清潔驗證的風(fēng)險評估報告

1、清潔驗證的風(fēng)險評估報告【報最新資料，s WORD文檔，、可輯彳醫(yī)改】壇。以下為在做本報告中的體會：1、 風(fēng)險評估不在于形式，如本評估報告可以不用單獨成文，也可以截取 部分，納入清潔驗證的驗證方案中，作者個人認(rèn)為更為恰當(dāng)。本報告僅僅是由于其 用途是為了新建廠房的數(shù)個車間的清潔驗證統(tǒng)一適用，所以單獨成文。2、 由于本人水平有限，感覺在做魚骨圖和FMEA的風(fēng)險項目時分類不太清 晰，對于風(fēng)險項目的評分更有商榷之處，但這已經(jīng)是經(jīng)過幾稿的結(jié)果，實在沒有 時間和精力進(jìn)一步加以完善，如有高手指正，不勝感激。3、實施風(fēng)險評估的必須前提：必須對工藝有充分的了解!4、如需轉(zhuǎn)載，請注明作者：云南my999。謝謝!風(fēng)險

2、評估項目名稱清潔驗證風(fēng)險評估報告風(fēng)險評估組組長參加人起草人/日期審核人/日期本報告的目的，就是運用風(fēng)險管理的工具，全面評估公司新車間的清潔驗證，通過 質(zhì)量風(fēng)險管理方法評估后確定清潔驗證中的風(fēng)險及相應(yīng)CAPA措施，以確保經(jīng)過清潔驗 證證明的清潔方法具有有效性，能夠保證不會產(chǎn)生污染與交叉污染。范圍評估包括生產(chǎn)系統(tǒng)需要清潔所涉及的工藝設(shè)備及管道、物料、控制系統(tǒng)、關(guān)鍵設(shè)施、 環(huán)境控制和人員操作。據(jù)此，范圍主要是：?生產(chǎn)系統(tǒng)需要清潔的所有工藝設(shè)備及管道。?物料：包括活性成分、中間體、試劑、輔料、清潔劑等。?清潔操作時相關(guān)的控制系統(tǒng)、關(guān)鍵設(shè)施、環(huán)境控制：其它輔助設(shè)備、公用工程系 統(tǒng)（如空調(diào)、制水、壓縮空氣

3、、純蒸汽系統(tǒng)）等。?該崗位操作人員的規(guī)范操作及培訓(xùn)。評估方法進(jìn)行風(fēng)險評估所用的方法遵循因果關(guān)系圖（魚骨圖）以及FMEA技術(shù)（失效模式與 影響分析），其中FMEA技術(shù)包括以下幾點。?風(fēng)險確認(rèn)：可能影響產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、工藝操作或數(shù)據(jù)完整性的風(fēng)險。?風(fēng)險判定：包括評估先前確認(rèn)風(fēng)險的后果，其基礎(chǔ)建立在嚴(yán)重程度、可能性及可 探測性上。?判定標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)醫(yī)藥生產(chǎn)的特點和便于確切的評定等級，本次評估將嚴(yán)重程度、 發(fā)生的可能性和可探測性的評定等級均分為十級。嚴(yán)重程度的評定等級表（S）嚴(yán)重程度（S）的評定等級表等級I嚴(yán)重程度1 由于清潔不徹底導(dǎo)致發(fā)生輕微污染及交叉污染，但對產(chǎn)品質(zhì)量影響不明顯，可以忽略。發(fā)生的可能

4、性的評定等級表（P）發(fā)生的可能性的評定等級表（P）等級發(fā)生的可能性1發(fā)生可能性極低，如：標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備進(jìn)行的自動化操作失敗。2很少發(fā)生，如：需要初始配置或調(diào)整的自動化操作失敗。3偶爾發(fā)生，如：簡單手工操作中因習(xí)慣造成的人為失誤。4極易發(fā)生，如：復(fù)雜手工操作中的人為失誤。5肯定會發(fā)生，如：復(fù)雜手工操作中的未經(jīng)培訓(xùn)人員的人為失誤?？商綔y性的評定等級表（D）可探測性的評定等級表（D）等級發(fā)生的可能性1潛在的缺陷在抵達(dá)下一個過程前肯定可以被發(fā)現(xiàn)或被防止2潛在缺陷在抵達(dá)下一個過程前可能由過程控制發(fā)現(xiàn)或防止3潛在缺陷在抵達(dá)下一個過程前不大可能由過程控制發(fā)現(xiàn)或防止4潛在缺陷在抵達(dá)下一個過程前被發(fā)現(xiàn)的可能性非常小5

5、目前的控制方法無法檢測不出潛在的缺陷RPN是事件發(fā)生的可能性、嚴(yán)重程度和可探測性三者乘積，用來衡量可能的工藝 缺陷，以便采取可能的預(yù)防措施.RPN = Severity（嚴(yán)重程度）XPossibility（發(fā)生的可能性）XDetection（可探測 性）風(fēng)險優(yōu)先數(shù)量等級判定測量范圍1-125RPN:風(fēng)險優(yōu)先數(shù)量等級判定嚴(yán)重性X 發(fā)生的可能性X 可探測性37高四.通過因果關(guān)系圖（魚骨圖）找出影響清潔驗證效果的因素1 潔、活瞪沛散亞書.曰加II土擊雁 寸壬機出zv硅四獸 潔、）竺知硅四獸物左物后洪永宰原輔料因素設(shè)備因素人為因素設(shè)備自身清洗IP、SIP系統(tǒng)、 取樣錯誤清潔操作技清潔劑殘留 難清潔的輔

6、料清潔劑設(shè)計環(huán)境潔凈度y人員取樣標(biāo)準(zhǔn)未統(tǒng)七培訓(xùn)清潔驗證 效果環(huán)境因素L彳微生物污殘留量標(biāo)準(zhǔn)錯清潔規(guī)程制定不標(biāo)準(zhǔn)因素五.失效模式和效果分析（FMEA）1、對影響清潔驗證效果的工藝參數(shù)FMEA分析評估影響清潔驗證效果的工藝參數(shù)FMEA分析評估表序號風(fēng)險項目潛在失效影響嚴(yán)重程度（S）潛在失效原因發(fā)生的可能性（P）可探測性（D）RPNCAPA實施措施1設(shè)備CIP、SIP系統(tǒng)失效 或性能達(dá)不到要 求。5系統(tǒng)故障或系統(tǒng)設(shè)計缺陷導(dǎo)致死角較多。3230、前期介入設(shè)備設(shè)計工作，做好DQ；、做好IQ、OQ、PQ，加強設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)。單體設(shè)備的自身清潔功能故障或失 效。5單體設(shè)備設(shè)計缺陷、材質(zhì)未 達(dá)要求或維護(hù)保養(yǎng)不力

7、，導(dǎo) 致設(shè)備清潔不能達(dá)到要求（如噴淋球設(shè)計缺陷）。3230清潔劑的清洗設(shè)計參數(shù)不合理。4清潔劑在極端情況下流速、流型等參數(shù)達(dá)不到要求，清 潔不徹底。32242人員人員清潔操作失 敗。5未按SOP操作。3230加強員工培訓(xùn)，實行隨時監(jiān)控。人員取樣失敗。5未在最難清潔部位取樣。34加強員工培訓(xùn)，在文件及方案中明確需在最難清潔部 位取樣。3原輔料產(chǎn)品活性成分殘留量超標(biāo)。5、清潔劑選擇不合理；、人員操作失敗。34,、事先做好清潔劑選擇準(zhǔn) 備工作，按照ICH “殘留溶 劑指南”合理選擇恰當(dāng)?shù)?清潔劑；、加強員工培訓(xùn)，規(guī)范難于清潔的輔料殘留量超標(biāo)。534.SOP操作。清潔劑殘留量超 標(biāo)。4清潔劑的選用不恰

8、當(dāng)，清潔性能差、殘留量高。3448合理選擇專屬性強、低殘留 的清潔劑。4環(huán)境環(huán)境潔凈度超標(biāo)導(dǎo) 致清潔驗證可能失 敗。4HVAC、水或者壓縮空氣、純 蒸汽系統(tǒng)失效導(dǎo)致清潔驗證 失敗。3448加強HVAC、水或者壓縮空 氣、純蒸汽系統(tǒng)的維護(hù)保養(yǎng) 工作，驗證前予以確認(rèn)，確 保清潔驗證的順利進(jìn)行。微生物污染導(dǎo)致清潔驗證可能失敗。43448在設(shè)備最后一次使 用、清潔之刖污染 情況過于嚴(yán)重導(dǎo)致 無法使用。4在設(shè)備最后一次使用與清潔 之前的時間間隔（待清潔放 置時間）太長。3448通過清潔驗證確認(rèn)待清潔放置時間的參數(shù)，并寫入操 作 SOP。在清潔后放置過程4連續(xù)生產(chǎn)間歇時，已清潔設(shè)3448通過清潔驗證確認(rèn)清

9、潔后中設(shè)備被污染。備在清潔后到下一次使用的 時間間隔（清潔后放置時間） 過長，再次被污染。放置時間的參數(shù)，并寫入操 作 SOP。5標(biāo)準(zhǔn)取樣標(biāo)準(zhǔn)不具有代表性。5取樣標(biāo)準(zhǔn)未統(tǒng)L3230取樣標(biāo)準(zhǔn)按無菌藥品指南制定，加強員工培訓(xùn)。殘留量檢驗標(biāo)準(zhǔn)錯誤。5、殘留量標(biāo)準(zhǔn)制定不合理；、殘留量標(biāo)準(zhǔn)檢驗方法錯 誤。3230、殘留量標(biāo)準(zhǔn)按無菌藥品 指南制定；、QC需米用 經(jīng)驗證的殘留量檢驗方法 進(jìn)行檢驗，并保持持續(xù)的驗 證狀態(tài)。2、對中/高風(fēng)險項目的重新評估改進(jìn)措施實施后對已經(jīng)確認(rèn)的對中/高風(fēng)險項目的重新評估。見下表：對影響清潔驗證效果的中/高風(fēng)險項目采取CAPA措施后重新評估表序號風(fēng)險項目潛在失效影響嚴(yán)重程度（S

10、）潛在失效原因CAPA實施措施發(fā)生 的可 能性 （P）可探測性（D）RPN1設(shè)備CIP、SIP系統(tǒng)失效 或性能達(dá)不到要 求。5系統(tǒng)故障或系統(tǒng)設(shè)計缺陷導(dǎo)致死角較多。、前期介入設(shè)備設(shè)計工作，做好DQ；、做好IQ、OQ、PQ，加強設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)。2110單體設(shè)備的自身清潔功能故障或失效。5單體設(shè)備設(shè)計缺陷、材質(zhì)未 達(dá)要求或維護(hù)保養(yǎng)不力，導(dǎo) 致設(shè)備清潔不能達(dá)到要求（如噴淋球設(shè)計缺陷）。2110清潔劑的清洗設(shè)計參數(shù)不合理。4清潔劑在極端情況下流速、流型等參數(shù)達(dá)不到要求，清218潔不徹底。2人員人員清潔操作失 敗。5未按SOP操作。加強員工培訓(xùn)，實行隨時監(jiān)控。2110人員取樣失敗。5未在最難清潔部位取樣。加

11、強員工培訓(xùn)，在文件及方案中明確需在最難清潔部位取樣。23303原輔料產(chǎn)品活性成分殘留量超標(biāo)。5、清潔劑選擇不合理；、人員操作失敗。、事先做好清潔劑選擇 準(zhǔn)備工作，按照ICH “殘 留溶劑指南”合理選擇 恰當(dāng)?shù)那鍧崉?、加強員工培訓(xùn)，規(guī)范 SOP操作。2220難于清潔的輔料殘留量超標(biāo)。52220清潔劑殘留量超4清潔劑的選用不恰當(dāng)，清潔合理選擇專屬性強、低殘2216標(biāo)。性能差、殘留量高。留的清潔劑。4環(huán)境環(huán)境潔凈度超標(biāo)導(dǎo) 致清潔驗證可能失 敗。4HVAC、水或者壓縮空氣、純 蒸汽系統(tǒng)失效導(dǎo)致清潔驗證 失敗。加強HVAC、水或者壓縮空 氣、純蒸汽系統(tǒng)的維護(hù)保 養(yǎng)工作，驗證前予以確 認(rèn)，確保清潔驗證的

12、順利 進(jìn)行。2216微生物污染導(dǎo)致清潔驗證可能失敗。42216在設(shè)備最后一次使 用、清潔之刖污染 情況過于嚴(yán)重導(dǎo)致 無法使用。4在設(shè)備最后一次使用與清潔 之前的時間間隔（待清潔放 置時間）太長。通過清潔驗證確認(rèn)待清潔放置時間的參數(shù)，并寫 入操作SOP。2216在清潔后放置過程中設(shè)備被污染。4連續(xù)生產(chǎn)間歇時，已清潔設(shè) 備在清潔后到下一次使用的 時間間隔（清潔后放置時間）通過清潔驗證確認(rèn)清潔后放置時間的參數(shù)，并寫 入操作SOP。2216過長，再次被污染。5標(biāo)準(zhǔn)取樣標(biāo)準(zhǔn)不具有代表性。5取樣標(biāo)準(zhǔn)未統(tǒng)L取樣標(biāo)準(zhǔn)按無菌藥品指南制定，加強員工培訓(xùn)。2220殘留量檢驗標(biāo)準(zhǔn)錯誤。5、殘留量標(biāo)準(zhǔn)制定不合理；、殘留量標(biāo)準(zhǔn)檢驗方法錯 誤。、殘留量標(biāo)準(zhǔn)按無菌藥 品指南制定；、QC需米 用經(jīng)驗證的殘留量檢驗 方法進(jìn)行檢驗，并保持持 續(xù)的驗證狀態(tài)。2220六.本次風(fēng)險評估結(jié)論:影響清潔驗證效果的主要中高風(fēng)險點存在于人員操作、原輔料和清潔劑殘留量以及清 潔操作時相關(guān)的設(shè)備控制系統(tǒng)、環(huán)境控制系統(tǒng)、