隧道洞身襯砌專項施工方案（37頁）

1、第 頁貴州省沿德高速第三合同段艾壩隧道二次襯砌施工方案 路橋華祥國際工程有限公司艾壩隧道洞身襯砌專項施工方案一、編制依據(jù)及原則1.1編制依據(jù)1、貴州省沿河至德江高速公路兩階段施工圖設(shè)計施工設(shè)計圖紙；2、公路工程質(zhì)量檢驗評定標準JTG F80/1-2004；3、公路隧道施工技術(shù)規(guī)范JTG F60-2009；4、公路隧道施工技術(shù)細則JTGT F60-2009；5、貴州省高速公路施工標準化技術(shù)指南；本公司歷年來積累的施工經(jīng)驗，施工管理、技術(shù)與質(zhì)量管理水平，技術(shù)裝備實力和各專業(yè)人才技術(shù)條件。1.2編制原則本施工方案以“說明詳細、簡單易懂、易被接受、保安全、保質(zhì)量”為工作重點，按照“施工方案可行、施工技

2、術(shù)先進、施工組織合理、措施得當、保障有力”的指導思想，遵循下列原則編制本施工方案。(1)工期保障原則根據(jù)進度要求，科學組織施工，合理配置資源，使該工程各工序施工銜接有序，資源利用充分，確保各關(guān)鍵節(jié)點工期和總工期。(2)技術(shù)措施更優(yōu)原則制定切實可行的技術(shù)措施，采用新技術(shù)、新工藝，確保該項工程安全、質(zhì)量達到優(yōu)良標準。(3)經(jīng)濟合理性原則針對工程的實際情況，本著可靠、經(jīng)濟、合理的原則比選施工方案，并配備充足的資源，施工過程實施動態(tài)管理，從而使工程施工達到既經(jīng)濟又優(yōu)質(zhì)的目標。(4)環(huán)保原則在施工場地的布置、施工機械的配備、施工方案的選擇方面必須與環(huán)保要求相結(jié)合，確保在施工過程中不對自然環(huán)境和人文環(huán)境產(chǎn)

3、生破壞，實施文明施工，保護周邊環(huán)境。二、概述2.1工程概況艾壩隧道為分離式長隧道，左線起訖樁號ZK22+280ZK23+430，總長1150m，其中級圍巖900m，級圍巖240m；右線起訖樁號YK22+280YK23+480，總長1200m，其中級圍巖930m，級圍巖260m；洞門型式為端墻式均設(shè)計有5m明洞。另外包括1個車行橫洞，2個人行橫洞，2處緊急停車帶。項目區(qū)屬于中亞熱帶季風濕潤氣候，全年平均氣溫在1317攝氏度之間，無霜期達295天，全年最冷月（1月）平均氣溫5攝氏度左右，最熱月（7月）平均氣溫23攝氏度左右，一般57月和10月雨量較多，氣象條件造成每年有效施工期較短。2.2隧道結(jié)構(gòu)

4、設(shè)計隧道按新奧法原理設(shè)計，結(jié)構(gòu)采用錨、網(wǎng)、噴、鋼拱架組成初期支護與二次模筑砼相結(jié)合的復合式襯砌型式；二襯采用C25鋼筋砼，抗?jié)B等級不小于S8。左幅進口段平面線型位于R=3200的圓曲線上，出口段位于直線上，右幅進口段位于R=5900的圓曲線上，出口段位于直線上。左幅隧道為上坡，進口段坡度為2.78，洞身及出口段為0.754，右幅進口及洞身為上坡，縱坡為0.752，出口段為下坡，縱坡為-1.6。隧道襯砌內(nèi)輪廓采用半徑為5.55m的單心圓。三、總體施工方案3.1 總體施工安排因艾壩隧道為分離式隧道，故左、右洞施工相互間沒有影響，根據(jù)各自隧道斷面尺寸一致，進出口左右洞分別配一套全斷面液壓鋼模襯砌臺車

5、，加寬段模板臺車通過普通模板臺車加支撐，拼裝出設(shè)計加寬段尺寸。模板臺車施工：隧道使用臺車施工，臺車設(shè)計總長9m，臺車搭接10cm，每一循環(huán)臺車襯砌長度為8.9m。隧道環(huán)向施工縫為8.9m一道，水平施工縫與仰拱及仰拱填充砼齊平。人行橫洞采用搭設(shè)滿堂紅腳手架，車行橫洞采用簡易型鋼臺架作工作平臺進行施工,模板均采用鋼模板。隧道防水施工：隧道內(nèi)采用簡易臺架鋪設(shè)防水材料。隧道鋼筋施工：集中鋼筋加工廠加工，再運輸至隧道二襯鋼筋施工部位， 采用防水板簡易臺架作為鋼筋綁扎施工平臺進行鋼筋施工。隧道二襯砼施工：砼輸送泵自地面泵送砼至模板臺車處，砼澆筑以自密實為主，人工配合附著式振搗器及振搗棒振搗。3.2 二襯施

6、工順序二次襯砌施工順序：仰拱及仰拱填充施工，拱墻基面處理、防水施工、鋼筋綁扎、二襯砼澆筑緊跟。如圖3-1所示圖3-1 隧道二次襯砌施工示意圖3.3施工進度及計劃3.3.1工期安排原則在保證合同總工期的同時，確保施工安全、工程質(zhì)量及環(huán)保、文明施工目標等全面實現(xiàn)，完全履約；施工組織科學，工序安排合理，最大限度地減少施工相互干擾；盡可能開展平行流水作業(yè)，以減少施工投入，縮短施工工期，盡量做到主要工序均衡生產(chǎn)。1、工期安排上嚴格按照合同總工期的有關(guān)要求進行。2、合理安排施工順序，盡可能展開平行流水作業(yè)。3、人員組織：隧道二襯施工擬投入管理和施工人員86人，其中管理人員10人、防水層施工12人、鋼筋及預

7、埋件兩個班組共22人、仰拱二襯及回填15人、拱部及邊墻二襯17人。詳見下表隧道二襯管理、施工人員配置表序 號工程名稱人員數(shù)量（人）合計技工機械檢驗運輸管理輔助其它1管理人員2410測量2人2防水層作業(yè)班1個48包括預埋件3鋼筋制安作業(yè)班2個6216包括電焊4仰拱砼作業(yè)班1個5285拱部及邊墻二襯砼作業(yè)班1個548合計2010241040286備注：輔助人員為臨時人員，技工和輔助人員將根據(jù)現(xiàn)場實際情況配置。除拱部及邊墻二襯砼施工受臺車的限制，其它班組可視實際施工情況增加人員及設(shè)備，以確保拱部及邊墻二襯砼施工不受影響。3.3.2 總體工期安排艾壩隧道左、右線二襯計劃完成工期分別如下。艾壩隧道:開竣

8、工日期2012年12月8日2014年5月1日；該隧道為長隧道，進、出口同時掘進，為保證工期要求，左右線分別配置機械設(shè)備、施工人員，并加強施工管理工作。 工作準備及洞口工程：左線：2013年2月6日2013年3月21日右線：2012年12月8日2013年1月23日洞身開挖及支護：左線：2013年3月22日2014年1月31日右線：2013年3月6日2014年1月6日級圍巖按40m/月，級圍巖按80m/月的開挖速度，包含車行橫洞、人行橫洞。二次襯砌：左線：2013年6月21日2014年3月31日右線：2013年6月5日2014年3月6日水溝、電纜槽：左線：2013年9月1日2014年1月31日右線

9、：2013年8月10日2013年12月25日洞內(nèi)水泥砼路面：左線：2013年12月10日2014年3月10日右線：2013年11月30日2014年2月28日竣工清理：2014年4月1日2014年5月1日四、施工工藝、方法、技術(shù)措施4.1 施工工藝流程施工工藝流程圖4.2 施工方法及技術(shù)措施二次襯砌距掌子面安全距離：級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于90m，級圍巖二次襯砌距掌子面距離不大于70m，仰拱與掌子面距離不大于30m。艾壩隧道以采用復合式襯砌為主，明洞段采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土襯砌結(jié)構(gòu)。 = 4 * ROMAN IV級圍巖及 = 5 * ROMAN V級圍巖隧道均采用有仰拱襯砌斷面形式，仰拱與仰

10、拱填充分開施作。隧道襯砌要遵循“仰拱超前、拱墻整體襯砌”的原則，初期支護完成后，為有效地控制其變形，仰拱盡量緊跟開挖面施工，仰拱填充采用棧橋平臺以解決洞內(nèi)運輸問題，并進行全幅一次性施工。仰拱施做完成后，利用多功能作業(yè)平臺人工鋪設(shè)土工布及防水板，綁扎鋼筋后，采用液壓整體式襯砌臺車進行二次襯砌，采用拱墻一次性整體澆筑施工?；炷猎诙赐獠捎冒韬驼炯邪韬?，混凝土罐車運至洞內(nèi)泵送混凝土澆筑，插入式振搗棒配合附著式振搗器振搗。4.3隧道初支斷面凈空測量 在隧道二襯施工之前，先由測量隊對隧道初支斷面凈空進行測量，對隧道凈空進行檢查，完成后將測量成果上報，合格后方可進行下一道工序。不合格處須進行基面處理，基

11、面處理主要對初期支護表面的滲漏水，外露的突出物及表面凹凸不平處進行處理。4.4仰拱及仰拱填充施工初期支護 a.仰拱開挖完成后，應及時進行仰拱初期支護施工。先施作混凝土墊層，再安裝仰拱鋼架，然后采用噴射混凝土施工。 b.初期支護混凝土強度、厚度、鋼架加工安裝質(zhì)量等應符合設(shè)計及規(guī)范要求。 c.仰拱鋼支撐的數(shù)量必須滿足設(shè)計及規(guī)范要求，與邊墻拱架的焊接要牢固、規(guī)范，確保焊接質(zhì)量。仰拱二襯鋼筋a.仰拱鋼筋的制作及安裝應符合設(shè)計及規(guī)范要求。仰拱兩側(cè)二襯邊墻部位的預埋鋼筋伸出長度應滿足和二襯環(huán)向鋼筋焊接要求，且將接頭錯開，使同一截面的鋼筋接頭數(shù)不大于50。b.仰拱二襯鋼筋的綁扎及兩側(cè)邊墻部位的預埋筋應滿足規(guī)

12、范要求。仰拱及仰拱填充施工方法仰拱與仰拱填充混凝土分層澆筑，超前二次襯砌30m左右，仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，一次澆筑長度與二襯（臺車）澆筑長度一致，以確保施工縫和沉降縫在同一樁號，仰拱回填澆筑時兩邊預留邊溝槽。工序框圖分別見下圖4-2、圖4-3。 圖4-2仰拱施工工序流程框圖 圖4-3鋪底施工工序流程框圖（1）測量放樣首先在隧道兩側(cè)邊墻處打設(shè)導放點，導放點每5m打設(shè)一組，標高與該里程設(shè)計標高一致，再根據(jù)設(shè)計圖進行放樣開挖。（2）仰拱開挖應符合以下規(guī)定根據(jù)測量放樣進行隧底開挖，開挖輪廓和底部高程必須符合設(shè)計要求。（3）在仰拱混凝土澆筑前基底應做以下處理清理基底虛碴、積水及其他雜物；采用高壓風

13、水對基面進行沖洗，保證基面潔凈后方可關(guān)模澆筑混凝土。（4）仰拱及仰拱填充砼澆筑仰拱與仰拱填充不得同時澆筑，要求仰拱終凝后進行填充混凝土澆筑。仰拱緊跟下臺階施工，結(jié)合斷面情況和現(xiàn)有施工技術(shù)，擬將仰拱及填充分成兩步施工。第一步先施工仰拱，第二步施工仰拱填充。（5）仰拱填充混凝土的厚度及表面高程必須符合設(shè)計要求。（6）仰拱填充混凝土強度達到5MPa后允許行人通行，強度達到設(shè)計強度的100%允許車輛通行。4.5拱墻施工（1）拱墻測量放樣首先，檢查邊墻基礎(chǔ)施作結(jié)構(gòu)尺寸，檢查是否滿足拱墻襯砌凈空和模板臺車就位尺寸，如邊墻基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)侵入模板臺車就位凈空，應進行修鑿處理。凈空滿足要求后，使用水準儀操平在隧道兩邊

14、邊墻基礎(chǔ)上用紅色油漆標出模板臺車就位標高，使用全站儀在防水板標出隧道中心線及模板臺車就位的法線。中心線必須放在拱墻襯砌的兩個端頭，放線長度以8.9m（9m長臺車）為準，預留10cm的模板搭接長度，中心線和就位高程點精確放在兩個里程斷面，且便于施工過程中點位的可使用性。（2）拱墻施工方法隧道在開挖支護后，圍巖變形達到收斂，達到穩(wěn)定狀態(tài)后即可進行襯砌施工。防水層鋪設(shè)前要對開挖斷面凈空進行檢查，欠挖部分進行處理，保證不侵入設(shè)計要求凈空。同時對噴砼進行表面處理，混凝土面平整度要求凹凸處高差不得大于5cm。復合式襯砌要求隧道混凝土二次襯砌應在圍巖收斂變形穩(wěn)定后作為最佳襯砌時機，但軟弱圍巖及斷層破碎帶處，

15、由于其圍巖自穩(wěn)能力差，初期支護難以使其達到完全穩(wěn)定，故根據(jù)支護情況及量測信息，為確保洞體穩(wěn)定及施工安全，及時進行二次襯砌。正洞襯砌段落邊拱模采用定制9.0米襯砌鋼模板襯砌臺車，通過調(diào)整液壓元件，使模板正確對位?；炷翝仓ㄟ^澆注窗口，自下而上，從已澆段接頭處向未澆方向，水平分層對稱澆筑，邊澆邊搗，層厚不超過40cm，相鄰兩層澆筑時間不超過1.5小時，確保上下層混凝土在初凝前結(jié)合好，不形成施工冷縫，垂直自由下落高度控制不超過1.2m，搗固采用附著式振搗器和插入式振搗器，安排專人負責，保證混凝土襯砌內(nèi)實外光。減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，采取堵頭板分層設(shè)排水孔排出泌漿水的措施，混凝土在振搗過程中，

16、產(chǎn)生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣泡。澆筑時根據(jù)混凝土的層面，設(shè)置排水孔進行排水，排完水后及時封孔。襯砌臺車應具備足夠的強度和剛度，滿足斷面加寬及下錨段襯砌要求，并且立模方便。預留洞室等結(jié)構(gòu)物襯砌采用簡易襯砌臺架、組合鋼模立模，泵送混凝土入倉。施工時，與正洞襯砌連接段預留出1m長，與正洞襯砌同時澆筑。測放中線高程檢查防水板、鋼筋襯砌臺車就位安設(shè)注漿管預埋止水帶澆筑邊墻混凝土澆筑拱部混凝土脫模及養(yǎng)護表面修整質(zhì)量評定臺車設(shè)計加工修整涂脫模劑預埋管止水帶備料混凝土泵就位試機混凝土運送到位制備試件試件養(yǎng)護強度檢測拱墻襯砌施工工藝框圖4.5.1防排水施工隧道防水主要是利用混凝土的自防水能力，混

17、凝土的抗?jié)B等級不得低于S8。拱墻背后設(shè)置復合防水卷材（1.2mm厚EVA防水板+350g/mm2 無紡土工布），施工縫、變形縫處分別設(shè)置中埋式橡膠止水帶進行止水。為了確保土工布有效發(fā)揮過濾和排水作用，無紡土工布與防水板采用分離式，即先鋪設(shè)土工布后再鋪掛防水板。結(jié)構(gòu)防水與排水施工工序框圖施工防水與排水施工工序框圖（一）系統(tǒng)排水管的布設(shè)排水盲管包括環(huán)向排水盲管、縱向集水盲管、橫向排水盲管，三者采用三通連為一體，形成完整的排水系統(tǒng)。其中縱向排水盲管在整個隧道排水系統(tǒng)中是一個中間環(huán)節(jié)，起著承上啟下的作用，是關(guān)鍵環(huán)節(jié)。環(huán)向、縱向排水盲管施工主要有鉆定位孔、錨栓安裝、盲管鋪設(shè)、安裝等環(huán)節(jié)，其施工流程見下圖

18、。鉆定位孔安裝錨栓捆扎盲管盲管縱向環(huán)向連接鋪設(shè)盲管環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程（1）基面處理基面處理主要對初期支護表面的滲漏水，外露的突出物及表面凸凹不平處進行處理。1、處理基面滲漏水，采用注漿堵水或埋設(shè)排水管直接排水到邊溝，保持基面無明顯漏水。2、對初期支護混凝土表面外露的錨桿頭，鋼筋尖頭等硬物割除。對鋼筋網(wǎng)等凸出部分，先切斷后用錘鉚平抹砂漿素灰。對有凸出的管道時，用砂漿抹平。對錨桿有凸出部位時，螺頭頂預留5mm切斷后，用塑料帽處理。對初期支護表面凸凹不平處進行處理，使混凝土表面平順?；嫣幚碣|(zhì)量檢查，凈空檢查用斷面儀等儀器進行，檢查支護斷面是否滿足設(shè)計尺寸，每10米檢測一個斷面，如不滿足

19、設(shè)計凈空要求時，則加密檢查，并對侵限部分嚴格按照規(guī)范要求進行處理。初期支護表面應平整，無空鼓、裂縫、松酥，表面平整度用2m直尺進行檢查。（2）環(huán)向排水盲管先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設(shè)嚴格按照設(shè)計規(guī)范進行。沿線兩側(cè)鉆定位孔，定位孔間距3050cm，將膨脹螺栓打入定位孔，用鐵絲將環(huán)向盲管定位于膨脹螺栓上，集中出水點處沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以便地下水從管中集中流出。（3）縱向排水盲管按設(shè)計位置在邊墻底部測量放盲管設(shè)置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設(shè)縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。1、排水盲管布置環(huán)向排水盲管沿縱向設(shè)置的間距根據(jù)設(shè)計要求

20、進行布置，根據(jù)洞內(nèi)滲、漏水的實際情況，在初期支護（噴射混凝土層）完成之前視情況埋設(shè)排水半管或線形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系統(tǒng)，將水引入隧道縱向排水管或通過盲溝（管）引入排水溝排出洞外，在地下水較大的地段應加密設(shè)置排水盲管。對集中出水點，沿水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封堵，以使地下水從管中集中引出。當隧道開挖后在圍巖表面有線流或股流時，均設(shè)排水半管或線形排水板，在排水管周圍噴射厚度為12cm水泥砂漿后，再進行噴射混凝土作業(yè)。在無滲漏水地段有必要時，每隔一定間距，在其噴層表面上、下打設(shè)排水孔，安裝排水半管或線形排水板，使隧道在使用期內(nèi)因地下水的遷移變化而產(chǎn)生

21、的滲漏水能順利排出洞外?？v向盲管安設(shè)的坡度必須滿足設(shè)計要求。2、施作步驟與方法按規(guī)定劃線，以使盲管位置準確合理。 鉆定位孔，定位孔間距在3050cm。將膨脹錨栓打入定位孔。用無紡布包住盲管，用扎絲捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨脹螺栓上。排水半管鋪設(shè)時，利用工作平臺，根據(jù)裂縫形狀或打孔位置，排水半管緊貼巖面，用水泥釘每隔30cm對稱釘牢，然后噴射速凝水泥砂漿封固。對環(huán)、縱向排水盲管采用三通相連。3、橫向排水盲管施工橫向排水盲管是連接縱向排水管與側(cè)排水溝的水力通道，通常采用硬質(zhì)塑料管，其設(shè)置應符合設(shè)計要求，施工中先在縱向盲管上預留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接長至側(cè)排水溝。4、施工控制要

22、點劃線時注意盲管盡可能走基面的低凹處和有出水點的地方。盲管用無紡布等滲水材料包裹，防止泥砂、噴混凝土料或雜物進入堵塞管道?？v向盲管用防水卷材半裹，使從上部下流之水在縱向盲管位置盡量流入管內(nèi)。隧道同一斷面只能鋪設(shè)一道排水半管，避免造成初期支護出現(xiàn)薄弱斷面或薄弱帶。5、排水盲管安裝質(zhì)量檢查盲管盡量與巖壁密貼，與支護的間距不得大于5cm、盲管與支護脫開的最大長度不得大于10cm。施工中三通管留設(shè)位置準確，接頭應牢固。盲管無泥砂、噴混凝土料或雜物堵塞，泄水孔通暢。（二）防水板鋪設(shè)1、施工工藝流程防水板鋪設(shè)包括鋪設(shè)準備、防水板固定、防水板焊接等環(huán)節(jié)。施工工藝流程如下圖：防水板施工工藝流程2、施工步驟與方

23、法、鋪設(shè)準備洞外檢查、檢驗防水板質(zhì)量，對檢查合格的防水板，用特種鉛筆劃焊接線及拱頂分中線，并按每循環(huán)設(shè)計長度截取，對稱卷起備用；洞內(nèi)在鋪設(shè)基面標出拱頂中線，畫出隧道中線第一環(huán)及垂直隧道中線的橫斷面線。防水板鋪設(shè)宜采用專用臺車鋪設(shè)，臺車應具備以下要求：防水板專用臺車應與模板臺車的行走軌道為同一軌道；軌道的中線和軌面標高誤差應小于10mm。臺車前端應設(shè)有初期支護表面及襯砌內(nèi)輪廓檢查鋼架，并有整體移動（上下、左右）的微調(diào)機構(gòu)。臺車上應配備能達到隧道周邊任一部位的作業(yè)平臺。臺車上應配備提升（成卷）防水板的卷揚機和鋪放防水板的設(shè)施。 = 2 * GB2 、防水板鋪設(shè)防水板鋪設(shè)應超前二次襯砌施工920m，

24、并設(shè)臨時擋板防止機械損傷和電火花灼傷防水板，同時與開挖掌子面應保持一定的安全距離。鋪設(shè)前進行精確放樣，彈出標準線進行試鋪后確定防水板一環(huán)的尺寸，盡量減少接頭。采用從上向下的順序鋪設(shè)，下部防水板應壓住上部防水板，松緊應適度并留有余量，保證防水板全部面積均能抵到圍巖。分段鋪設(shè)的卷材的邊緣部位預留至少60cm的搭接余量并且對預留部分邊緣部位進行有效的保護。對于橫通道處防水板的鋪設(shè)，如成形不好，須用漿砌片石或模筑混凝土使其外觀平順后，方可鋪設(shè)防水板，對于熱合器不易焊接的部位用熱風槍手工焊接，并確保其質(zhì)量。兩幅防水板的搭接寬度不應小于100mm。 = 3 * GB2 、防水板固定采用熱風焊槍或熱合器，使

25、防水板其融化與塑料墊圈粘結(jié)牢固。在凸凹較大的基面上，在斷面變化處增加固定點，保證其與混凝土表面密貼。 = 4 * GB2 、防水板焊接焊接時，接縫處必須檫洗干凈，且焊縫接頭應平整，不得有氣泡折皺及空隙。防水板之間的搭接縫應采用雙焊縫、調(diào)溫、調(diào)速熱楔式功能的自動爬行式熱合機熱熔焊接，細部處理或修補采用手持焊槍。開始焊接前，應用小塊塑料片上試焊，以掌握焊接溫度和焊接速度。雙條焊縫的有效焊接寬度不應小于10mm。防水板縱向搭接與環(huán)向搭接處，除按正常施工外，應再覆蓋一層同類材料的防水板材，用熱焊焊接。 在焊縫搭接的部位焊縫必須錯開，不允許有三層以上的接縫重疊；焊縫搭接處必須用刀刮成緩角后拼接，使其不出

26、現(xiàn)錯臺。焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；若有烤焦、焊穿處以及外露的固定點，必須用塑料片焊接覆蓋。3、施工控制要點塑料板應存放在室內(nèi)，庫房應整潔、干燥、無火源、自然通風要好，并應遠離高溫熱源及油脂等污物。任何材料、工具、在鋪設(shè)時應盡量遠離已鋪好的地段堆放。安裝墊圈要嚴格控制方向和排列距離，避免安裝時搭接困難。擋頭板的支撐物在接觸到塑料防水板處必須加設(shè)橡皮墊層。綁扎鋼筋和安裝模板及襯砌臺車就位時，在鋼筋保護層墊塊外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。澆筑混凝土時，應防止碰擊塑料板，二次襯砌中埋設(shè)的管料與防水板間距不小于5cm，以防止破損塑料防水板，澆筑時應有專人觀察，發(fā)現(xiàn)損傷應立即修補。 4、防水板施工質(zhì)量

27、檢查、目測檢驗用手將已固定好的塑料板上托或擠壓，檢查其與噴射砼面的密貼程度及預留量，檢查塑料板有無烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊縫寬度是否符合設(shè)計，焊縫表面是否平整光滑，有無波形斷面。 、充氣檢查檢查采取隨機抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條。防水板的搭接縫焊接質(zhì)量檢查應按充氣法檢查，將5號注射針與壓力表相接，用打氣筒進行充氣，當壓力表達到0.25MPa時停止充氣，保持15min，壓力下降在10%以內(nèi)，說明焊縫合格；如壓力下降過快，說明焊縫不嚴。用肥皂水涂在焊縫上，有氣泡的地方重新補焊，直到不漏氣為止。(三)止水帶安裝嚴格按設(shè)計、規(guī)范要求施工沉降縫、施工縫。沉降縫的

28、設(shè)置位置，必須使拱圈、邊墻和仰拱在同一里程上貫通。施工縫、變形縫等特殊部位的施工方法：變形縫是由結(jié)構(gòu)不同剛度、不均勻受力及考慮到混凝土結(jié)構(gòu)脹縮而設(shè)置的允許變形的結(jié)構(gòu)縫隙，其處理一般采用止水帶防水，是防水處理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。在施工縫上澆筑混凝土前，要對接縫表面進行鑿毛處理，縫內(nèi)兩側(cè)應平整、清潔、無滲水；縫底應先設(shè)置與嵌縫材料無粘結(jié)力的背襯材料或遇水膨脹橡膠條；嵌縫應密實，清除浮粒，施工中要求對中埋式止水帶和排水管安設(shè)進行保護。防水混凝土連續(xù)澆筑，以減少結(jié)構(gòu)防水的薄弱環(huán)節(jié)，繼續(xù)澆筑混凝土前，將施工接縫用水沖洗干凈并保持濕潤，并先在施工接縫起始澆筑部位鋪一層2025mm厚、與澆筑混凝土相同標號的水泥

29、砂漿，隨后再進行混凝土澆筑作業(yè)，充分振搗密實，保證接縫部位混凝土澆筑質(zhì)量和結(jié)構(gòu)防水效果。施工縫處止水帶采用中埋式橡膠止水帶+外貼式橡膠止水帶；變形縫處止水帶采用中埋式鋼邊橡膠止水帶+外貼式橡膠止水帶。橡膠止水帶的質(zhì)量不能有損壞。在二次襯砌環(huán)向間隔0.5m，在檔頭板上鉆一直徑12mm孔，將加工成型的直徑10mm鋼筋卡由待模筑混凝土一側(cè)向另一側(cè)穿入，內(nèi)側(cè)卡緊止水帶一半，另一半止水帶平結(jié)在檔頭板上。待模筑混凝土凝固后拆除檔頭板，將止水帶靠中心鋼筋拉直，然后彎曲直徑10mm鋼筋套上止水帶，模筑下一段混凝土。防水混凝土結(jié)構(gòu)變形縫的止水構(gòu)造形式、位置、尺寸，以及止水使用的材料、變形縫填料的物理力學性能符合

30、設(shè)計要求。施工中加強變形縫處的澆筑和振搗，保證混凝土的密實，確保防水質(zhì)量。1、襯砌模板臺車各項準備工作就緒后，沿襯砌設(shè)計軸線每間隔1.0m在擋頭板上鉆一12鋼筋孔，然后將加工成形的8鋼筋卡由待模注混凝土一側(cè)向另一側(cè)穿入，鋼筋卡內(nèi)側(cè)卡緊一半止水帶，待模注混凝土凝固后拆除擋頭板，彎曲8鋼筋卡套上止水帶的另一半，模筑下一循環(huán)混凝土。2、澆筑二次襯砌砼時，加強砼振搗，排除止水帶底部氣泡和空隙，使止水帶和砼緊密結(jié)合。3、止水帶的接頭，搭接寬度不小于15cm，冷接或焊接的縫寬不小于5cm。4、止水帶施工控制要點止水帶埋設(shè)位置應準確，其中間空心圓環(huán)應與變形縫重合。中埋式止水帶應固定在擋頭模板上，先安裝一端，

31、澆筑混凝土時另一端應用箱型模板保護，固定時只能在止水帶的允許部位上穿孔打洞，不得損壞止水帶本體部分。固定止水帶時，應防止止水帶偏移，以免單側(cè)縮短，影響止水效果。止水帶定位時，應使其在界面部位保持平展，不得使橡膠止水帶翻滾、扭結(jié)，如發(fā)現(xiàn)有扭結(jié)不展現(xiàn)象應及時進行調(diào)正。止水帶的長度應根據(jù)施工要求事先向生產(chǎn)廠家定制（一環(huán)長），盡量避免接頭。止水帶粘接前應做好接頭表面的清刷與打毛，接頭處選在襯砌結(jié)構(gòu)應力較小的部位，粘接可采用熱硫化連接的方法，搭接長度不得小于10cm，焊接縫寬不小于50cm。冷接法應采用專用粘結(jié)劑，冷接法搭接長度不得小于20cm。在澆搗靠近止水帶附近的混凝土時，應嚴格控制澆搗的沖擊力，避

32、免力量過大而刺破橡膠止水帶，同時還必須充分震搗，保證混凝土與橡膠止水帶的緊密結(jié)合，施工中如發(fā)現(xiàn)有破裂現(xiàn)象應及時修補。襯砌脫模后，若檢查發(fā)現(xiàn)施工中有走?，F(xiàn)象發(fā)生，致使止水帶過分偏離中心，則應適當鑿除或填補部分混凝土，對止水帶進行糾偏。5、止水帶安裝檢查止水帶安裝的橫向位置，用鋼卷尺量測內(nèi)模到止水帶的距離，與設(shè)計位置相比，偏差不應超過5cm。止水帶安裝的縱向位置，通常止水帶以施工縫或伸縮縫為中心兩邊對稱，用鋼卷尺檢查，要求止水帶偏離中心不能超過3cm。用角尺檢查止水帶與襯砌端頭模板是否正交，否則會降低止水帶的有效長度。止水帶接頭的檢查檢查接頭處上下止水帶的壓茬方向，此方向應以排水暢通、將水外引為正

33、確方向，即上部止水帶靠近圍巖，下部止水帶靠近隧道襯砌。接頭強度檢查：用手輕撕接頭。觀察接頭強度和表面打毛情況，接頭外觀應平整光潔?？估鞆姸炔坏陀谀覆牡?0%，不合格時重新焊接或粘接。（四）襯砌鋼筋加工鋼筋加工與綁扎鋼筋按要求在洞外統(tǒng)一加工，運輸?shù)浆F(xiàn)場，在臺車上人工安裝綁扎。根據(jù)測量控制點先扎外層環(huán)向定位鋼筋，用縱向筋將定位鋼筋連接后，以縱向筋作為其它環(huán)向筋安扎依據(jù)，扎完外層后再用相同方法安扎內(nèi)層鋼筋，并及時將內(nèi)外層鋼筋用蹬筋連接，電弧焊點焊，以加強整體剛度。鋼筋安設(shè)完成后，按中線標高進行輪廓尺寸檢查，合格后于內(nèi)層鋼筋掛設(shè)5cm厚砂漿墊塊，以確保砼澆筑后鋼筋保護層厚度。鋼筋綁扎時，嚴禁損傷防水

34、板，鋼筋焊接時，對防水板進行遮攔，以防燒傷防水板。復檢鋼筋臺車就位前按照用儀器測放的隧道中線及標高對已安扎好的鋼筋再次進行結(jié)構(gòu)尺寸檢查，看鋼筋位置是否正確，保護層能否滿足要求，環(huán)向主筋內(nèi)外面是否已安設(shè)混凝土保護層墊塊，只有符合要求后才能進行臺車就位。、鋼筋綁扎接頭技術(shù)要求：受拉區(qū)內(nèi)的光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180彎鉤，帶肋鋼筋應作成彼此相對的90彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）應符合下表規(guī)定：序號鋼筋類別受拉區(qū)受壓區(qū)1光圓鋼筋30d+半圓形彎鉤30d2帶肋鋼筋35d+直角形彎鉤25d注：d為鋼筋直徑；綁扎接頭的搭接長度除應符合本表規(guī)定外，且在受拉區(qū)不得小于300mm，在受壓區(qū)

35、不得小于200mm。受壓區(qū)光圓鋼筋的末端，可不作彎鉤，但鋼筋搭接長度不得小于30d。、鋼筋電弧焊接頭技術(shù)要求：鋼筋電弧焊接頭類型應符合下表4-4規(guī)定：鋼筋電弧焊接頭外觀質(zhì)量應符合下表4-5要求：A、鋼筋搭接接頭的搭接部位應預彎，搭接鋼筋的軸線應位于同一直線上。B、幫條電弧焊的幫條，宜采用與被焊鋼筋同級別、同直徑的鋼筋；當采用同級別不同直徑的鋼筋作幫條，且被焊鋼筋與幫條鋼筋均為I級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直徑應大于或等于被焊鋼筋的0.8d，當被焊鋼筋與幫條鋼筋為、級鋼筋時，兩幫條鋼筋的直徑應大于或等于0.9d。幫條和被焊鋼筋的軸線應在同一平面上。C、焊接高度h應等于或大于0.3d，并不得小于4mm，

36、焊接寬度b應等于或大于0.7d，并不得小于8mm。D、鋼筋與鋼板進行搭接焊時，搭接長度應大于或等于鋼筋直徑的3倍（I級鋼筋）或5倍（級鋼筋）。E、焊縫高度h應等于或大于0.35d，并不得小于4mm，焊接寬度b應等于或大于0.5d，并不得小于6mm。表4-4序號接頭類型接頭間圖適用范圍鋼筋類別鋼筋直徑（mm）1雙面焊縫幫條焊級鋼筋10-402單面焊縫幫條焊級鋼筋10-403雙面焊縫搭接焊級鋼筋10-404單面焊接搭接焊級鋼筋10-40注：在無條件進行序號1、3的雙面焊縫電弧焊時，可采用2、4的單面焊電弧焊。搭接接頭的長度、幫條的長度和焊接的總長度應符合下表4-5的規(guī)定：序號類別項目允許偏差1電弧

37、焊接頭幫條焊接頭鋼筋軸線的縱向偏移0.5d搭接焊接彎折角4偏移0.1d且不大于3mm焊縫高度+0.05d0焊縫寬度+0.1d0焊縫長度-0.5d咬肉深度0.05d且不大于0.5mm在2d長的焊縫表面上焊縫的氣孔及夾渣數(shù)量2個面積6m22閃光對焊接頭接頭處鋼筋軸線彎折角4偏移0.1d且不大于2mm接頭表面裂紋不允許注：d為鋼筋直徑，單位為mm。、鋼筋加工1、受拉熱軋光圓鋼筋的末端應作180度彎鉤，其彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的2.5倍，鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段。2、受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當設(shè)計要求采用直角形彎鉤時，直鉤的彎曲直徑dm不得小于鋼筋直徑的5倍，鉤端應留有不小于鋼

38、筋直徑3倍的直線段。3、彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其彎曲半徑不得小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。4、用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應作不小于90度的彎鉤，有抗震等特殊要求結(jié)構(gòu)應大于受力鋼筋直徑，且不得小于箍筋直徑的2.5倍；彎鉤端直線段的長度，一般結(jié)構(gòu)不得小于箍筋直徑的5倍，有抗震等特殊要求的結(jié)構(gòu)，不得小于箍筋直徑的10倍。、鋼筋安裝鋼筋安裝允許偏差和檢驗方法應符合下表序號名稱允許偏差（mm）檢驗方法1主筋間距（mm）10尺量：連續(xù)3處以上2兩層鋼筋間距（mm）5尺量：兩端、中間各1處以上3箍筋間距（mm）20尺量：連續(xù)3處以上4綁扎搭接長度受拉HPB鋼筋30d尺量：每20

39、m檢查3個接頭HRB鋼筋35d受壓HPB鋼筋20dHRB鋼筋25d5鋼筋加工長度（mm）-10，+5尺量：每20m檢查2根6鋼筋保護層厚度（mm）+10，-5尺量：兩端、中間各1處注：d-鋼筋直徑。、鋼筋接頭設(shè)置在承受應力較小處，并應分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應符合設(shè)計要求。當設(shè)計未提出要求時，必須符合下列規(guī)定：1、焊（連）接接頭在受彎構(gòu)件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構(gòu)件不得大于25%。2、 在構(gòu)件的受拉區(qū)，綁扎接頭不得大于25%，在構(gòu)件的受壓區(qū)不得大于50%。3、鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。4

40、、在同一根鋼筋上應少設(shè)接頭，“同一截面”內(nèi)，同一根鋼筋上不得超過一個接頭。注：兩焊（連）接接頭在鋼筋直徑35倍范圍且不小于500mm以內(nèi)、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內(nèi)均視為“同一截面”。、外觀質(zhì)量鋼筋外觀應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆粒狀或片狀銹蝕。鋼筋保護層墊塊的位置和數(shù)量必須符合設(shè)計要求，當設(shè)計無要求時，不得少于4個/每平方米。（五）臺車就位立模（臺車就位）：根據(jù)放線位置，移動臺車就位。臺車就位后，按要求檢查臺車位置、尺寸、方向、標高、坡度、穩(wěn)定性，放置接頭止水帶及界面劑和拱部注漿管，并安設(shè)好擋頭模板再進行合格檢驗和經(jīng)監(jiān)理工程師簽證，方可澆筑邊拱墻混凝土。1

41、、臺車就位前，首先檢查模板臺車各個部件，檢查是否牢固，模板強度、剛度是否滿足施工要求，同時對模板臺車拼裝后結(jié)構(gòu)凈空尺寸進行檢查，驗收合格后，才可以投入使用。2、臺車就位前，對臺車模板進行打磨處理，保證臺車的表面平整度、光潔度，用柴油與汽油的混合物作為脫模劑，脫模劑的涂刷一定要均勻，不能有油下流或聚集一團的現(xiàn)象。3、臺車就位前，臺車底部鋼軌安裝必須符合如下要求：首先必須保證鋼軌安裝后的剛度要求，即鋼軌在承受自身靜荷載和砼澆筑過程動荷載中，不能出現(xiàn)下沉。鋼軌間距誤差不能超過5mm，滿足臺車行走，同時要用鋼楔卡住臺車車輪，保證臺車在澆筑中不位移。4、對鋼筋砼拱墻，鋼筋上必須使用與設(shè)計保護層等厚的高標

42、號砂漿墊塊，以確保鋼筋保護層符合設(shè)計要求，二襯鋼筋的安裝不能侵入凈空。5、臺車就位以測量隊放樣點位為標準，臺車安裝必須穩(wěn)固、牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。模板與混凝土接觸面必須清理干凈并涂刷隔離劑。6、臺車就位完畢后，對臺車進行檢查，其允許偏差必須滿足下表要求序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1平面位置及高程15尺量和水準儀2起拱線高程103拱頂高程+10，0水準儀測量4模板表面平整度52m靠尺和塞尺5相鄰澆注段表面錯臺10尺量7、檢查完畢符合設(shè)計要求后，進行預埋件和擋頭模板的安裝，預埋件主要有中埋式橡膠止水帶和帶注漿管膨脹止水條。止水帶采用U形鋼筋盤條固定在擋頭模板上,一半鑲?cè)肽０?另一半緊貼在擋

43、頭模板，并用鋼筋進行固定、加固。帶注漿管膨脹止水條采用預留安裝槽，在模板拱頂（最高點）安設(shè)排氣孔兼注漿孔，注漿孔設(shè)置間距510m。擋頭模板和止水帶之間采用定型木板加工,止水帶與支護面之間采用不等寬度模板組合而成，根據(jù)超挖實際情況組合。（六）襯砌混凝土澆筑1、混凝土的拌制混凝土所用的原材料（水泥、粗骨料、細骨料、水、外加劑等）必須經(jīng)檢測合格后方可使用。嚴禁使用未經(jīng)檢測或檢測不合格的原材。每次混凝土施工時拌合司機要提前對計量設(shè)備進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。拌制混凝土的自動計量裝置應定期檢定，使其保持良好狀態(tài)。嚴格按照試驗室出具的配合比進行計量，按重量投料。計量精度必須滿足驗收要求，即粗、細骨料計量

44、偏差控制在2%以內(nèi)，水泥、外加劑、水計量偏差控制在1%以內(nèi)。粗細骨料含水率應經(jīng)常測定，雨天施工時應增加測定次數(shù)，根據(jù)工地實際情況及時調(diào)整配合比。砼攪拌時間不得少于3min，攪拌時間也不宜過長。2、混凝土的運輸混凝土在運輸過程中不應發(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現(xiàn)象，當運至澆筑點發(fā)生離析現(xiàn)象時，應在澆筑前進行二次攪拌。用混凝土攪拌運輸車運輸混凝土時，應符合下列規(guī)定： 在運輸已拌制好的混凝土時，宜以24r/min的轉(zhuǎn)速攪動，嚴禁高速旋轉(zhuǎn)。卸料前應以常速再次攪拌；在運輸中同時拌制混凝土時，從加水后算起，至全部卸出所經(jīng)過的時間，不宜大于90min；車體內(nèi)壁應平整光滑，不吸水，不漏水，每天使

45、用完畢后應清洗粘附的混凝土。3、混凝土的澆筑混凝土澆筑：澆筑邊拱混凝土時，應由下向上對稱澆筑，兩側(cè)同時或交替進行，邊墻部位混凝土應采取埋入軟管式澆筑?；炷劣酶街秸駬v器和插入式振搗器聯(lián)合搗固，安排專人負責，保證混凝土內(nèi)部密實，外部光滑。并注意保護好預埋于混凝土內(nèi)部的注漿管，防止其歪斜和傾倒，以確保二次襯砌后回填注漿能順利進行。要配足備用搗固機具，防止因搗固機具發(fā)生故障，造成漏搗或搗固不實?；炷翝仓仨氝B續(xù)進行，因故不能連續(xù)澆筑，間歇時間超過混凝土初凝時間時，必須按規(guī)定進行接茬處理。在澆筑混凝土前，確認基底無虛碴、積水及其他雜物（當有鋼筋時還要檢查鋼筋情況），并應采取防、排水措施。澆筑混凝土

46、前以及澆筑過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架、預埋件等加以檢查，當發(fā)現(xiàn)問題及時處理。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項：模板的高程、位置及截面尺寸；模板、支架、支撐等結(jié)構(gòu)的可靠程度；預埋件的安裝位置和高程；鋼筋的安裝位置；脫模劑涂刷情況?；炷翝仓r的自由傾落高度不得大于1.2m，當大于1.2m時，應采用接軟管等方式澆筑。澆筑混凝土應分層進行，其分層厚度（指搗實后的厚度）不宜大于振搗器作用部分長度的1.25倍，控制在30cm左右。4、混凝土的振搗用插入式振搗器振搗混凝土時，應符合下列規(guī)定：移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土內(nèi)的深度宜為510cm，以保證上下層結(jié)合良好，振搗器應盡可能

47、垂直地插入混凝土中。如條件困難，可略帶傾斜，但與水平面夾角不宜小于45，振搗棒搗固時應快插、慢拔，在每一孔位的振搗時間，以混凝土不再顯著下沉、水分和氣泡不再逸出并開始泛漿為準。一般為1030s；振搗時不得碰撞模板、鋼筋和預埋管件，距模板的垂直距離，不應小于振搗器有效半徑的1/2，混凝土必須振搗密實，無漏振及過振現(xiàn)象。在混凝土澆筑振搗過程中，要有專人負責，防止跑模和漏漿現(xiàn)象發(fā)生?；炷翝仓M量連續(xù)進行。混凝土運輸、澆筑及間歇的全部用時不應超過混凝土的初凝時間，底層混凝土初凝后澆筑上一層混凝土時，應按施工縫處理。當允許間歇時間已超過時，應按澆筑中斷處理，同時應留置施工縫。在混凝土施工縫處連續(xù)澆筑

48、新混凝土時，應符合下列規(guī)定：前層混凝土的強度不得小于1.2MPa，施工縫處的水泥砂漿薄膜、松動石子或松弱混凝土層應鑿除，并應用水沖凈、濕潤，使其表面形成一個新鮮清潔有一定石子外露起伏不平的麻面；新混凝土澆筑前，宜在橫向施工縫處先鋪一層厚約15mm并與混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂漿（豎向施工縫處可刷一層水灰比為0.3左右的薄水泥漿），然后再繼續(xù)澆筑新層混凝土，施工縫處的新層混凝土應振搗密實。二襯施工時在拱頂部位每組襯砌預留不少于4個注漿孔，二襯砼達到100%強度后對初支與二襯間空隙進行回填注漿，保證初支與二襯密貼。5、混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑后，12h內(nèi)即應覆蓋和灑水。操作時不得使混凝土受到

49、污染和損傷。當工地晝夜氣溫連續(xù)3d低于5或最低氣溫低于-3時，采取冬期施工措施；當工地晝夜平均氣溫高于30時，應采取夏期施工措施?；炷琉B(yǎng)護時間不宜少于14d，灑水次數(shù)應以混凝土表面保持濕潤狀態(tài)為度。養(yǎng)護用水與拌制用水相同。6、拆?；炷敛鹉r的強度應符合設(shè)計要求。當設(shè)計未提出要求時，側(cè)模應在混凝土強度達到8MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受損時，方可拆除。拆除模板時，不得影響混凝土的養(yǎng)護工作。7、主要技術(shù)措施隧道襯砌砼為使襯砌砼抗?jié)B等級不小于設(shè)計要求等級，達到內(nèi)實外美、不滲、不漏、不裂和砼表面無濕漬的質(zhì)量標準，施工過程采取以下主要技術(shù)措施進行控制。襯砌凈空控制在拱墻襯砌前，對模板架立位置進

50、行測量放樣。模板架立位置比設(shè)計位置凈空大5cm，對模板結(jié)構(gòu)尺寸和襯砌凈空進行檢查，對模板進行調(diào)整、加固。砼質(zhì)量控制對鋼材、水泥、粗細骨料、水、外加劑等原材料進行試驗，經(jīng)試驗后選用符合設(shè)計強度標準的原材料進行配合比設(shè)計并不斷優(yōu)化。對隧道內(nèi)滲水進行水質(zhì)化驗，弄清它是否對砼有侵蝕性，以便在配合比設(shè)計時采取相應的措施，如原材料的選用等。施工中嚴格按配合比準確計量，嚴格按配合比拌制砼，必須采用自動計量攪拌站拌和，采用重量法計量，砼攪拌時間不能少于3分鐘；砼拌和完成后必須在規(guī)定的時間內(nèi)用完，砼澆筑全部采用泵送砼入模。脫模時間必須經(jīng)試驗確保砼強度達到8MPa以上后才能脫模，脫模后及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于

51、14d。拱頂混凝土密實度和空洞解決措施A.分層分窗澆筑泵送混凝土入倉自下而上，從已澆筑段接頭處向未澆筑方向。充分利用臺車上、中、下三層窗口，分層對稱澆筑混凝土，在出料管前端加接35m同徑軟管，使管口向下，避免水平對砼面直泵。砼澆筑時的自由傾落高度不能超過1.2米，當超過時，采用接長軟管的方法解決砼落差過高的問題。B.采用封頂工藝當混凝土澆筑面已接近頂部（以高于模板臺車頂部為界限），進入封頂階段，為了保證空氣能夠順利排除，在預留注漿孔安裝排氣管，排氣管一端盡可能靠防水板頂部。將排氣管另一端固定在模板臺車內(nèi)，且固定牢固。隨著澆筑繼續(xù)進行，當發(fā)現(xiàn)有水（實為混凝土表層的離析水、稀漿）自排氣管中流出時，

52、即說明倉內(nèi)已完全充滿了混凝土，停止?jié)仓炷?，疏通排氣管和撤出泵送軟管。封頂混凝土時盡量從內(nèi)向端模方向澆筑，以排除空氣。后期（砼強度達到設(shè)計70%以上）可利用排氣管對拱頂因砼收縮產(chǎn)生的空隙進行填實，回填注漿壓力控制在0.10.5MPa。C.澆筑過程中派專人負責振搗，保證砼的密實，封頂前準確安裝拱頂排氣管，確保封頂時不出現(xiàn)空洞，并在后期利用此管進行壓漿，使襯砌背后充填密實。拆模和養(yǎng)護砼拆模拱墻模板在砼強度達到8Mpa后方可拆模，拆模后進行灑水養(yǎng)護作業(yè)，養(yǎng)護期齡為14天。其它技術(shù)措施A嚴格控制混凝土從拌合出料到入模的時間，當氣溫2030時，不超過1h，1019時不超過1.5h。冬、雨季施工時，混凝

53、土拌合運輸和澆筑嚴格按保障措施和規(guī)范要求執(zhí)行。B.拆模養(yǎng)護：每循環(huán)脫模后及時對模板臺車進行養(yǎng)護：清刷模板，對變形和麻面處進行整修和打磨，涂脫模劑。當邊、拱混凝土強度達到8MPa時，方可拆模，拆模時間不可過早，拆模后及時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。C.襯砌厚度、密實度及外觀檢測方法襯砌外觀要目測平順光滑，無蜂窩麻面。斷面尺寸及中線、高程用鋼尺配合經(jīng)緯儀、水平儀量測，內(nèi)輪廓必須符合設(shè)計要求。襯砌厚度檢查采用雷達檢測，密實度檢查采用混凝土回彈儀，其強度檢查采用同期制作混凝土試件，做抗壓強度試驗。五、質(zhì)量保證措施5.1技術(shù)保證措施混凝土在振搗過程中，產(chǎn)生泌漿水，容易粘在模板上形成混凝土表面的氣

54、泡。為減少二次襯砌混凝土表面的氣泡，澆筑時根據(jù)混凝土的層面，設(shè)置排水孔，排完水后及時封孔。1、二次襯砌應達到結(jié)構(gòu)密實、表面平整光滑、曲線圓順。2、混凝土襯砌施工前應對水泥、細骨料、粗骨料、拌制和養(yǎng)護用水、外加劑、摻合料等原材料進行檢驗，必須使用檢驗合格的原材料。3、 混凝土生產(chǎn)應采用自動計量的拌合站、攪拌輸送車運輸、混凝土泵送入模的機械化流水作業(yè)線，以保證二次襯砌混凝土的質(zhì)量。4、級圍巖的二次襯砌應在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作，即拱腳水平相對凈空變化速度小于0.2mm/d，拱頂相對下沉速度小于0.15mm/d。淺埋隧道級圍巖應根據(jù)具體情況確定二次襯砌施作時間；深埋地應力復雜的隧道，應允許

55、圍巖較大范圍的變形和應力的釋放，二次襯砌的施作時間應根據(jù)設(shè)計和監(jiān)測結(jié)果確定。5、對襯砌完成的地段，應與設(shè)計單位密切配合，繼續(xù)觀察和監(jiān)測隧道的穩(wěn)定狀態(tài)，注意襯砌的變形、開裂、侵入凈空等現(xiàn)象，并作出長期穩(wěn)定性評價。6、嚴格按照設(shè)計圖紙及公路工程質(zhì)量檢驗評定標準要求控制鋼筋制作和安裝質(zhì)量及鋼筋砼保護層厚度控制。7、混凝土澆筑前需要經(jīng)過測量組及質(zhì)檢部的復核，需要仔細檢查預埋件及各部位尺寸，確保沒有錯漏時才允許澆筑混凝土。8、二次襯砌施工的順序是仰拱超前，墻、拱整體澆筑。標準斷面應采用移動式模板臺車，墻、拱整體澆筑。邊墻基礎(chǔ)高度的設(shè)置（水平施工縫）應避開剪應力最大的截面。9、澆筑前，應清除防水層表面灰粉

56、并灑水潤濕。10、模板臺車行走軌道的中線和軌面標高誤差應不大于10mm，臺車就位后啟動微調(diào)機構(gòu)，用儀器校正模板外輪廓與設(shè)計凈空相吻合，并鎖定臺車。11、混凝土應對稱、分層澆筑，分層振搗。二襯砼應連續(xù)澆筑，搗固應優(yōu)先采用插入式振動器，并與附著式振搗配合。12、每襯砌段拱頂部位至少應預留4個注漿孔。13、隧道拱、墻背后的局部坍塌或塌落，必須回填密實，必要時回填注漿。拱部范圍與墻腳以上1m范圍內(nèi)的超挖，應用與襯砌同級混凝土回填。隧底超挖部分應用與隧底結(jié)構(gòu)同級的混凝土回填。所有超挖部分不得用漿砌片石進行回填。14、為提高二襯混凝土的施工質(zhì)量，防止拱部混凝土澆筑出現(xiàn)空穴，拱部宜配制流態(tài)混凝土澆筑。15、

57、二次襯砌拆模時間一般情況下混凝土強度應達到8.0Mpa以上。初期支護未穩(wěn)定，二次襯砌提前施做時混凝土強度應達到設(shè)計強度的70以上。特殊情況下，應根據(jù)試驗及監(jiān)控量測結(jié)果確定拆模時間。16、襯砌臺車表面每次脫模后必須進行清洗，必須刷脫模劑，嚴禁使用廢機油及其他影響襯砌外觀顏色的材料涂刷。5.2制度保證措施執(zhí)行嚴格的報檢制度和試驗人員旁站制度。砼澆筑前要符合以下條件：模板的支撐系統(tǒng)按施工方案施工完畢。模板、鋼筋及其支架質(zhì)量符合規(guī)定，驗收合格。技術(shù)復核、隱蔽工程驗收已確認簽證。施工范圍內(nèi)安全設(shè)計落實。施工機具準備就緒且能正常運轉(zhuǎn)。材料供應準備完畢。原材料及施工配合比經(jīng)監(jiān)理及施工方共同檢查合格。六、機械

58、設(shè)備投入 表6-1序號設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量備注1裝載機ZLC50C4臺移動臺架2砼運輸車9m34輛3砼攪拌站全自動計量2臺90m3/h4砼輸送泵HBT6025發(fā)電機P2502250KW6電焊機BX3-30087整體模板臺車9m48多功能作業(yè)臺架6.0m4基面處理，鋪掛防水板、土工布，砼面處理，養(yǎng)護臺架七、施工安全保證措施1、鋼筋操作應戴手套，在彎曲和切斷鋼筋時，褲腳應用帶子扎緊。2、人工剁斷鋼筋時，需檢查錘把是否牢固，打錘人和把剁子人應該成斜角，打錘時要注意周圍有無閑人站立，剁短鋼筋時，應設(shè)有簡易防護罩，以防崩出傷人。3、使用機械切斷鋼筋時，鋼筋應安穩(wěn)在切口間，并用手握住末端以防搖擺，切斷短料

59、時需用鉗子夾料，不得用手直接把料，以防意外傷人。4、鋼筋切斷機和彎曲機的皮帶輪和傳動齒輪應設(shè)有防護罩，機器開啟后達到正常轉(zhuǎn)數(shù)時，再開始工作。5、鋼筋機械要有專人操作，使用前要檢查刀片、螺絲，嚴禁其他人員操作。6、安放鋼筋骨架或搬運鋼筋時，附近如有電線，先將電源關(guān)閉，并排專人負責，以防意外。7、在高空綁扎鋼筋時，要站在臺架或腳手架上操作，并且把安全帶拴在腳手桿上，上下梯子時注意安全。8、每班對作業(yè)臺架進行檢查，必要時進行加固處理。 9、加強洞內(nèi)通風、照明，在臺架及模板臺車上均設(shè)置警示燈，避免車輛碰撞臺架或臺車而造成安全事故。 10、臺架及臺車上嚴禁堆放材料，作業(yè)時工具必須裝在包內(nèi)或捆綁在臺架上，避免工具或材料掉下傷人。11、震搗器使用前應先檢查，螺絲是否緊固，電接頭是否緊密，通電試一會，無雜音方可操作。如震動不正常，應立即停止進行維修。12、操作震搗器的人員，必須穿膠皮靴，帶絕緣手套，濕手不許接觸電氣開關(guān)。13、震搗器必須設(shè)專門防護性接地，需有特制的三腳或四腳插銷和帶有三個插孔或四個插孔的特殊插座開關(guān)板，以免將火線入地線發(fā)生危險。14、加強用電管理，各臺架上必須安裝漏電保護器。15、組裝臺車或重笨物件時，必須專人統(tǒng)一指揮，確保施工安全。16、所有工作人員必須配戴安全防護用品，確保作業(yè)安全