接中，采用能量導(dǎo)向的連接設(shè)計也許達(dá)不到理想的效果， 這是因為半晶體的樹脂會很快從固態(tài)轉(zhuǎn)變成融化狀態(tài)， 或者說從融化狀態(tài)轉(zhuǎn)化為固態(tài)。 而且是經(jīng)過一個相對狹窄的溫度 X 圍， 從能量導(dǎo)向柱流出的融化物在還沒與相接界面融合時， 又將很快再固化。因此，在這種情況下，只要幾何原理允許，我們推薦使用剪切連接的結(jié)構(gòu)。采用剪切連接的設(shè)計， 首先是熔化小的和最初

23、觸的區(qū)域來完成焊接， 然后當(dāng)零件嵌入到下起時，繼續(xù)沿著其垂直壁，用受控的接觸面來融化。如圖 20 所示，這樣可能性獲得強(qiáng)勁結(jié)構(gòu)或很好的密封效果， 因為界面的熔化區(qū)域不會讓周圍的空氣進(jìn)來。由于此原因，剪切連接尤其對半晶體樹脂非常有用。剪切連接的熔接深度是可以調(diào)節(jié)的， 深度不同所獲得的強(qiáng)度不同， 熔接深度一般建議為0.8-1.5mm,當(dāng)塑件壁厚與較厚與強(qiáng)度要求高時，熔接深度建議為1.25X壁厚。圖 21 所示為幾種基本的剪切式結(jié)構(gòu)：剪切連接要求一個塑料壁面有足夠強(qiáng)度能支持與防止焊接中的偏差，有需要時，底模的支撐高于焊接位，提供輔助的支撐。下表所示為零件大小尺寸和接觸面、零件誤差的大概尺寸：當(dāng)零件尺

24、寸大于90mnW,或零件有不規(guī)則的形狀時，建議不采用剪切連接。這時因為注塑時很難控制誤差與變形使其保持一致。 如果是上述情況， 建議采用能量導(dǎo)向的形式。圖 22 所示為雙面剪切式設(shè)計圖 23 所示為扣式焊線設(shè)計，用于高強(qiáng)度，但上下塑料件不接觸的情況下，在特殊情況下，可用于增加密封圈的情況。塑料件的設(shè)計代注塑方式能有效提供比較完美的焊接用塑膠件。 光我們決定用超聲波焊接技術(shù)完成熔合時，塑料件的結(jié)構(gòu)設(shè)計必須首先考慮如下幾點：1 焊縫的大小即要考慮所需強(qiáng)度2 是否需要水密、氣密是否需要完美的外觀避免塑料熔化或合成物的溢出是否適合焊頭加工要求焊接質(zhì)量可能通過下幾點的控制來獲得：材質(zhì)塑料件的結(jié)構(gòu)焊接線的

25、位置和設(shè)計焊接面的大小上下表面的位置和松緊度焊頭與塑料件的妝觸面順暢的焊接路徑底模的支持為了獲得完美的、可重復(fù)的熔焊方式，必須遵循三個主要設(shè)計方向：最初接觸的兩個表面必須小， 以便將所需能量集中， 并盡量減少所需要的總能量即焊接時間來完成熔接。找到適合的固定和對齊的方法，如塑料件的接插孔、臺階或企口之類。圍繞著連接界面的焊接面必須是統(tǒng)一而且相聯(lián)系互緊密接觸的。如果可能的話，接觸面盡量在同一個平面上，這樣可使能量轉(zhuǎn)換時保持一致。下面就對塑料件設(shè)計中的要點進(jìn)行分類舉例說明：整體塑料件的結(jié)構(gòu)塑料件的結(jié)構(gòu)塑料件必須有一定的剛性與足夠的壁厚， 太薄的壁厚有一定的危險性， 超聲波焊接時是需要加壓的，一般氣壓為2-6kgf/cm2。所以塑料件必須保證在加壓情況下基本不變形。罐狀或箱形塑料等， 在其接觸焊頭的表面會引起共振而形成一些集中的能量聚集點，從而產(chǎn)生燒傷、穿孔的情況如圖 1 所示，在設(shè)計時可以罐狀頂部做如下考慮O1加厚塑料件02增加加強(qiáng)筋03焊頭中間位置避空尖角如果一個注塑出來的零件出現(xiàn)應(yīng)力非常集中的情況， 比如尖角位， 在超聲波的作用下會產(chǎn)生折裂、融化。這種情況可考慮在尖角位加