隧道施工技術(shù)總結(jié)(word13頁）

1、PAGE 8&有限公司碼頭？#泊位皮帶機隧道施工技術(shù)總結(jié) %建設工程有限公司項目部碼頭？#泊位皮帶機隧道施工技術(shù)總結(jié)工程概況： (一)、隧道工程 1.隧道施工區(qū)自然條件及周圍環(huán)境 該工程位于？，擬建場地南側(cè)為長江，西側(cè)為渝西囤（煤碼頭），東側(cè)至西側(cè)間分別為河漫灘、山坡，場地整體起伏較小。河漫灘處地形坡度較平緩，約35；山坡斜坡坡角約2050，坡度較陡。隧址區(qū)內(nèi)地面最高處高程為248.43m（BK05），最低處高程為225.46m（BK02），相對高差為22.97m，為一斜坡地帶，地面縱向坡度2832，局部陡立，其后緣有一5060的陡崖；橫向坡度315，較為平緩。場地地表大部分被第四系粉質(zhì)粘土夾

2、碎塊石層覆蓋，整體地形大致為北高南低。 2.隧道地質(zhì)概況1）、地層 根據(jù)鉆探揭露和地表地質(zhì)調(diào)查及碼頭補勘資料，隧址區(qū)上覆土層為第四系全新統(tǒng)崩坡積粉質(zhì)粘土夾碎塊石土(Q4col+dl)；下伏基巖為侏羅系中統(tǒng)沙溪廟組（J2s）砂質(zhì)泥巖夾泥質(zhì)砂巖和砂巖等。 2）、不良地質(zhì) 隧址區(qū)主要的不良地質(zhì)作用存在其洞頂后緣機耕道北側(cè)陡崖中3個危巖體。W3W5危巖體失穩(wěn)方式為滑移式，天然工況下F為1.211.27，處于基本穩(wěn)定狀態(tài)，暴雨工況下F為1.071.14，處于欠穩(wěn)定狀態(tài)。從洞內(nèi)開挖顯露巖層來看，主要有頁巖夾泥巖滑層。該類巖層伴隨隧道開挖易出現(xiàn)小、中規(guī)模塌方。 3.隧道設計概況該隧道為單向單道斷頭礦山皮帶機

3、運輸隧道，隧道最大埋深約29.71m。隧道洞長40.0m；設計底標高214.38mm，設計橫坡和縱坡均為1.00（40m）。設計洞凈寬4.5m，凈高2.932m。 (二)、邊坡支護工程 碼頭？#泊位皮帶機隧道洞口段地形上均位于斜坡上，為逆向坡。坡向178，地面縱向坡度28-32，局部陡立，其后緣有一50-60的陡崖；橫向坡度3-15，坡角5-15，斜坡現(xiàn)狀穩(wěn)定。按隧道設計進口情況是以明洞順接地形進洞，按設計標高進行洞口開挖，將形成隧道兩側(cè)明洞斜坡和順地形的仰坡，仰坡坡向178，設計兩側(cè)斜坡和仰坡都按1：0.5分級放坡加錨桿支護的措施。隧址洞口巖層產(chǎn)狀32416，其巖體中主要發(fā)育裂隙：3085和

4、17360的兩組節(jié)理。1.仰坡 我部進場后發(fā)現(xiàn)，隧道洞口處仰坡已經(jīng)發(fā)生大面積滑坡，清理后坡腳至設計馬道處的地形平均坡角越為90，且已巖質(zhì)為主，巖性為沙質(zhì)泥巖，基巖面傾角與地形以小角度相交，不利于邊坡巖體的穩(wěn)定。易沿巖層裂隙面發(fā)生滑動破壞，邊坡穩(wěn)定性差。2.邊坡 該邊坡為擬建洞口左側(cè)邊坡，最大垂直挖方高度約11.24m。為巖土混合邊坡(二級邊坡為巖質(zhì)邊坡)，且以巖質(zhì)為主，巖性為沙質(zhì)泥巖，上覆土層為粉質(zhì)粘土夾碎塊石(揭露厚度最大3.10m)，橫向地形平均坡角約5，下伏基巖面傾角與地形基本一致。邊坡安全等級二級，巖體類型III類。該邊坡無外傾結(jié)構(gòu)面，邊坡穩(wěn)定性受控于巖體強度。邊坡穩(wěn)定性較好。邊坡坡腳

5、為抗風化能力弱的砂質(zhì)泥巖，在放坡后應立即進行坡面防護。 二、技術(shù)實施方案（一）控制測量1控制測量 開工前，首先對設計單位交付的地面控制樁及永久性水準點進行復測，樁位復核無誤后，在隧道口布設不少于3個固定式中線控制點和2個以上控制點，同時定期對控制點進行檢查，保證其精度。經(jīng)復測，設計移交的控制點BK2、BK5與原始施工圖坐標點存在分歧，原設計中洞口為BK2，但坐標不符合，經(jīng)驗證洞口應為BK3(X=3216317.687，Y=588311.295，Z=214.380)的坐標。 2洞內(nèi)測量 先將洞外控制點引入洞內(nèi)，進行洞內(nèi)測量，其主要內(nèi)容有：施工中線測量、水準測量及斷面施工測量。并定期對洞內(nèi)中線點和

6、水準點進行復測，以防移動，設監(jiān)控點。（二） 隧道工程 1. 地表預加固 依據(jù)隧道洞口的工程地質(zhì)現(xiàn)狀和地面斜坡，進洞前需對洞口、洞頂?shù)乇磉M行預加固。首先在仰、邊坡刷坡頂外做雙向截水溝，以攔截地表水，防止流水沖刷洞門造成危害。對洞門四周地段采用錨桿并結(jié)合地表網(wǎng)噴射砼進行加固。即從隧道洞口段至埋深小于10米地段，橫向5米范圍內(nèi)設置豎向錨桿加固地表。錨桿長度35米，呈梅花型布置，間距1.01.0m。 2. 洞身施工 該隧道為級淺埋隧道，巖石破碎時開挖首先采用的是機械開挖，但經(jīng)過實踐證明，需采用新奧法施工，開挖采用光面爆破技術(shù)。(1) 光面爆破施工技術(shù)光面爆破是通過正確選擇爆破參數(shù)和合理的布孔，利用毫秒

7、雷管的微差作用使后序炮眼的起爆具有良好的臨空面。同時毫秒雷管的微差爆破同時使起爆的藥量得以減少和控制，間隔起爆的外轟波得以疊加抵消，從而減少了對圍巖的擾動。爆破后，要求壁面平整規(guī)則，消除了應力集中，達到充分利用了圍巖的自承能力，同時良好的光爆效果，使得超欠挖得以控制。 1）、隧道爆破施工 、施工方法：采用人工風鉆打眼，人工裝藥，非電毫秒雷管引爆。 、機具設備：風鉆選用常規(guī)YT-28型手持風鉆，30的鉆桿，32mm鉆頭，成孔直徑為42mm； 、火工品：采用2#巖石乳化炸藥，規(guī)格為25mm245mm。起爆材料采用3、5、6、7、8段的非電毫秒雷管；周邊眼采用間隔裝藥，導爆索傳爆。使用火雷管作為整個

8、網(wǎng)絡的起爆體。 、炮眼深度的確定：隧道的設計開挖斷面面積為23.8m2，實際開挖斷面23.8m2。巖性為侏羅系中統(tǒng)沙溪廟組（J2s）砂質(zhì)泥巖夾泥質(zhì)砂巖和砂巖等，整體性好，干抗壓強度一般達到120140Mpa，設計為V類圍巖。經(jīng)過多次爆破試驗，確定合理炮眼深度為3.53.7米，有效循環(huán)進尺3.03.5米，炮眼利用率大于95%。 、掏槽眼的確定：采用3對掏槽眼水平成對布置。為了保證良好的掏槽的效果，確定為斜眼式掏槽眼。 、光爆參數(shù)確定： a、周邊眼間距（E）：直接決定開挖輪廊面平整度的主要因素，一般情況下E=（8-18）d k，即336-756mm，根據(jù)隧道地質(zhì)情況，圍巖較硬，周邊眼間距E值取50

9、cm；對于節(jié)理發(fā)育地段，間距適當減小。b、周邊眼抵抗線（W）：即光爆層厚度，是周邊眼距輔助周邊眼的間距，一般為W=1.25E=62.5cm。 c、周邊眼密集系數(shù)K：K=E/W確定在0.8。 d、線裝藥密度（q）：根據(jù)圍巖硬度確定在0.070.35之間。 e、周邊眼間隔裝藥：采用導爆索間隔串聯(lián)炸藥卷，非電毫秒雷管并聯(lián)，火雷管引爆。炮眼孔用炮泥堵塞，堵塞長度不小于50cm。 f、輔助眼的布置：輔助周邊眼是根據(jù)周邊眼的光爆層厚度W與周邊眼平行布置的，其它輔助眼是在輔助周邊眼與擴槽眼之間均勻布置。輔助眼間距E一般為60-80cm。炮眼密集系數(shù)K=0.8。 g、起爆順序：光面爆破時，從掏槽眼開始，順次從

10、隧道斷面中心向外起爆，最后起爆周邊眼。根據(jù)炮眼布置，每次爆破從掏心眼到周邊眼采用3、5、6、7、8，5個段位的非電毫秒雷管引爆，相臨段位起爆時間相差2毫秒。 、炮眼布置圖 ： 、試爆及參數(shù)調(diào)整 由于光面爆破對孔位和裝藥量的嚴格要求，隧道在光面爆破前，組織相關技術(shù)人員進行爆破成縫試驗，從而確定周邊眼的裝藥量、裝藥結(jié)構(gòu)、堵塞長度和炮眼的間距；根據(jù)開挖斷面的面積、巖石強度、掘進深度、炮眼深度、炸藥品種等因素計算斷面炮眼數(shù)量；在整個光面爆破的施工過程中，組織相關人員對圍巖類別及光爆破效果進行現(xiàn)場監(jiān)控，總結(jié)每次爆破效果，測量炮孔殘留率、圍巖破壞程度及輪廓修正、優(yōu)化，從而調(diào)整孔位、孔距、孔深以及用藥量。

11、由于周邊眼的孔位以及鉆桿的位置直接影響到隧道的縱坡及開挖的超欠挖的大小，同時對隧道光爆效果起決定作用。所以對周邊眼的孔位、孔距、孔深都要有相當嚴格的控制。針對光爆參數(shù)控制，實行施工技術(shù)人員跟班制，切實掌握圍巖性質(zhì)，保證光爆質(zhì)量。 隧道在對光爆參數(shù)調(diào)整按以下原則進行：出現(xiàn)兩孔間巖面外凸，殘留炮眼完整率較好，裝藥部位無明顯凹凸，由于周邊孔間距過大或最小抵抗線過小引起的，應減小周邊孔間距；出現(xiàn)兩孔間巖面內(nèi)凹，殘留炮眼完整率較好，裝藥部位無明顯凹凸，由于周邊孔間距過大小或最小抵抗線過大引起的，應增大周邊孔間距；出現(xiàn)兩孔間巖面外凸，殘留炮眼完整率較差，裝藥部位有明顯凹凸，由于裝藥量過大引起的，應減小裝藥

12、量；堅硬較完整的圍巖，周邊孔間距可適當放大、減少最小抵抗線；軟弱較破碎的圍巖，周邊孔間距可適當減小、加大最小抵抗線、減少鉆孔深度。 、提高工人操作水平 在所有光爆參數(shù)確定后，影響光爆效果的主要因素就是人的因素： a、施工人員尤其是風鉆工的操作水平和質(zhì)量意識直接影響炮孔的質(zhì)量，對光面爆破質(zhì)量影響最大。 b、風鉆工尤其是進行周邊孔施工的風鉆工不宜經(jīng)常更換，否則光面爆破質(zhì)量極易出現(xiàn)波動； c、由于隧道的縱坡是由周邊孔的鉆桿角度確定的，所以對風鉆工的技術(shù)水平有較高的要求。 d、要采取一定的經(jīng)濟措施來調(diào)動工人的積極性，自覺的按測量孔位打眼，并在施工中不斷提高操作水平。2）經(jīng)濟指標隧道V類圍巖全斷面每爆破

13、循環(huán)平均鉆眼 81個，實際開挖斷面 23.8 m2，單位面積鉆孔3.4個/m2。實際每循環(huán)平均進尺3.3米，平均炮利用率在95%以上，爆破后周邊輪廓平整，巖石完整穩(wěn)固，基本無浮石。拱部超欠挖基本控制在5cm以內(nèi)，兩茬炮眼銜接的臺階控制在15cm，殘眼率達到85%以上。爆破的石碴塊度合適，基本裝碴和路基料的要求。通過隧道光面爆破開挖的良好控制，使得超欠挖得以控制，降低了噴射砼回填量、二襯砼的襯砌量，并提高防水卷材施工質(zhì)量，對工程質(zhì)量和成本控制起到了關鍵的作用。(2) 開挖超前支護 根據(jù)設計文件，采用3.5m超前小導管預注漿進行支護，小導管采用外徑42mm，壁厚4mm的熱軋無縫鋼管加工制成，導管長

14、3.5m，前端加工成錐形，尾部焊接6mm鋼筋加勁箍，管壁四周鉆4排6mm注漿孔，施工時鋼管沿隧道開挖外輪廓線周邊以510外插角打入巖層中。小導管環(huán)向間距為35cm.兩排超前小導管縱向有不小于1.0m的搭接長度，端部焊接在鋼拱架上，縱向間距1.8m。注漿采用水泥水玻璃雙液。 由于在2011.在2011年8月22日開挖作業(yè)時，隧道洞口段洞頂出現(xiàn)塌方，塌方方量56.812m3 。塌方所表露的巖層巖性為頁巖夾泥巖且與隧道縱向呈斜切滑板狀，該類巖層極易出現(xiàn)塌方。塌方后，我方及時在洞口布置了監(jiān)控量測的觀測點。并由建設方組織設計、監(jiān)理、施工方召開了施工方案會議紀要，主要處理方案如下： 1.在洞口上拱和邊坡設

15、置監(jiān)測點，隨時進行檢測是否沉降、變形或開裂。 2.超前小導管長度由原來的3.5m加長到4.5m。 3.在洞口處先做仰坡和二次襯砌以確保洞口的穩(wěn)固。 4.在每一榀拱架腳部兩端分別加一根鎖腳錨桿，在巖層不穩(wěn)定的地方可以在拱腳兩端分別加兩根鎖腳錨桿。 5.洞口上方邊坡處理完畢后方可進洞施工。 6.每向前1.5m后就進行支護。 (3) 初期支護 初期支護緊跟開挖面實施，先安設系統(tǒng)錨桿，錨桿采用中空注漿錨桿（R25，L=350mm）,間距按照10080cm呈梅花型布置，拱墻部掛鋼筋網(wǎng)并加設工字鋼拱架，鋼筋網(wǎng)采用 6.5鋼筋 ，按照2020cm間距進行布置。鋼筋網(wǎng)與錨桿連接牢固?；喍味藟﹀^桿采用中空注漿

16、錨桿（R25N,L=250），間距按照100100呈梅花型布置。工字鋼拱架作為初期支護的加勁措施，其縱向間距為0.6m，與系統(tǒng)錨桿錯開設置，定位、鎖腳錨桿利用22mm砂漿錨桿，長3m。工字鋼拱架緊貼處噴混凝土并與鎖腳錨桿端頭焊接，沿工字鋼拱架內(nèi)、外緣每2m各設一根縱向連接鋼筋。最后噴射c20早強速凝混凝土進行封閉。 錨桿施工采用風鉆鉆眼，混凝土噴射采用TK961型濕式噴射機。噴錨前做好以下準備工作：(1) 檢查開挖斷面尺寸。(2) 清除松動巖石塊和墻角巖渣，清洗待噴面。(3) 檢查機具設備并試運轉(zhuǎn)。 噴射作業(yè)分段、分片由上而下順序進行，每段長度根據(jù)圍巖情況控制在12m。噴射作業(yè)一般分為兩次完成

17、，第一次在開挖完后隨即初噴一層厚約5cm，然后安裝錨桿、掛網(wǎng)、架設拱架，隨后復噴到設計厚度。噴射后4小時方能進行爆破作業(yè)。 (4). 裝渣運輸 采用無軌運輸方式，用50裝載機裝渣轉(zhuǎn)運。(5). 清底、仰拱、鋪底 在開挖、錨噴支護完成后，及時清底施作仰拱混凝土和鋪底。本隧道原設計采取仰拱填充混凝土與仰拱襯砌混凝土同時澆筑的方法一次成形，澆筑前安設好排水管、環(huán)向盲溝、預埋電纜鋼管、預埋止水及預留螺栓孔，路面下縱向排水管采用200無孔雙壁波紋管，環(huán)向盲溝采用50無孔雙壁波紋管，間距為1020m，預埋鋼管（G25，b=3.25mm）埋深0.7m。但經(jīng)過變更，實際實施方案為仰拱填充片石混凝土改為同襯砌相

18、同標號的混凝土填充，預埋鋼管埋深與實際不相吻合，經(jīng)與建設、設計、監(jiān)理單位研究決定之后，變更取消這0.7m預埋工作。完成底部電纜敷設，止水根據(jù)鋼模臺車襯砌長度埋設。(6) 隧道襯砌 (1) 襯砌防排水隧道二次模筑砼襯砌前，根據(jù)設計要求，先安裝各種防排水設施，防水層采用厚1.2mm的EVA和300gm2 無紡布，EVA搭接寬度為15-18cm。防水板在洞外按一次襯砌長度制作成型，洞內(nèi)防水板采用吊掛臺架無釘孔鋪設，防水板施作的同時施作好縱向排水盲管?？v向排水盲管采用80HDPE雙壁打孔波紋管，其縱坡與隧道縱坡一致，并做好與環(huán)向盲溝的聯(lián)接。防水層施工施工步驟：1）將防水板鋪設臺架移至作業(yè)地段就位；2）

19、在支撐架上縱向鋪設懸承用的6圓鋼拉絲和8號鐵絲；3）將一個循環(huán)長度卷成筒狀的防水板置于支架中央，放開防水板使之自由垂落在撐架兩側(cè)，將無紡布與防水板密切疊合后整體鋪設；4）旋轉(zhuǎn)絲杠將支撐架升起，使防水板盡量緊貼隧道壁面；5）卸掉上一循環(huán)固定懸承拉絲的膨脹螺栓，將上一循環(huán)的拉絲露頭與本循環(huán)的懸承拉絲逐根相連，張拉鐵絲將防水板與壁面貼緊，之后將懸承拉絲的另一端固定在臨時膨脹螺栓上。懸承拉絲定位見圖懸承拉絲定位圖 6）懸承順序為先拱后墻、由上而下進行，考慮到拱部受力較大及懸承拉絲有一定的彈性變形，拱頂及兩側(cè)拱腳各設置2道6圓鋼懸承；7）相鄰循環(huán)防水板之間的搭接縫，采用15cm寬的三合板置于錨噴面與前一

20、組防水板端頭作為粘（焊）接平面，邊粘（焊）邊沿環(huán)向移動三合板，本循環(huán)的懸承拉絲逐根相連，張拉粘（焊）接完成后撤出三合板。8）旋轉(zhuǎn)絲杠下降支撐架，安裝防水板即告完成。防水板剪栽下料洞外粘接（或焊接）接縫檢查鋪設臺架就位在臺架上縱向鋪設鐵絲將防水板鋪設在臺架上 鋪設質(zhì)量檢查降下支撐架相鄰循環(huán)接縫處理懸承鐵絲升起支撐架防水板鋪設施工工藝流程見圖。(2)鋼筋架設及預埋 防排水工序完成后即可進行鋼筋架設及預埋，在鋼筋架設后做好止水帶、止水條及電 纜鋼管的預埋。所有的沉降縫及施工縫均按照設計要求埋設橡膠止水帶及止水條，沉降縫每20m設置一道，施工縫根據(jù)鋼模臺車襯砌長度確定。 沉降縫止水帶采用規(guī)格為3001

21、8R136的E型橡膠止水帶，施工縫止水條采用帶注漿管膨脹止水條。預埋電纜鋼管埋設在隧道進洞左側(cè)，埋置間距為5m一道。 （3） 混凝土襯砌模筑襯砌采用組合鋼模板，采用混凝土輸送泵灌注，振搗棒振搗。澆筑時按照先邊墻后頂拱的順序施工，其高差不超過0.3m。待邊頂拱全部澆筑完畢后即進行路面混凝土的澆筑，同時在隧道右側(cè)預留2020cm排水溝。其具體施工操作要點如下： 1）要求砼生產(chǎn)和輸送能力與砼輸送泵的灌注能力相匹配。 2）砼自進入攪拌輸送車至卸料時間不得超過初凝時間。 3）隧道襯砌封頂采用鋼管壓注法，選擇合適的砼坍落度，使隧道拱頂砼回填密實。 4）在灌注砼時，要注意連續(xù)性和對稱性，因特殊原因不能連續(xù)灌

22、注而必須間隙灌注時，停工時間不得超過砼的初凝時間，同時，砼的表面做成粗糙面，必要時插連接筋；若間歇時間超過初凝時間時，則必須待砼達到2.5MPa以上的強度后方可繼續(xù)灌注。 5）砼脫模強度達到2.5Mpa以上，方可拆模。(7) 施工輔助設施(1) 施工照明及用電 用電線路采用VV-24mm2塑料護套線沿隧道右側(cè)邊墻鋪設，每隔10m安設設置36伏節(jié)能燈作為照明，用電線路鋪設在邊墻距路面1.8m處。(2) 供風及供水 空壓機房和高山蓄水池建在洞口右側(cè)邊坡上，風管沿隧道右側(cè)、水管沿隧道左側(cè)鋪設進洞，采用水泵從江中直接抽水至高山蓄水池。由于隧道短，采用自然通風。（三） 邊坡支護工程 1.邊坡支護施工 邊

23、坡支護緊跟清表完之后進行，錨孔（90mm孔）間距按照150150cm呈梅花型布置，孔深符合設計深度之后安裝錨桿，錨桿采用砂漿錨桿（25），外漏50cm，緊接著注M30水泥砂漿，掛鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)采用6.5鋼筋 ，按照1515cm間距單層雙向進布置。鋼筋網(wǎng)與錨桿連接牢固。并安裝排水孔，排水孔按4m梅花孔布設。最后噴射C20厚10cm早強速凝混凝土進行封閉。坡面應平順，圓滑，平整。 在實際施工中，由于二區(qū)邊坡亂石段處于高危險地段，所以建設方經(jīng)研究決定，對此處的實際實施方案為先注M30水泥漿，待地表有水泥漿流出之后，然后掛鋼筋網(wǎng)，掛完網(wǎng)之后噴射40cm厚C20混凝土，最后再按原設計要求進行整體錨噴支護

24、。 2.噴射砼、錨桿與分布筋大樣圖三、技術(shù)施工保障體系 各項目施工前均進行技術(shù)交底。一）超前小導管施工技術(shù) 隧道V類圍巖采用超前支護采用超前小導管超前注漿加固施工。1、小導管的工藝參數(shù)確定：a、材料：導管選用外徑42mm，壁厚4mm的熱軋無縫鋼管加工制成。前端加工成錐形，尾部焊接6mm鋼筋加勁箍，管壁四周鉆四排6mm注漿孔，施工時采用水泥-水玻璃雙液注漿。b、長度：選定為4.5米，兩排超前小導管縱向應有不小于1.0m的搭接長度。即每循環(huán)有效支護3米。c、環(huán)向間距和外插角：環(huán)向間距的確定主要考慮注漿加固擴散半徑和加固強度，確定為35cm，沿隧道開挖外輪廓線周邊以5-10外插角打入巖層中。d、加固

25、范圍：拱部及邊墻，每循環(huán)共29根。e、注漿參數(shù)：(1) 注漿壓力0.5-1.0MPa，；(2) 水泥漿水灰比W/C=1.0；(3) 水泥采用 P.O32.5普通硅酸鹽水泥。(4) 水玻璃波美度為30，模數(shù)為2.4。2、小導管施工注事項：a、導管應在開挖輪廓線上按設計位置及角度打入，孔位誤差不得大于5cm，角度誤差不大于2度。c、根據(jù)導管布置草圖對導管進行編號，施工時逐根逐孔檢查，做好記錄，當發(fā)生串漿時，應立即將串漿孔堵塞，輪到該管注漿時，再撥下堵塞物，用鐵絲或細鋼筋將管內(nèi)雜物清除并用高壓風或水沖洗，然且再注漿。d、當注漿壓力突然升高，則可能發(fā)生堵塞，應立即停機檢查。當堵管時，要敲打或滾動以疏通

26、注漿管，無法疏通采取補管處理。e、注漿效果檢查可以鉆孔檢查，未達到要求的，應補管、注漿。開挖時要隨時觀察注漿效果，如固結(jié)效果不明顯，應停工處理，并找出原因，在下次施工中加以注意。f、加強注漿施工的安全管理工作。注漿前應嚴格檢查機具、管路及接頭處的牢固程度，工作人員應佩戴防護面罩等勞保用品，防止爆管傷人。 二）中空注漿錨桿施工技術(shù) 錨桿采用R25N中空注漿錨桿。施工前先檢查錨桿類型、規(guī)格、質(zhì)量及其性能是否與設計相符。根據(jù)錨桿類型、規(guī)格及圍巖情況準備鉆孔機具。 鉆孔采用風鉆，孔眼間距、深度和布置符合設計參數(shù)的要求，其方向垂直于巖層層面。用風動攪拌機帶動錨桿快速旋轉(zhuǎn)，邊旋轉(zhuǎn)邊徐徐推進。 為了檢驗錨桿

27、安裝質(zhì)量，按要求對錨桿進行抗拔力試驗，錨桿質(zhì)量要求： 1、必須保證桿體不銹蝕、未被油和土污染； 2、錨桿長度偏差50mm； 3、孔口偏差不允許超過規(guī)范允許的100mm； 4、孔深偏差不得超過50mm； 5、結(jié)構(gòu)錨桿方向與隧道輪廓徑向間角度不得大于15（夾角75） 6、超前小導管必須與隧道拱頂縱向坡度線夾角控制在105、保證錨桿起到挑頂作用；三）鋼筋網(wǎng)施工技術(shù)1、鋼筋網(wǎng)必須按照規(guī)范要求搭接，搭接寬度100mm；2、鋼筋網(wǎng)必須與錨桿尾端連接或者綁扎；3、鋼筋網(wǎng)網(wǎng)格間距不得大于設計的10%；4、鋼筋網(wǎng)片與巖璧間必須緊貼、保持平整。四）鋼拱架施工技術(shù)1、工字鋼拱必須保證成型尺寸、安裝前必須在洞外進行組

28、裝檢查；2、焊接必須牢固有剛度；3、連接板厚度必須大于8mm；4、安裝時拱腳必須落到基底上面、嚴禁虛腳出現(xiàn)掉拱；5、拱與拱之間必須布置縱向連接筋使得相互間形成整體，防止出現(xiàn)傾斜；6、拱與錨桿必須連接成為整體；7、拱與拱間的間距偏差不得大于100mm；五）噴射混凝土施工技術(shù) 1、噴射前必須先對巖層面灰塵、油污、風化剝離層采用高壓水、風進行清洗、并根據(jù)地下出水點進行防水處理，埋設厚度標志、確保噴射厚度； 2、混凝土計量：根據(jù)配合比測試砂石料中的含水量，調(diào)整配合比、并進行試配、試配合格報送監(jiān)理批準； 3、每次噴射前先將高壓風打開、將管中殘液、殘渣吹出，然后先在噴嘴處通水，在均勻連續(xù)上料、始終保持進料中有一定的混合料。噴射作業(yè)時工作風壓墻部一般控制在0.270.4mpa、拱部控制在0.350.45mpa；噴嘴距離受噴面最佳距離控制在1.0m左右并相互垂直，噴嘴應做螺旋式擾動。 4、噴射順序應該先邊墻后拱部； 5、噴射應根據(jù)設計噴射厚度進行調(diào)整，一般初噴厚度控制在46cm；然后復噴至設計厚度； 6、噴射面應保證基本平整，杜絕出現(xiàn)凹凸不平。六) 襯砌防排水 隧道二次模筑砼襯砌前，根據(jù)設計要求，先安裝各種防排設施，防水層采用厚1.2mm的EVA和300gm2 無紡布，EVA搭接寬度不小于10cm。防水板在洞外按一次