浸出法制取大豆油

1、浸出法制取大豆油發(fā)布者：acr發(fā)布時間：2009-7-22閱讀：1 027次浸出法制油是目前世界上先進的取油技術。自1870年間世以來，經(jīng)過了百余年的歷史， 其工藝不斷得到改進和完善，到目前為止，已成為世界油脂工業(yè)中植物油制取的主要方 式。（一）浸出法制油的基本原理及要素浸出法制油是利用能溶解油脂的溶劑，通過潤濕滲透、分子擴散和對流擴散的作用， 將料胚中的油脂浸提出來，然后把由溶劑和脂肪所組成的混合油進行分離，回收溶劑而 得到毛油，同樣也要將豆粕中的溶劑回收，得到浸出粕。這個過程中，基本要素是溶劑 和料胚以及決定浸出效果的浸出方式和工藝參數(shù)。溶劑的選擇理想的浸出溶劑應符合以下基本要求：能在室溫

2、或低溫下以任何比例溶解油脂；溶劑的選擇性要好，即除油脂外，不溶解其它成分?；瘜W性質(zhì)穩(wěn)定，對光和水具穩(wěn)定性，經(jīng)加熱、蒸發(fā)與冷卻不起化學變化。要求溶劑沸點低，比熱小和汽化潛熱小，易從粕和油中分離回收。溶劑本身無毒性，呈中性，無異味，不污染。溶劑與油、粕和設備材料均不發(fā)生化學反應。我國制油工業(yè)實際生產(chǎn)中應用最普遍的浸出溶劑有工業(yè)已烷或輕汽油等幾種脂肪 族碳氫化合物。其中輕汽油是我國目前應用最多的一種溶劑，它是石油原料低沸點分餾 產(chǎn)物，符合溶劑上述的基本要求。但最大缺點是易燃易爆，空氣中含量達到1.254.9% 時，有爆炸危險。同時，輕汽油成分復雜，沸點范圍較寬。除此之外，還有丙酮、丁酮、異丙醇、丁烷

3、以及一些復合型溶劑都可用于油脂浸出， 有些已在研究試用。對料胚的要求大豆原料經(jīng)過預處理，應使其料胚的結(jié)構(gòu)與性質(zhì)滿足浸出工藝要求，才會獲得好的 浸出效果。細胞破壞程度越徹底越好。料胚薄而結(jié)實，粉末度小。這樣浸出距離短，溶劑與料胚接觸面積大，有利于提 高浸效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.20.3mm。水分適宜，浸出溶劑不溶于水，如果料胚中水分高了，內(nèi)部空隙充滿水分， 就會影響到溶劑的滲透和對油脂的溶解作用。所以料胚水分宜低。（13%，57%）適當?shù)臏囟?，料胚溫度高，油脂粘度低，容易流動，浸出效果好，但應注意，?胚溫度不宜超過溶劑的沸點，以免使溶劑汽化。所以料胚溫度一般控制在4555C，不宜超

4、過60C。（二）、浸出制油工藝常規(guī)工藝總體流程一個完整的浸出工藝包括溶劑浸出，混合油分離、濕粕脫溶烘干以及溶劑回收等工 序。浸出法工藝流程圖浸出工藝溶劑浸出是浸出法制油的主體工序。在浸出工序中，通過特定的浸出裝置，以合理 的浸出方式，實現(xiàn)溶劑與料胚的充分接觸，從而達到充分溶解油脂，提取油脂的目的。 良好的浸出效果，又是由正確的浸出方式，合適的浸出工藝條件來保證的。（1）浸出方式是指油脂浸出過程中溶劑與料胚的接觸方式，有三種：浸泡式：料胚始終浸泡在溶劑（或稀混合油）中而完成浸取過程。這種方式浸出 時間短，混合油量大，但濃度較稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣較多。滲濾式：溶劑與料胚接觸過程始

5、終為噴淋一滲透狀態(tài)，浸出后可得到含油脂多的 濃混合油，混合油中含渣量也小。但浸出時間較長。浸泡、噴淋混合式：先將料胚浸泡，再進行噴淋滲透，提高了浸出速率和出油效 率，又減少了浸出時間。按浸出器的類型把浸出方式分為間歇式和連續(xù)式，以浸泡缶浸出的方式為間歇式， 目前普遍應用的其它浸出器則為連續(xù)式。然而無論哪種浸出方式，都基本采取逆流浸出過程。溶劑浸出過程中料胚中的油分 不斷地被不同濃度的溶劑提取出來，使粕中殘油逐漸降低直到規(guī)定指標，而溶劑中含油 的濃度則沿著逆向逐漸增濃最后排出回收。（2）浸出工藝條件浸出溫度與浸出時間，浸出溫度的要求與料胚的溫度一致，溶劑應先預熱。浸出時間從理論上講，越長效果越好

6、，粕中殘油率越低。實際生產(chǎn)中，油脂浸出過 程可分成兩個階段，第一階段主要是由溶劑溶解被破壞的細胞中的油脂，提取量大，且 時間短，一般僅1530分鐘，即可提取總含油量的8590%；第二階段，需溶劑滲透 到未被破壞的細胞中去，時間長而效率低，應根據(jù)實際情況考慮最佳“經(jīng)濟時間”。溶劑的滲透速率，單位時間內(nèi)通過單位面積的溶劑量，即滲透速率，一般認為， 大豆浸出過程，滲透速率以360升/分米2 小時為宜。溶劑用量與溶劑比，溶劑用量通常以“溶劑比”來衡量，溶劑比的定義是單位時 間內(nèi)，所用溶劑重量與被浸物料重量的比值。溶劑比的大小直接影響到浸出后的混合油 濃度以及浸出時料胚內(nèi)外混合油的濃度差、浸出速率以及殘

7、油率等技術指標，一般多階 段混合式浸出的溶劑比在（溶劑：物料）0.30.6:1的范圍內(nèi)。瀝干時間與濕粕含溶量。浸出過程結(jié)束后，總希望粕中殘留溶劑盡量少，以減輕 豆粕脫溶的設備負荷。所以應適當延長瀝干時間，大豆胚一次浸出的濕粕極限含溶量為 2530%，需瀝干時間為20分鐘左右。（3）浸出器的類型概括地分為連續(xù)式和間歇式，按浸出方式又分為浸泡式、滲透式與混合式。每種浸 出方式的設備又分許多種結(jié)構(gòu)型式，其中的單缶及缶組式因間歇生產(chǎn)，勞動強度大，已 日趨淘汰。而平轉(zhuǎn)式、環(huán)型拖鏈式等浸出效率高、工藝先進，已得到普遍應用，但造價 較高。植物油（三）濕粕脫溶從浸出器出來的“濕粕”通常含有2140%的溶劑，必

8、須經(jīng)過脫溶與烘干最后回收 粕中的溶劑和降低水分，使之達到規(guī)定的殘留溶劑量指標（5001000ppm）與安全貯存 水分?；厥杖軇┑倪^程稱之為脫溶，烘干去水的過程稱之為烤粕。不銹鋼帶式烘干機圖高效節(jié)能平板烘干機圖 滾筒烘干機圖氣流干燥機圖脫溶烤粕的基本過程脫溶階段主要是利用直接蒸汽穿過料層，兩者經(jīng)過接觸傳熱后使溶劑沸騰而揮發(fā)。 直接蒸汽即做為加熱溶劑的熱源，又有壓力帶著溶劑一起蒸出來。但同時水蒸汽在加熱 溶劑的同時也會部分凝結(jié)成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需經(jīng)烤粕處理去 除水分，烤粕一般采用間接蒸汽加熱，烤除水分。脫溶烤粕的基本方法高溫脫溶法以表壓為0.5kg/cm2的直接蒸汽，通過1.

9、5m左右厚的料層，蒸烘3 040分鐘，再以表壓45kg/cm2的間接蒸汽烘干去水，以達到規(guī)定含水量要求。出 粕溫度在105C以上。這種粕蛋白質(zhì)變性嚴重不利于蛋白質(zhì)的進一步加工利用。閃蒸預脫溶（低溫脫溶）法，用高速流動的過熱溶劑蒸汽將濕粕吹至旋風分離器， 以極短的時間脫除溶劑。脫溶后的粕借自重進入喂料器，均勻進入蒸烘冷卻器內(nèi)。蒸烘 冷卻器保持200400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脫盡殘溶，下層吹入干燥冷 空氣以去除水分。這樣，豆粕受熱時間短，蒸烘溫度低，無水蒸汽直接作用，出粕溫度 不超過7080C，故蛋白質(zhì)變性率低，僅12%，有利于蛋白質(zhì)進一步開發(fā)利用。機械預脫溶法，為了節(jié)約蒸汽，有時

10、選用機械擠壓的方式先擠出部分溶劑，再進 行熱力脫溶和烤粕。脫溶烤粕設備主要有，多段臥式烘干機，高料層烘干和以及蒸烘冷卻器等。（四）混合油蒸發(fā)從浸出工序得到的濃混合油中含油量一般為1030%，要得到毛油必須從混合油中 把溶劑蒸脫掉，浸出法制油規(guī)定毛油中殘留溶劑指標為50500ppm。從混合油中脫除溶劑是利用溶劑的沸點比油脂沸點低的特性，采用加熱使混合油沸 騰，從而使溶劑汽化而保留油脂。但由于溶劑與油脂是均勻互溶液體，在一定的壓力或 真空的條件下，溶劑的沸點有隨著混合油濃度的增加而提高的趨勢。表:混合油濃度與沸點關系0 50 60 70 80 85 90 92 95 98760 66.7 70 72.2 77.2 85.6 93.8 110.6 120.0 142.8460 51.11 54.44 56.1 66.0 67.78 75.0 87.2 95.0 114.4 132.8160 26.65 27.78 29.44 32.78 38.9 45.0 53.89 61.1 73.89 97.2可見，僅靠加熱蒸發(fā)是除不盡混合油中的溶劑的，所以還必須配合以汽提的方法。常規(guī)的混合油分離可分為二個步驟：混合