某板材公司連鑄基本工藝技術操作規(guī)程

1、唐山中厚板材有限公司質量管理體系文件版本號：1文件編號：JS/ZY-QG-07連鑄基本工藝技術操作規(guī)程編制：審核：批準：2007-03-05發(fā)布2007-04-01實施唐山中厚板材有限公司技術部目錄TOCo1-5hz一、基本工藝技術規(guī)程1連鑄基本工藝技術參數(shù)1連鑄車間工藝流程3鋼水質量4結晶器振動4拉坯速度4連鑄機本體設備主要參數(shù)5能源介質主要參數(shù)7結晶器冷卻系統(tǒng)9二冷水及開路設備冷卻水系統(tǒng)9二、連鑄主控室技術操作規(guī)程121澆鑄前的檢查與準備122中控設備的運轉啟動及中控的操作133送引錠134澆鑄145澆注中異常事故的處理146終澆147停機操作14三、大包澆注技術操作規(guī)程151檢查與準備1

2、52大包澆注操作15四、中間包澆鑄技術操作規(guī)程161檢查與準備162澆鑄操作163澆注結束程序174換中包連澆操作175各種事故狀態(tài)下的操作18五、切割技術操作規(guī)程221拉矯技術操作規(guī)程222一次火焰切割技術操作規(guī)程223二次火焰切割技術操作規(guī)程23六、出坯技術操作規(guī)程24推鋼機技術操作規(guī)程24垛板臺24七、精整工藝操作規(guī)程25板坯技術條件25鑄坯表面質量25板坯技術操作要求25八、連鑄板坯的缺陷及預防措施26縱向裂紋26橫向裂紋28其他表面裂紋294皮下氣泡和夾渣295其他表面缺陷306內部裂紋317.鑄坯中心缺陷338非金屬夾雜物33九、鋼包冷修工藝操作規(guī)程351冷修前的準備35鋼包的修砌

3、35鋼包包壁的砌筑36鋼包上層包底工作層砌筑36小修包36鋼包內襯的修補36鋼包的烘烤37十、鋼包熱修工藝規(guī)程37鋼包熱修37透氣磚使用38灌引流砂操作38十一、滑動水口機構技術規(guī)程39滑動水口機構的安裝39滑動水口機構使用前的檢查和維護39安裝耐火材料39連續(xù)使用40拆卸耐火材料40注意事項40十二、中間包修砌工藝操作規(guī)程41中間包的修砌41中間包的準備41中間包的烘烤41十三、ZKB100中間包水口快換機構操作規(guī)程1安裝前的檢查42ZKB100的操作順序423開澆前的注意事項434操作程序44連鑄基本工藝規(guī)程1.基本工藝技術參數(shù)1.1煉鋼設備120t頂?shù)讖痛缔D爐出鋼量冶煉周期1.2鋼水精煉

4、設備120tLF鋼包爐處理周期2座平均125t,最大135t38分2座3040分120tRH1座（予留）1.3連鑄機主要技術參數(shù)連鑄機機型連鑄機臺數(shù)流數(shù)直結晶器連續(xù)彎曲連續(xù)矯直弧形板坯連鑄機21連鑄機基本半徑R=10m連鑄機冶金長度澆注斷面：29.6m31.9m（預留第13扇形段）厚度：180、220、250mm寬度：15002100m（50mm進級）定尺長度15003400,其中小于3000mm定尺坯為倍尺供坯鑄機拉速范圍0.12.5m/min送引錠桿速度max3m/min結晶器垂直段高度振動裝置鑄坯導向及拉矯裝置直結晶器，銅板長度900mm2750mm四偏心高頻率小振幅振動系統(tǒng)扇形段結構，

5、分散驅動，連續(xù)彎曲，連續(xù)矯直。包括1個彎曲段6個弧形段、2個矯直段和4個水平段。扇形段開口度最大/最小350/100（mm）驅動輥壓下缸工作壓力送引錠最大18MPa拉坯1.5-5MPa冷系統(tǒng)引錠桿裝入方式氣水霧化冷卻系統(tǒng)下裝式引錠桿存放方式鑄坯切割切割輥道出坯方式出坯輥道面標高澆注平臺標高輥道側面存放在線一次及二次火焰切割機竄動式輥道推鋼機、垛板臺+800mm+13414mm2.連鑄車間工藝流程1x120t轉爐煉鋼t*1x120tLF/1X120tRH（予留）一17T1堆存檢查熱送軋鋼送軋鋼3、鋼水質量3.1板坯連鑄常鑄鋼種及化學成份見各鋼種操作要點。3.2鋼中的錳硫比大于25,有害元素Cu0

6、.20%,Sn0.02%,As0.20。3.3轉爐出鋼必須紅包出鋼。3.4轉爐采用擋渣出鋼技術，大包渣厚小于100mm。3.5所有鋼種必須吹氬，需要喂線或進行LF精煉鋼種，按操作要點執(zhí)行。3.6鋼液的液相線溫度按下式計算：T液（C）=1539（88X%C+8X%Si+5X%Mn+30X%P+25X%S）3.7板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)見表一0.6Vc（m/min）板坯連鑄鋼水溫度參考控制參數(shù)表溫鋼度種連澆中包鋼水溫度（C）開澆中包鋼水溫度（C）Q2351520-156015301570Q3451515-15551525156545#1505-15451515-15554、結晶器振動4.1結晶

7、器振幅為0-4mm4.2振動頻率為60-300次/min，負滑動率為-35%，振動頻率f（次/min）與拉速Vc（m/min）間的關系f起步=60cpmVcv0.6m/min圖1結晶器振動頻率與拉坯速度關系5、拉坯速度5.1起步時間與拉速起步時間與鑄坯斷面間關系如下,時取下限。斷面規(guī)格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-21005、拉坯速度5.1起步時間與拉速起步時間與鑄坯斷面間關系如下,時取下限。斷面規(guī)格180X1500-2100220X1500-2100250X1500-2100鑄坯寬度大時起步時間取上限，寬度小起步時間50-70s60-80s80-100

8、S澆注開始的初始速度及增減速設定見表二表二鑄坯厚度鑄坯寬度初始速度增速減速mmmmm/minm/min/minm/min/min180、220、2501500-21000.050.055.2工作拉速各斷面工作拉速及最大拉速見表三表三鑄坯厚度(mm)工作拉速(m/min)最大拉速(m/min)最低拉速(m/min)1801.70.702201.40.652501.20.60注：拉速的設定依據(jù)：冶煉周期按38分鐘，鋼坯密度按7.8噸/m35.3溫度、斷面、拉速對應表6連鑄機本體設備主要參數(shù)溫度及拉速斷面(mm)、1520-1530C1530-1550C1550-1560Cm/minm/minm/m

9、in180X1500-2100220X1500-2100P:250X1500-21006.1結晶器厚度方向內腔上下口尺寸見表四(單位：mm)表四6.2結晶器寬度方向內腔上下口及錐度尺寸見下表五(單位：mm)表五180220250上口尺寸1890.42290.42600.4下口尺寸1870.42270.42580.4板坯寬度結晶器上口尺寸結晶器下口尺寸錐度150015351152017.50.31600163711621180.3170017391172218.50.3180018421182319.50.3190019441192519.50.32000:2046120261:100.3210

10、02149121271110.36.3彎曲段對弧尺寸及輥間距尺寸見下表六(單位：mm)表六輥號對弧樣板至輥面距離輥間距外弧側內弧側180220250115015018622625721501501862262573150150186226257415015018622625751501501862262576150150186226：2577149.83150.171862262578149.17150.831862262579147.65152.3318622625710144.92155.01186.01226256.9911140.63159.23186.02226.00256.9912

11、143.43156.30186.03226.00256.9813125.94173.56186.05226.00256.9614114.83184.35186.09226.00256.9315100.72197.99186.14225.99256.901683.27214.81186.21225.99256.851762.3234.98186.30225.99256.78注：要求以上尺寸精度為土扇形段各段上下口輥間距尺寸見表七（單位：mm）表七扇形段測量輥號鑄坯斷面180220250弧形扇形段11185.74225.59256.504185.6225.6256.67185.74225.5925

12、6.5弧形扇形段21185.34225.2256.104185.2225.2256.27185.34225.2256.10弧形扇形段31184.94224.8255.74184.8224.8255.87184.94224.8255.7弧形扇形段4p184.64224.5255.44184.5224.5255.57184.64224.5255.4弧形扇形段51184.35224.2255.14184.2224.2255.27184.35224.2255.1弧形扇形段61184.05223.9254.84183.9223.9254.97184.05223.9254.8矯直扇形段71183.9222

13、3.7254.564183.7223.7254.77183.88223.78254.71矯直扇形段81183.54223.5254.474183.49223.5254.57183.5223.5254.5注：要求以上尺寸精度為土0.15mm水平扇形段9上下口183.3223.3254.3水平扇形段10上下口183.1223.1254.1水平扇形段11上下口183.1223.1254.1水平扇形段12上下口183.1223.1254.17、能源介質主要參數(shù)7.1連鑄機冷卻水系統(tǒng)對水量、水壓、水溫的要求，詳見表八表八系統(tǒng)名稱結晶器冷卻水二冷水及設備開路水設備冷卻水系統(tǒng)類型閉路循環(huán)開路循環(huán)閉路循環(huán)水流

14、量(m3/h)750600560供水壓力(MPa)回水壓力(MPa)0.35無壓，排入鐵皮溝0.3供水溫度CC)max40max35max40溫升(C)4-10約20約15水損失(%)140.30.30.3水源事故水池事故水池事故水池對水質要求，詳見表九表九水質要求單結晶器二冷及設備設備閉路水位冷卻水開路水pH值8-98.58.989總硬度CaCO3ppmV10V350V20堿度CaCO3ppm無V200無CO2-腐蝕性無無無氯化物ppmV50V100V50硫化物ppmV50V250V50Fe+Mnppmv0.5/v0.5SiO2ppmv20/v20沉淀和懸浮物ppmv20v20v20顆粒度u

15、mw300w300w300油（石油醚可萃取的）ppm無5無總的溶解固體物ppmv300v600v300傳導率As/cmv600v1200v6007.2連鑄機用壓縮空氣721壓縮空氣用量及壓力表十壓縮空氣質量要求項目用量3(Nm3/h)壓力（MPa）備注工藝用氣6000水閥站內0.35二冷氣水霧化冷卻用設備用氣最大9800.40.8壓頭冷卻、噴嘴試驗、中間罐噴涂等儀表用氣500.55儀表閥門、光電管、火切機、測量輥、等吹掃用氣1000.55吹掃等露點：+2C（常壓下）含油：w1mg/Nm3儀表用壓縮空氣要求干燥、無油。各種用氣要求專線供給。7.3氧氣用于鑄坯切割、清理、處理殘鋼及燒水口等作業(yè)。峰

16、值用量580Nm3/h壓力1.22.0MPa純度99.5%7.4霞普氣峰值用量：約87Nm3/h壓力：0.05Mpa熱值：93.9MJ/m37.5轉爐煤氣峰值用量：約2200Nm3/h壓力：約8kPa發(fā)熱值：7.32MJ/Nm3,要求干燥、無沉淀物氬氣用于鋼流保護澆注氧氣用量：30Nm3/h壓力：0.31.6MPa氬氣純度：99.99%7.7氮氣用于烘烤器等的吹掃氮氣用量：25Nm3/h壓力：0.450.7MPa&結晶器冷卻系統(tǒng)該系統(tǒng)為閉路循環(huán)系統(tǒng)，使用加腐蝕抑制劑的軟化水，分配到結晶器的寬面和窄面。結晶器每個回路的冷卻水單獨控制，冷卻水流量由流量計測量并在0S2的CRT上顯示。冷卻水的溫度變

17、化和壓力不足也在0S2的CRT上顯示。冷卻水的進出口溫度差應在410C之間，并與水量有關。如果溫度差在要求的水量時大于12C,則應停止?jié)沧?。當遇到故障時（如斷電）使用事故水箱的事故供水系統(tǒng)供水，將鑄機中的鑄坯拉出。結晶器冷卻水量的調節(jié)結晶器冷卻水量在冷卻水閥門站人工通過手動調節(jié)閥控制，水量與拉速無關。結晶器每個回路的冷卻水流量如下：寬面外弧側3500-55001/min寬面內弧側3500-55001/min窄面左側350-6001/min窄面右側350-6001/min精確值在投產階段根據(jù)進出水溫差410C來確定冷卻水的入口溫度最大為40C，如果溫度升高超過12C，則澆注必須停上9、二冷水及開

18、路設備冷卻水系統(tǒng)9.1概述本系統(tǒng)包括鑄坯冶金噴淋冷卻系統(tǒng)及扇形段912段導輥的外部冷卻。鑄坯的冶金冷卻（即二次冷卻）采用氣水霧化噴淋冷卻。在二次冷卻水系統(tǒng)供水主管線入口處安裝有一臺自動反沖洗過濾器。冷卻水經過濾后被分流到不同的冶金冷卻區(qū)和設備的開路冷卻系統(tǒng)。每個冷卻區(qū)的冷卻水流量不同，各自采用單獨的控制閥控制。每個冷卻區(qū)的空氣壓力由壓力調節(jié)閥控制，空氣壓力取決于每個冷卻區(qū)的冷卻水流量。冷卻9區(qū)內弧側和冷卻9區(qū)外弧側回路用于保護輥子，防止過熱。冷卻9區(qū)內弧側回路用流量控制閥控制。冷卻9區(qū)外弧側回路手動控制閥控制，水量在試車投產時調好。當發(fā)生斷電故障時，采用高位事故水箱供水。9.2冷卻區(qū)段的布置a

19、）二次冷卻區(qū)（冶金冷卻）冷卻區(qū)段位置及設備組成冷卻系統(tǒng)1N結晶器窄邊（足輥）噴水冷卻11+0結晶器足輥，內弧+外弧噴水冷卻2I+0彎曲段上部，內弧+外弧氣霧冷卻3I+0彎曲段中部，內弧+外弧氣霧冷卻4I+0彎曲段下部，內弧+外弧氣霧冷卻5I+0扇形段1段內弧+外弧氣霧冷卻6I扇形段2+3段內弧氣霧冷卻60扇形段2+3段外弧氣霧冷卻7I扇形段4+5段內弧氣霧冷卻70扇形段4+5段外弧氣霧冷卻8I扇形段6+7+8段內弧氣霧冷卻80扇形段6+7+8段外弧氣霧冷卻b）開路設備冷卻冷卻區(qū)段設備組成冷卻系統(tǒng)9I水平段9,10,11,12段內弧氣水霧化冷卻9XL水平段9,10,11,12段外弧左側交叉噴水冷

20、卻9XR水平段9,10,11,12段外弧右側交叉噴水冷卻其它出坯區(qū)（輥道、切割機等）輥子外冷二次冷卻區(qū)段及冷卻方式如下圖所示:US9.3冷卻區(qū)水量的調節(jié)a）冶金冷卻區(qū)的調節(jié)（18區(qū)）自動操作：當澆注速度0.30m/min時，水量根據(jù)鋼種及澆注速度（冷卻曲線）自動調節(jié)控制。手動操作時，與澆注速度相對應的水量，只能在0S2的CRT上手動調節(jié)。b）機器外部冷卻9I區(qū)水量的調節(jié)水平段912段內弧輥子冷卻水量，可通過0S2的CRT控制流量閥實現(xiàn)。c）機器外部冷卻9XL和9XR區(qū)水量調節(jié)水平段912段外弧輥子橫向交叉噴咀的水量在冷卻水閥門站用手動調節(jié)閥調節(jié)。d）出坯區(qū)設備外部冷卻水量的調節(jié)出坯區(qū)設備外部冷

21、卻水量在冷卻水閥門站用手動調節(jié)閥調節(jié)。9.4系統(tǒng)的打開和關閉當二冷系統(tǒng)開始運行時（開始澆注），所有關閉的手動閥門必須打開。18區(qū)的控制閥一個區(qū)一個區(qū)地由跟蹤系統(tǒng)自動地根據(jù)設定的流量打開。外部機器冷卻（912段輥子冷卻）主切斷閥也將根據(jù)澆注模式的跟蹤值自動接通。出坯區(qū)關閉的閥門要在澆注前在OS2的CRT上手動打開。（開澆”的前提條件）拉出鑄坯后即尾坯離開冷卻區(qū)后，跟蹤系統(tǒng)一個區(qū)一個區(qū)地自動切斷冷卻區(qū)控制閥以避免尾坯過冷。二、連鑄主控室技術操作規(guī)程1澆鑄前的檢查與準備自動化系統(tǒng)功能確認與板坯各工種聯(lián)系，確認設備處于正常狀態(tài)后。確認工作電源接通。在過程計算機上調出控制系統(tǒng)狀態(tài)畫面，確認過程計算機運轉

22、，且過程計算機與基礎自動化聯(lián)系正常，如有異常及時通知調度及有關人員。準備方式選擇將模式旋轉開關轉至準備模式，按確認按鈕，確認準備顯示信號燈亮。調出鑄流畫面確認“準備”模式收到。在過程計算機上調出鑄流顯示狀態(tài)畫面，確認“準備”模式信號收到。中控設備檢查中控運轉操作盤試燈確認，按下試燈按鈕所有的指示燈亮。檢查中控設備功能，認真仔細無漏項，發(fā)現(xiàn)異常立即通知調度室。鑄機設備檢查確認鑄機鑄流狀態(tài)畫面。確認中包小車狀態(tài)畫面。確認一切及前后、切下輥道狀態(tài)畫面。確認等待輥道、二切及切下輥道、二切前后、推鋼機、垛板臺狀態(tài)畫面。調出報警清單畫面確認報警內容。公用介質檢查調出公用介質畫面檢查：O2流量、壓力、溫度；

23、金火焰壓力、溫度；轉爐煤氣壓力、溫度；蒸汽壓力、溫度；Ar氣壓力、溫度；二冷壓縮空氣壓力、溫度；儀表壓縮空氣壓力、溫度。結晶器水檢查調出結晶器畫面，確認結晶器軟水總管壓力、溫度，如壓力、溫度不符，應立即通知調度。設定結晶器寬、窄面軟水流量值。二次冷卻系統(tǒng)檢查調出二冷水畫面，確認總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應立即通知調度。調出二冷壓縮空氣畫面，確認總管壓力，溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應立即通知調度。設備冷卻水檢查調出設備冷卻水畫面，確認總管壓力、溫度及閥門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應立即通知調度。打開閥門，確定流量值。設備噴淋水檢查調出設備噴淋水畫面，確認總管壓力、溫度及閥

24、門狀態(tài)，如壓力、溫度不符，應立即通知調度。打開閥門，確定流量值。澆鑄計劃確認在過程計算機上調出“澆鑄計劃”畫面，將澆鑄計劃中第一爐的爐號、鋼種、鑄坯斷面尺寸、定尺長度、開澆時間、命令數(shù)據(jù)輸入過程計算機，通知澆鋼及二操。確認“澆鑄計劃”。2中控設備的運轉啟動及中控的操作。主液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動在中控操作盤上確認“遠程控制”指示燈亮。確認循環(huán)泵啟動條件，通知現(xiàn)場循環(huán)泵準備啟動，按下循環(huán)泵啟動按鈕，啟動循環(huán)泵。調出畫面進行狀態(tài)確認，正常，無報警。主液壓系統(tǒng)主油泵運轉啟動。在中控操作盤上確認“遠程控制”指示燈亮。確認主油泵啟動條件，按下主油泵啟動按鈕，啟動主油泵。調出畫面進行狀態(tài)確認，正常、無報警。大包

25、升降液壓系統(tǒng)循環(huán)泵啟動。在計算機畫面上確認液壓系統(tǒng)為“遠程控制”。確認循環(huán)泵啟動條件，通知現(xiàn)場循環(huán)泵準備啟動。按下循環(huán)泵啟動按鈕，啟動循環(huán)泵。2.4扇形段蒸汽排出風機啟動。調出計算機“結晶器”畫面，確認啟動條件“電液蝶閥關限位”燈亮，“閥門故障”“風機故障”不亮。在主控操作臺上啟動蒸汽排風機。蒸汽排風機啟動2分鐘后，再分別打開1#和2#蒸汽排風機的電動蝶閥。確認蒸汽排出風機運行狀態(tài)。鑄機工藝壓力設定手動方式：通過主控操作按鈕調節(jié)PH1、PH2壓力值自動方式：將主控臺PH1、PH2調壓開關置于“自動”位。二冷冷卻水參數(shù)設定根據(jù)鋼種與斷面規(guī)格在過程計算機上選擇相應的二冷水表。結晶器冷卻水參數(shù)設定。

26、二冷水試驗完畢后，關閉二冷水氣，將主控操作臺上的轉換開關置于“自動”位。3送引錠將選擇開頭置于“自動”位，相應的指示燈亮。將“工作方式”選擇開關置于“送引錠”位，并按確認按鈕，送引錠準備燈亮。調出計算機準備條件畫面，確認送引錠允許條件全部滿足后，通知拉矯工送引錠。4澆鑄澆注前確認將工作方式選擇置于“澆注”位，通知中包工選擇“澆注”方式。確認計算機畫面上允許澆注條件全部滿足，并按確認按鈕。大包到位確認。中間包到位確認。結晶器水及液位控制系統(tǒng)確認。大包開澆前確認大包鋼水成分、溫度、重量。澆鑄過程中間包開澆前，監(jiān)視中間包過程鋼水重量值。中間包開澆。確認二冷水、氣切斷閥，調節(jié)閥開，流量顯示正常，并將冷

27、卻控制方式切換到自動方式。澆注過程中調出結晶器畫面，二冷水畫面，二冷壓縮空氣畫面，檢查閥門開的狀態(tài)，流量值、壓力值是否正確。記錄中間包測溫結果并及時報標準拉速、過熱度。及時與澆鋼聯(lián)系，確認異常發(fā)生信息的輸入情況。填寫主控記錄表有關信息。5澆注中異常事故的處理畫面顯示結果器冷卻水入口壓力低，通知澆鋼工降低拉速，并告之調度室，增開備用泵。若入口壓力仍低應立即通知停澆。5.2結晶器水溫差T高報警，應立即通知澆鋼工降低拉速。結晶器事故水在畫面上確認：結晶器水流量報警后應立即通知大包停澆，確認事故水自動投入通知中包澆鋼工降低拉速，待結晶器冷卻水正常后，通知澆鋼工恢復正常拉速，如10分鐘內冷卻水仍不正常，

28、應立即通知中包工停澆。二冷水計算機方式故障時的處理。二冷水邏輯串級控制功能故障立即轉入基礎自動化。二冷水基礎自動化自動方式功能故障立即轉入手動操作。二冷水事故方式設定。5.5二冷壓縮空氣串級方式故障處理立即轉入基礎自動化。二冷壓縮空氣自動控制功能故障立即轉入手動操作。二冷壓縮空氣事故方式設定。發(fā)生漏鋼事故的處理確認漏鋼信息，選擇“重拉坯”。將澆鋼情況通知調度。終澆澆次結束前，監(jiān)視大包內鋼水重量，通知大包工準備關閉滑板，并記錄鋼包重量。6.2監(jiān)視中包鋼水重量，通知澆鋼工降速，并記錄鋼水量。確認板坯位置監(jiān)視，二冷水監(jiān)視流量確認，確認二冷水閥門關閉順序。監(jiān)視夾緊輥提升順序。6.5在過程計算機上；輸入

29、澆注情況。停機操作油煙風機停止7.2二冷蒸汽排風機停止。三、大包澆注技術操作規(guī)程1檢查與準備1.1檢查確認大包回轉臺正常狀態(tài)下旋轉定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉正常。1.2檢查確認大包回轉臺事故狀態(tài)下旋轉定位、升降、潤滑、稱量、鎖定、運轉正常。1.3檢查確認鋼包加蓋裝置旋轉、升降液壓系統(tǒng)動作正常，停位準確。1.4大包回轉臺A、B臂大包滑動水口液壓缸驅動正常，停位準確。1.5各種工器具及原輔材料準備齊全，數(shù)量滿足生產需求。2大包澆注操作2.1回轉臂升起，將大包吊座至回轉臺，迅速安裝滑動水口液壓缸與滑動機構快速接頭，轉到澆注位。2.2中間包車開到澆注位置，大包回轉臺對位準確后鎖定回轉臺。2.3

30、安裝大包保護套管，降回轉臂，降鋼包蓋。2.4打開滑動水口，當中包液面上升到不小于250mm時，向中間包內加入中包覆蓋劑，覆蓋住整個中間包液面。2.5中包鋼水液面到250300mm即鋼水量達到7-8噸時，通知中包澆鋼工開澆，同時對中包內鋼水進行測溫。2.6中間包的測溫操作測溫地點：中間包內靠近塞棒的預熱孔，距中間包壁距離不小于400mm。測溫槍插入深度：200mm。正常情況下的測溫：表十測溫測溫時間（距大包開澆約Xmin）1326315430536下列異常情況下增加測溫次數(shù)：中間包更換后。鋼水低溫時。與前次測量值相差大于8C2.7中間包鋼水取樣大包澆注約1/3至1/2時，在中包內取A樣，澆注約4

31、/5時取B樣。取樣部位：中間包靠近塞棒預熱孔內，取樣器插入鋼水深度不小于300mm。2.8大包澆鋼工應隨時觀察鋼水的流動性，并與中包澆鋼工取得聯(lián)系調整拉速，保持中間包液面深度不得低于900mm，防止卷渣漏鋼。2.9當大包鋼水接近澆完時，應保證中間包內鋼液面不低1000mm，以保證實現(xiàn)連澆，允許液面偏差土50mm內。2.10大包見渣后立即關閉水口，不允許將渣放入中包。2.11大包澆鋼工在澆注前和澆注過程中應經常檢查回轉臺事故操作油源的壓力與供油情況，以保證電動事故狀態(tài)下的液壓系統(tǒng)正常驅動。四、中間包澆鑄工技術操作規(guī)程1檢查與準備結晶器檢查大小蓋板應配套、放置整齊，殘鋼、殘渣清理干凈，結晶器與蓋板

32、之間間隙要用石棉繩塞好，并用耐火泥抹平。檢查結晶器寬窄面之間間隙（角縫）應小于0.3mm,并清除殘余鋼渣。結晶器銅板內壁刮傷或劃痕深度應小于0.5mm。每天每班測量一次結晶器倒錐度,當磨損后的錐度超過規(guī)定值時,應更換結晶器。檢查結晶器足輥轉動是否靈活,發(fā)現(xiàn)不轉或轉動不靈活,應通知更換。檢查工器具是否齊全,各種原輔材料是否滿足生產需要。1.2澆鑄前塞引錠當引錠桿送到結晶器下口1#輥停止后,用點動方式將引錠頭送到距結晶器上口450mm處，然后向下點動50mm。通知主控將操作模式轉至澆注準備模式。確認引錠無下滑，進行干燥引錠頭和結晶器操作，用專用工具將紙繩塞緊結晶器壁與引錠頭之間的間隙，要求不留縫隙

33、，孔洞塞后的紙繩要略高于引錠頭表面，以防鋼水鉆入。在轉爐開始吹氧時，開始塞引錠。在引錠頭上均勻鋪撒20-30mm厚的鐵釘銷，然后按斷面大小放置冷卻彈簧鋼，在引錠頭短邊倆側碼放3層，燕尾槽及其斜坡處碼放2層，在引錠頭內弧碼放1層，冷卻彈簧鋼要求無潮濕、無油脂。在結晶器鋼板表面均勻涂上一層油脂。大包鋼水上臺時，通知主控將工作方式選擇開關置于“澆注準備”位。1.3中間包烘烤烘烤前進行中間包與烘烤器燒嘴預對中。中間包烘烤時間：鎂質板90min,干式料180min。烘烤浸入式水口的時間不小于60分鐘。?？局灵_澆時間不超過5min。2澆鑄操作2.1當鋼包吊至回轉臺上時，停止中間包及浸入式水口的烘烤，當中間

34、包在上升位時按住“向左”或“向右”按鈕將中間包車高速開到澆注位，然后按住行走點動“向左”或“向右”按鈕進行縱向對中。2.2將對中選擇轉換開關置于“同步”位，。按下“向前”或“向后”按鈕進行對中，確認對中后方可將浸入式水口下降至預澆位（浸入式水口底部距結晶器銅板上沿245285mm）。大包開澆，同時中包工將起步拉速選至，當中包液面250-300mm（7-8t）時，中包開澆。澆鋼工控制好塞棒，保證起步時間達到規(guī)定要求。2.4中包溫度偏低或是中包烘烤不好時，液面在350400mm時開澆，注意開澆鋼流不能太小，防止結冷鋼。并用擋流板壓住水口側孔的上翻鋼流，嚴防結晶器掛鋼。2.5當結晶器鋼液面淹沒長水口

35、側孔時，加入保護渣，當液面距上口100mm時，啟動拉矯機，并注意結晶器是否振動，是否有二冷水噴出聲。2.6開澆以后應緩慢均勻，開澆拉速為：，維持時間180X1500-210050-70S220X1500-210060-80S250X1500-210080-100S結晶器液面應控制在800mm左右的高度上，即渣面距結晶器銅板上沿100mm左右，液面控制應平穩(wěn)。、根據(jù)所澆鋼種、鑄坯斷面準備好工藝要求的保護渣。連鑄開澆時，結晶器內鋼液面裸露，散熱比較快，加入保護渣后，又要吸收大量的熱量，鋼液面可能結殼，這時要用渣棍輕輕將渣面攪動，探明無結殼時，即可以按正常方式加入保護渣。一般是觀察保護渣表面，發(fā)現(xiàn)表

36、面出現(xiàn)熔融的紅斑時，即可推入一定量的保護渣，使渣面一直保持黑色，推入的量以遮沒紅斑為宜，做到勤加、少加、均勻加?？刂埔涸鼘雍穸纫?015mm粉渣層厚度在1520mn為宜。當粉渣結塊、團，明顯有潮濕時，嚴禁使用。發(fā)現(xiàn)結晶器液面上的保護渣有結塊、結晶器四壁有結渣圈時，必須及時撈出清除。不宜經常攪拌保護渣層，這樣做只會使粉渣層與液渣層混合，對保溫和化渣都不利。中包快換時，結晶器內殘留保護渣事前應撈出清除干凈，或增加提前停止加渣時間，保證中包停澆換包操作時，在結晶器液面處能看見鋼液。澆注過程中，若發(fā)現(xiàn)渣料可熔性差，變得過分粘稠，鋪展性下降，有結塊現(xiàn)象，不能覆蓋液面時，應及時將渣塊從結晶器內撈出清除，進

37、行換渣，用撈渣扒將熔渣層從結晶器二側撈除，邊撈邊添新渣。2.13結晶器液面發(fā)生異常波動時，保護渣加入應在液面穩(wěn)定后進行，隨時將“渣塊”“渣條”挑出，以防卷入鋼液造成事故，當液面波動大于10mm時，澆鋼工應控制好液面平穩(wěn)，在嚴重時應適當降低拉速予以減緩。.14原則上換大包不允許降低拉速，但如遇引流時間長例外，要嚴防停機或中包水口下渣。澆注結束程序當最后一爐中包澆完前34min應停止向結晶器添加保護渣。3.2當中包液面降到300mm時，拉速適當降低（不低于0.8m/min），進行撈渣操作，此時，大包工應隨時用氧管測量中包鋼水液面高度，當降到200mm左右時，應通知中包工關閉中包塞棒，打盲板，同時將

38、拉速降到，同時提升中包，開走中包車至事故罐上方。鑄坯拉出結晶器后，確認封頂良好，即鑄坯末端已完全凝固，選擇“拉尾坯”模式，提高拉速拉出鑄坯，振動裝置延時停止，結晶器足輥冷卻水延時關閉，按程序關閉二冷水，二冷風機。鑄坯離開拉矯機最后一對輥時通知澆鋼工停拉矯機，主控室選擇“維修”模式。換中包連澆操作換包前的準備計劃換包時，必須提前一爐通知調度按連鑄第一爐供應鋼水，并做好換包準備。1.2按鑄機斷面準備好操作工具。中間包更換時間標準：中間包更換時間w3.5分鐘。4.2快速更換中間包操作。大包停澆后，將回轉壁升起的同時，中包操作工應根據(jù)實際情況逐步降速，最低拉速不低于0.80m/min，降速幅度控制在小

39、于0.05m/min。大包停澆后，根據(jù)中包內的鋼水量，機長要隨時掌握鑄坯長度，保證在下次開澆時重接300mm前能切割一塊合格定尺坯，大包澆注工要有專人用圓鋼隨時測量液面高度報給機長，當中包鋼水液面剩200mm約6噸）時，關閉中包塞棒，打盲板，迅速將中包車升起、開出。關閉中包盲板后，要迅速將拉速降至，同時攪拌結晶器鋼水液面，使結晶器內鋼水形成最佳箱體，同時將已經烤好的中包車開到澆注位。鋼包轉至澆鋼位等待待換中包到位，待換的中包車要及時開進，對中、下降的同時大包開澆，要求大包保證自動下流。在降中包時，注意浸入式水口的底部不能接觸到液面，待中包內有一定量的鋼水時測溫，視溫度馬上開澆。中包開澆后，開用

40、干燥的圓鋼攪動鋼水，使下部的保護渣上浮及頭尾坯鋼水充分的混合連接。當鋼水淹沒水口側孔時，執(zhí)行正常開澆操作，起步拉速，漲幅速度為每20秒長0.05m/min。當重接區(qū)域出結晶器后，平穩(wěn)長速，在拉速漲到0.70m/min后穩(wěn)定23min,同時通知大包工測量中包鋼水溫度，視溫度情況提高拉速到正常范圍。0.7m/min后的長速幅度按0.05m/min控制，時間間隔23min/步。4.3換中包操作對主控與切割操作人員的要求：對主控操作人員的要求：從中包停澆每隔10秒報時一次至中包開澆。開澆過程每5秒報時一次，至拉矯機起動。啟動拉矯機后每20秒報時一次，至2分鐘末。當中包停澆后及時向火切操作人員報澆注長度

41、，并作好換包記錄。對切割操作人員的要求：接到換中包指令后，立即測準鑄坯的實際長度，以控制好切割定尺。同鋼種換中包澆注按重接前不小于300mm后不小于400mm為接縫坯，異鋼種換中包澆注按重接前不小于400mm后不小于400mm為接縫坯，將上述接縫坯切割掉，并保證鑄坯定尺無超長和短尺。各種事故狀態(tài)下的操作：大包故障：澆鋼時出現(xiàn)滑動水口失控致使中包液面無法控制，應立刻將大包旋轉到事故包位置，停止?jié)沧?。澆鋼時出現(xiàn)包壁發(fā)紅、漏鋼、滑動水口漏鋼，應立即停止?jié)茶T，同時將大包旋到事故包位置。澆鋼中出現(xiàn)停電或電氣故障時，可操縱液壓馬達主令開關，將大包旋到事故包位置。5.2中包故障：澆鋼時中包包壁任意部位發(fā)紅，

42、應立即停止?jié)沧ⅰｉ_澆時出現(xiàn)塞棒失控，在保證起步時間的情況下，允許在20秒內提高拉速30%，仍不能控制，緊急開走中包。5.2.3澆鋼過程中，出現(xiàn)水口堵，需燒氧處理時，允許在20秒內提高拉速30%。澆鋼過程中，出現(xiàn)塞棒失控，允許在20秒內提高拉速30%。更換中包及異鋼種連澆出現(xiàn)塞棒失控，不允許提高拉速。塞棒跑及斷棒應立即停澆。澆鋼過程中，如遇冷鋼墊棒，則應將棒抬起，使液面穩(wěn)定2-3分鐘后，再試棒。澆鋼時中包浸入式水口在渣線以上斷，關閉塞棒，拉速降到0.3m/min,立刻換包或者停澆封頂。如果在渣線以下斷，若具備換水口條件應立即換水口，否則停澆。中包水口與座磚間隙漏鋼，如無法堵漏，則立即停澆。澆鋼時

43、出現(xiàn)緊急情況無法處理時，將中包緊急開到事故罐位置。5.3鑄機漏鋼、溢鋼、掛鋼澆鋼時出現(xiàn)鑄機漏鋼，溢鋼應立即停澆。漏、溢鋼停機10分鐘后，應將二冷水減到最小流量，但I和II區(qū)仍保留30-40L/min的流量。溢鋼時只有將結晶器頂部殘鋼全部清除，方可將鑄坯拉出，否則進行倒送處理。澆鋼時產生掛鋼應降紙拉速及時排除，處理不好則停機。結晶器故障；在澆注過程中，若是結晶器上口漏水，漏到結晶器內的鋼液面上，應停止?jié)沧?。若是結晶器下口漏水且漏水不大，可待該爐澆完后更換結晶器。結晶器斷水，不論銅板是否燒壞，均立即停澆。結晶器進水管破裂或脫落，應迅速關閉鋼流，等鑄坯拉出結晶器時，停結晶器水，鑄坯拉出拉矯機后，停二

44、冷水。結晶器振動異常，立即關閉塞棒，按振動啟動鈕，如振動恢復，打開塞棒，如不恢復，中斷澆注，按尾坯輸送方式澆注。澆注中無振動，緊急關閉塞棒，拉速下降至0.3m/min。采用塞棒控制液面方式，按振動啟動鈕，如不恢復，終止?jié)沧ⅲM行封頂操作。如振動恢復，逐漸開棒澆注，待接痕出結晶器下口后，逐漸升拉速至正常。5.5二冷水中斷：在拉坯過程中二冷水中斷，應立即關閉中間包水口停止?jié)沧?，若?min內能重新送水，可繼續(xù)連澆，否則中斷澆注。在澆注過程中發(fā)現(xiàn)冷卻水壓力或流量波動較大，應根據(jù)中包溫度適當降低拉速。拉矯機故障當拉矯機發(fā)生故障時，應立即停澆，減少或關閉二冷水，搶修設備。金火焰壓力降低，火焰切割車不能切

45、斷，必須用手工切割，盡快將紅坯吊出。五、切割技術操作規(guī)程1拉矯技術操作規(guī)程澆注前檢查與準備按下“試燈”按鈕，檢查有關指示燈是否正常。檢查扇形段1-12段是否夾緊，手動操作閥是否處于夾緊位，夾緊液壓壓力是否符合要求。檢查引錠頭規(guī)格，以及輥縫與結晶器的斷面厚度相符。檢查拉矯輥是否處于上升位。送引錠的工作程序當主控的程序開關置于“送引錠”位置時，操作盤上“送引錠”燈亮。引錠存放裝置以6.7m/min速度橫移。引錠存放裝置橫移到切割后輥道中心時發(fā)出信號，橫移停止，引錠桿開始對中。切割后輥道后的升降擋板上升到預定位置后發(fā)出信號切后輥道，切下輥道，切前輥道同時反轉，以20m/min速度送引錠桿。保持模式運

46、轉程序：引錠頭端進入結晶器后，操作方式選擇開關置于“保持”位，此時，結晶器振動裝置，二冷扇形段不能進行操作，由人工對結晶器內的引錠頭進行密封等操作。澆鑄工作程序主控將選擇開關置于“澆鑄”位，則拉矯盤上“澆鑄”燈亮。當澆鑄開始，光電編碼器開始計數(shù)，引錠桿跟蹤系統(tǒng)開始啟動。2一次火焰切割技術操作規(guī)程操作前的檢查檢查切割機是否損傷，各限位開關是否正常，大車及切割小車軌道是否通暢，擺動輥擺動正常。壓力調節(jié)系統(tǒng)氣動設備動作是否正常，供氣管道及接頭有無泄露。打開所有介質供給的手動截止閥，檢查氧氣、金火焰氣以及壓縮空氣、冷卻水的壓力是否符合要求。檢查割嘴連接部位密封性和損壞情況，保持割嘴出口處、傾角處不得有

47、毛刺和溶渣。需要清潔時，要用專用工具，嚴禁使用砂布打磨輥道。按試燈按鈕，檢查各指示燈的功能是否正常。接通火焰切割機的電源及控制電路，用手動操作檢查切割機的功能?；鹧媲懈顧C大車的“前進”、“后退”、“停止”、“返回原始位”以及快速回移性能。切割小車的“上升”、“下降”、“預下降”性能。在預下降位要檢查制動塊與鑄坯間距要求在10mm左右。割槍的“后退”、“停止”、兩槍相遇功能。割槍的“預熱”、“切割”、“返回原位”功能。“緊急事故”操作開關的性能。檢查火焰切割機割嘴的風線，風線應為筆直面清晰的圓錐體。風線的長度超過板坯厚度的1/3，如不符合要求，要用專用工具或氮氣吹掃清理，確保割嘴和加熱嘴氣路通暢

48、。切割制度切割長度的定義：切割長度（熱坯）=1.013x冷坯切割溫度：大于600C223各種情況下的切頭切尾長度表十2.3切割操作切頭原因切頭長度切尾長度開始澆鑄約0.5m結束澆鑄0.8m一次火焰切割機分為手動方式、自動方式兩種自動方式當執(zhí)行不同類型鑄坯切割任務時，一切的切割數(shù)據(jù)（單倍尺長度，切割倍數(shù)：2倍、3倍等）由過程計算機根據(jù)生產計劃要求下達到PLC-3#，將操作方式選擇開關置于“自動”位。在自動方式下，一切前輥道為自由輥。壞頭切割過程；割槍接到小車切割頂下降結束信號后，從原始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。燃氣電磁閥開啟，延時1S后打開預熱氧電磁

49、閥，點燃加熱火焰，23S后轉為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割，經910S后，轉為正常切割速度。2.3.1.3.3當切割至兩槍相遇時，2#槍自動關閉氣源，余下的120mm由1#槍割宀:完0切割完成后，大車和1#槍快速返回原始位（在切割過程中，切割啟動位置始終在切下輥道首輥中心線前200mm處），同時整個切割過程自動轉為正常切割狀態(tài)。正常切割過程切割過程中，切下輥道均為自由輥，當切割槍接近輥道300mm時，輥道由液壓缸推動開始向機頭方向下擺，下擺2S時，該輥以5m/min速度旋轉。當切割槍離開輥道300mm時，液壓缸將輥道反向復位，與此同時，輥道停轉。倍尺切斷后，根據(jù)

50、切割機返回信號，以20m/min的速度啟動切下和切后輥道，輸送被切斷的鑄坯。切割機切割運行方式同切頭操作。2.4尾坯運轉切割程序鋼水澆完后，驅動輥停止運轉，大包和中間包離開澆注位。板坯尾部冷卻處理后，驅動輥開始運轉，當板坯尾部離開結晶器后，結晶器振動停止。板坯尾部每離開一處驅動輥，該驅動輥停止運轉。板坯尾部相距每驅動輥300mm時，該輥提升。當尾坯800mm且小于800mm+倍尺壞長度時，不進行切尾，直接送到等待輥道，用吊車吊走，離線處理。3、二次火焰切割技術操作規(guī)程3.1檢查與準備：同一次火焰切割技術操作規(guī)程3.2確認二次火焰切割機定尺與上位機給定的定盡是否一致。3.3切割操作：小車動作由二

51、次切割機PLC自動控制，分四步進行。小車接到上位機傳來的切割信號或手動按下啟動按鈕后，由起始位置快速移動到鑄坯邊沿，邊沿探測器與鑄坯邊沿接觸給出信號，停止割槍運行。燃氣電磁閥開啟，延時1S后打開預熱氧電磁閥，點燃加熱火焰，2-3S后轉為正常切割氧電磁閥。兩槍以每分鐘約100mm的切割速度進行切割，經9-10S后，轉為正常切割速度。當切割至兩槍相遇時，2#槍自動關閉氣源，余下的120mm由1#槍割完。切割完成后，1#槍快速返回原始位，快要到起始位置時，由快速轉為慢速，碰到起始位置接近開關，小車停止。六、出坯技術操作規(guī)程推鋼機技術操作規(guī)程操作方式：分為手動和自動1.2手動方式：將操作方式選擇開關置

52、于“手動”，推鋼機由轉換開關人工操作。將推鋼機操作轉換開關置于“推出”位，推鋼機推頭推出，直至開始返回位指示燈亮。將推鋼機操作轉換“返回”位，推鋼機推頭收回，直至開始推出返回位指示燈亮。1.3自動方式推鋼機在一次推鋼循環(huán)過程中要推一塊或二塊鑄坯，由過程計算機根據(jù)生產計劃下達到PLC-4。將操作方式選擇開關置于“自動”位。推鋼機開始返回到開始推出位置，開始推出位指示燈亮。當垛板臺發(fā)現(xiàn)接鋼信號，鑄坯在推鋼輥道上定位結束推鋼輥道停止，推鋼機推頭將鑄坯推到垛板臺上，直至開始返回位指示燈亮。鑄坯在垛板臺到位后，垛板臺開始下降，完成推一塊鑄坯的動作。2、垛板臺操作方式：分為手動和自動2.2手動方式將操作方

53、式選擇開關置于“手動”，垛板臺由轉換開關人工操作。將垛板臺操作轉換開關置于“下降”位，垛板臺下降，直到下極限位指示燈亮。將垛板臺操作轉換開關置于“上升”，垛板臺上升，直至上極限位指示燈亮。2.3自動方式垛板臺在一次堆垛循環(huán)過程中要垛一塊或二塊鑄坯，由過程計算機根據(jù)生產計劃下達到PLC-4。將操作方式選擇開關置于“自動”位。垛板臺先上升到上極限，上極限位指示燈亮后，再下降到原始受坯位置，同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號。推鋼機將第一塊鑄坯推至垛板臺，光電管發(fā)出上升沿信號用于垛板臺計數(shù)。鑄坯在垛板臺到位（推鋼機行程2600mm）后，推鋼機開始返回位指示燈亮，推鋼機推頭返回，推鋼機開始推出位指示燈亮后，垛板

54、臺框架開始下降。當光電管發(fā)出停止下降信號后，垛板臺框架停止下降，同時向推鋼機發(fā)出接鋼信號，下一次推鋼開始，直至垛板臺完成一次堆垛循環(huán)。當垛板臺計數(shù)到由過程計算機下達到PLC的垛坯數(shù)，且推鋼機推頭返回到原始位，此時，可指揮吊車將鑄坯吊走。鑄坯吊走后，光電管產生下降信號，垛板臺框架開始下降，當光電管發(fā)出停止下降信號后，垛板臺框架停止下降。七、精整工藝操作規(guī)程1、板坯技術條件連鑄板坯尺寸允許偏差厚度180mm：允許偏差5mm220mm：允許偏差6mm250mm：允許偏差6mm寬度1500-1600mm：允許偏差+15-5mm1600-2100mm：允許偏差+15-10mm鑄坯不平度不得大于15mm/

55、m，總不平度不得大于總長度的1.5%。連鑄板坯應按定尺或倍尺長度交貨。定尺長度允許偏差0-+50mm。鑄坯的鐮刀彎每米不大于8mm。.1.5鑄坯寬面上的鼓肚總高度不得大于寬面公稱邊長的1%，窄面上的鼓肚總高度不得大于鑄坯厚度的5%。對于優(yōu)質鋼及低合金鋼，鑄坯側面凹凸值應不大于5mm，鑄坯楔形厚度。差應不大于3mm。板坯橫斷面脫方值不大于8mm。鑄坯端部寬度方向的切斜度不得大于25mm，厚度方向的切斜不得大于10mm。2、鑄坯表面質量鑄坯表面不得有裂紋、重疊、翻皮、結疤、夾雜、深度或高度大于3mm的劃痕、壓痕、擦傷、氣孔、皺紋、冷濺、凸塊、凹坑和深度大于2mm的裂紋。板坯橫斷面不允許有縮孔及其他

56、影響軋制質量的缺陷（對優(yōu)質鋼及低合金鋼高度大于5mm的火焰切割瘤）鑄坯表面存在上述缺陷，必須清理。清除方向應順軋制方向，清除處應圓滑無棱角。清除寬度不應小于深度的6倍，長度不應小于深度的10倍。表面缺陷清除的深度，單位面不得大于坯厚度的10%，兩相對面清除深度之和不得大于厚度15%，清除深度自實際尺寸算起。對于優(yōu)質鋼及低合金鋼，如果清除深度大于厚度的4%，而清除處又不在連鑄板坯寬度方向的中部的1/3時，應在連鑄板坯相應的另一側對稱修磨相應的深度。3、板坯技術操作要求鑄坯堆放原則每垛板坯應是同一爐板坯。每垛板坯最多為10塊。每垛板坯應按出坯順序放置每塊板坯要噴描好爐號、鋼號。3.2板坯操作鑄坯存

57、放場地應寬敞、潔凈、無廢坯堆積，天車司機與指揮人員視野開闊，并確定安全吊坯路線。鑄坯必須及時吊運，按爐號整齊堆放。鑄坯進入垛板臺，應逐支進行外觀檢查，對有缺陷鑄坯應挑出另行堆放。廢坯吊至廢坯垛。拉完坯后，核對鑄坯產量、支數(shù)，并及時準確填寫生產相關記錄。詳細標明鑄坯的生產日期、熔煉號、鋼號、鋼坯規(guī)格及支數(shù)、定尺長度及重量、存放位置等。裝車要及時，不能無故拖延。鑄坯裝車前，必須根據(jù)鑄坯卡片與檢查站生產圖表核對鑄坯的熔煉號、鋼號、支數(shù)、重量等，再核對實物，確認無誤后再裝車。如發(fā)現(xiàn)實物與圖表、卡片不符時，應及時處理，不能發(fā)生錯裝、混裝事故。鑄坯計重按理論計重入庫，出庫以實際重量為準。也可根據(jù)供需方協(xié)議

58、，按理論重量交貨。理論計重時，鑄坯密度采用7600kg/m3。八、連鑄板坯的缺陷及預防措施連鑄與常規(guī)的鋼錠澆注方法相比，具有較高的質量和比較少的缺陷。但是，在連鑄產品中，缺陷也是可能產生的，其缺陷的種類及數(shù)量取決于所采用的生產工藝和操作。缺陷的最主要類型、產生原因，以及可能的預防措施將在下面敘述。1.縱向裂紋縱向裂紋一般在結晶器中形成。它們能在二冷區(qū)進一步發(fā)展，甚至造成漏鋼?？v向裂紋的趨勢隨下列因素增加：較大的板坯寬度較高的澆注溫度較高的碳含量，大于0.15%C較高的硫含量，大于0.015%S較低的鋁含量，低于0.02%AI深的縱向表面裂紋外觀：這種裂紋主要在板坯寬面的中間形成，往往呈凹坑形式

59、。它們可延伸至鑄坯長度。如果它們中斷，它們在側面位移點上再次開始。深度可達50毫米。原因：由于結晶器銅板翹曲造成結晶器不均勻冷卻，使不均勻生長的坯殼超過已凝固坯殼。在結晶器出口處坯殼厚度差達15毫米。預防措施：精確的結晶器幾何形狀無任何變形，彎曲段要準確對中，因為在坯殼和結晶器壁之間可能另外形成一個間隙。結晶器銅板應無嚴重的凹坑和劃痕，因為它們阻礙橫向收縮，并容易造成坯殼的機械損傷。結晶器冷卻水縫中不應有外來物或有空氣泡。浸入式水口要準確對準結晶器中心，以避免鋼水流不均勻使得熱分布不均勻或坯殼的侵蝕。為此，中間罐水口位置在開澆前必須校核，因為預熱時可能引起中間罐的扭曲。保護渣必須適宜于所澆鋼種

60、和澆注速度，以便使坯殼和結晶器壁之間形成均勻的保護渣熔融層，以獲得適當?shù)母魺岷妥銐虻偷哪Σ?。深的縱向起始裂紋（最初的裂紋）外觀：外觀與1.1節(jié)所述相同，這種裂紋開始于板坯開頭一段后面一個短的距離，其后一直到3米長，有時可達50毫米深。原因：由于在開澆時鋼水剛注滿結晶器時不均勻冷卻引起的熱應力。安放在引錠頭上的冷卻廢鋼分布不當可能阻礙板坯收縮。預防措施：鋼水必須均勻地注入結晶器不要過快或過慢冷卻廢鋼的數(shù)量、尺寸和位置要合適短的縱向裂紋外觀：這些裂紋絕大多數(shù)短于100毫米，深度小于5毫米，它們能在整個表面上擴散，這些裂紋在火焰清理或去除氧化鐵皮之前往往發(fā)現(xiàn)不了。原因：過高的澆注溫度而造成較薄的坯殼