6質(zhì)量監(jiān)督業(yè)務(wù)培訓(xùn)(輸油輸氣管道安裝150929)

1、2015年石油石化工程質(zhì)量監(jiān)督業(yè)務(wù)培訓(xùn)長輸管道線路工程授課人2015.10 掌握管道安裝所用主要材料的性能和應(yīng)用熟悉輸油輸氣管道分級掌握管道安裝施工每項活動內(nèi)容、工序控制要求及質(zhì)量監(jiān)督要點掌握管道穿、跨越工程類別及質(zhì)量監(jiān)督要點熟悉管道焊接基本知識熟悉線路截斷閥安裝基本知識熟悉輸油輸氣管道工程質(zhì)量保證資料了解管道清管、試壓及干燥主要內(nèi)容了解水工保護主要內(nèi)容掌握石油天然氣輸油輸氣管道基本的施工驗收標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50369-2014油氣輸送管道跨越工程施工規(guī)范 GB50460-2008油氣輸送管道穿越工程施工規(guī)范 GB50424-2007埋地鋼質(zhì)管道陰極保護技術(shù)規(guī)范 G

2、B/T21448-2008石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管 GB/T97112011石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測 SY/T4109-2013鋼質(zhì)管道焊接及驗收 SY4103-2006閥門的檢查與安裝規(guī)范 SY/4102-2013埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層 GB/T23257-2009石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范 GB50540-2009掌握長輸管道主要材料性能檢查要點 長輸管道施工主要的材料包括鋼管、焊接材料、防腐、保溫材料、線路截斷閥室、管道附件等。石油和化工工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)的強制性條文，對材料做出了強制性要求，是質(zhì)量監(jiān)督工程師對材料實施監(jiān)督的重點與基本依據(jù)。重點掌握鋼管、管件、線路截斷閥、防

3、腐及補口原材料質(zhì)量監(jiān)督檢查的要點第二十一條特種設(shè)備出廠時，產(chǎn)品質(zhì)量合格證明、監(jiān)督檢驗證明等相關(guān)技術(shù)資料和文件，并在特種設(shè)備顯著位置設(shè)置產(chǎn)品銘牌、安全警示標(biāo)志及其說明。 1、 材料檢驗的基本要求： 有特殊要求的鋼管，按設(shè)計要求檢驗。 防腐（保溫）管的管端預(yù)留長度、外觀、標(biāo)識符合要求 工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等符合要求； 焊接材料按批次、批號檢查。防腐保溫材料型號、規(guī)格符合要求。管件、緊固件的檢驗 管件、緊固件尺寸偏差符合標(biāo)準(zhǔn) 核對制造廠質(zhì)量證明文件。核對管件參數(shù)。如：1、對鋼管性能進行檢驗和試驗通常包括鋼材材質(zhì)化學(xué)成分，力學(xué)性能，靜水壓試驗，尺寸、外觀檢驗和無損檢測五個方面。2、外

4、觀及幾何尺寸檢查等等63、掌握鋼管驗收特殊（復(fù)驗）條件 進場鋼管有以下情形之一（質(zhì)量證明書與到貨鋼管上的鋼號標(biāo)示不符或鋼管無標(biāo)示、質(zhì)量證明書數(shù)據(jù)不全或有對其有懷疑者、在施工焊接時對鋼管材質(zhì)性能有懷疑者和設(shè)計有要求復(fù)驗）時，應(yīng)進行復(fù)驗。（二）管件 管道安裝所使用的彎管、彎頭、三通、同心異徑管、管封頭、法蘭、補償器、支架、吊架等多種管件及附件。因使用功能不同，有不同的質(zhì)量要求；管件安裝前，應(yīng)進行驗收，必要時進行復(fù)驗。驗收時，首先應(yīng)對管件的質(zhì)量證明文件、合格證進行查驗核對，對存在的疑問應(yīng)及時澄清，而后對管件的外觀進行檢查。掌握管道組成件的連接方式有：對焊連接 、承插焊連接 、 法蘭連接 和 螺紋連接

5、。71、彎頭、彎管長輸管道用冷彎管、熱煨彎管應(yīng)符合下表一規(guī)定。彎頭壁厚減薄量應(yīng)小于厚度的10%；彎頭坡口角度宜為355，鈍邊宜為1mm2mm。彎頭外觀不應(yīng)有裂紋、分層、皺紋、過燒等缺陷；彎管的質(zhì)量符合SY/T 5257標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；異徑管、三通、管帽等管件的質(zhì)量符合SY/T 0510的規(guī)定法蘭的質(zhì)量要求：法蘭密封面光滑、平整，不應(yīng)有毛刺、徑向劃痕、砂眼及氣孔；對焊法蘭的尾部坡口處無碰傷；螺紋法蘭的螺紋應(yīng)完好；連接件螺栓、螺母、墊片不應(yīng)有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊等。；支管座的質(zhì)量要求：支管座的外觀不應(yīng)有裂紋、過燒、重皮、結(jié)疤、夾渣和深度大于接管壁厚5%的機械劃痕或凹坑。；支管座的尺寸、壁厚等級、

6、無損檢測等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；支管座尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。異徑管允許偏差三通允許偏差支管座尺寸允許偏差緊固件質(zhì)量要求：外觀不應(yīng)有裂紋、螺紋損傷、毛刺等；尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求；材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求；在設(shè)計壓力6MPa管道上使用的螺栓螺母應(yīng)進行硬度檢測。盲板、絕緣接頭、管匯質(zhì)量要求：外觀不應(yīng)有裂紋、重皮、劃痕、毛刺、砂眼及氣孔；尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求；絕緣接頭應(yīng)符合設(shè)計要求壓力等級，其絕緣電阻用500v兆歐表測量應(yīng)大于2M，安裝前，應(yīng)進行水壓試驗。閥門的檢驗試壓檢驗外觀檢驗注意：試壓可在制造工廠或現(xiàn)場進行，如在工廠試壓，應(yīng)由建設(shè)單位（或監(jiān)理）代表簽認。 試壓用壓力表要求：精度不應(yīng)低于1.5級

7、，表盤直徑宜為150mm，表的量程應(yīng)為被測壓力(最大值)的1.5倍2倍，并應(yīng)經(jīng)檢定合格； 安全閥安裝前應(yīng)由取得國家或行業(yè)相應(yīng)資質(zhì)的單位進行調(diào)試。調(diào)試合格后應(yīng)鉛封，并應(yīng)有合格的標(biāo)識。閥門的檢驗試壓檢驗外觀檢驗現(xiàn)場強度試驗壓力應(yīng)為閥門所在管道系統(tǒng)設(shè)計壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時間應(yīng)大于5min，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力不降為合格。密封試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力，穩(wěn)壓15min，不內(nèi)漏、壓力不降為合格 工廠閥門試壓應(yīng)按工廠閥門制造標(biāo)準(zhǔn)進行 API 598 閥門的檢查和試驗 16掌握線路截斷閥殼體強度和密封性試驗的監(jiān)督要點1、質(zhì)量證明文件、外觀、尺寸、防腐層及材質(zhì)檢查 （1）核查質(zhì)量證明文件

8、的內(nèi)容是否齊全完整；產(chǎn)品說明書、閥門銘牌內(nèi)容是否齊全。（2）閥殼體不得有裂紋、砂眼、機械損傷、銹蝕等缺陷和缺件、贓污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等現(xiàn)象；閥體上有關(guān)標(biāo)志應(yīng)正確、齊全清晰；閥體內(nèi)應(yīng)無積水、銹蝕，法蘭密封面不得有徑向溝槽缺陷及其它可能影響密封性能的損傷；附屬設(shè)備應(yīng)齊全完整。（3）閥室內(nèi)埋地管道和閥門的防腐為質(zhì)量控制點，應(yīng)經(jīng)檢查合格后回填。（4）閥門尺寸（包括閥門的結(jié)構(gòu)長度、通徑、法蘭等）應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，抽查比例為10%，但不少于一只，如不合格，則再抽查20%，還不合格應(yīng)逐個檢查；直通式鑄鋼閥門連接法蘭的密封面應(yīng)相互平行，在每100mm的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得大于0.15mm；直

9、通式鑄鋼閥門連接法蘭的密封面應(yīng)相互平行，在每100mm的法蘭密封面直徑上，平行度偏差不得大于0.2mm。（5）對帶電傳動裝置的檢查，接通電源后，在全啟與全閉的狀態(tài)下，檢查、調(diào)整閥門的限位裝置，進行啟閉試驗，并反復(fù)三次。172、殼體強度和密封性試驗由于輸油輸氣管道輸送的介質(zhì)屬于火災(zāi)危險物質(zhì)介質(zhì)，所以使用的閥門應(yīng)逐個進行殼體強度和密封性試驗。管道閥門每批應(yīng)抽20%且不少于一只進行殼體強度及密封性試驗。如不合格再抽查20%，如還不合格，則逐個試驗。閥門的殼體強度試驗壓力在38時為公稱壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時間5min。公稱壓力小于1MPa且公稱通徑大于或等于600mm的閘閥及對焊閥門，殼體強度試驗可在

10、管道系統(tǒng)試驗時進行。殼體強度試驗無滲漏為合格。閥門的密封性試驗應(yīng)以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.1倍最大工作壓力進行試驗，試壓時間2min。在試驗持續(xù)時間內(nèi)，不得出現(xiàn)明顯的滲漏，閥門結(jié)構(gòu)不得損傷。當(dāng)合同或設(shè)計文件對閥門的復(fù)驗有其它要求時，應(yīng)按要求進行。3、根據(jù)目前閥室安裝的實際情況，閥室安裝后應(yīng)進行單獨清管、吹掃、試壓。球閥只能作全開或全關(guān)，不能作節(jié)流。18管道防腐層預(yù)制、補口、補傷材料材料到貨后，管道防腐所用材料必須嚴(yán)格按照GB/T23257-2009埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層等進行檢查驗收，驗收人員應(yīng)根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范對材料的質(zhì)量證明書、檢驗報告等文件及包裝、標(biāo)識進行核對檢查，重

11、點是核對質(zhì)量證明書、檢測報告中產(chǎn)品的特性指標(biāo)是否達到規(guī)范規(guī)定要求，產(chǎn)品生產(chǎn)批次是否與有關(guān)文件相符，產(chǎn)品生產(chǎn)日期等標(biāo)識是否齊全、完整。進場的防腐材料應(yīng)按規(guī)定進行檢驗和復(fù)驗，對材料的檢驗內(nèi)容、抽樣比例、方法等應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、采購文件的要求。當(dāng)復(fù)驗發(fā)現(xiàn)有問題時，應(yīng)加大抽樣比例確定本批產(chǎn)品質(zhì)量，保證不合格的材料不予使用。為保證施工質(zhì)量，材料使用單位也可根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)要求，針對防腐材料重要的技術(shù)指標(biāo)或不穩(wěn)定的質(zhì)量指標(biāo)進行復(fù)驗。19 質(zhì)量監(jiān)督要點對施工用材料、構(gòu)配件的質(zhì)量實施監(jiān)督應(yīng)包括以下內(nèi)容：1、生產(chǎn)廠是否具備了生產(chǎn)相應(yīng)規(guī)格、型號材料的資格和能力；2、核查產(chǎn)品出廠證明書是否符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)及采購合同要求；3、核查

12、進入施工現(xiàn)場的材料的驗收情況，如驗收應(yīng)進行檢驗和試驗的項目是否進行，抽查的數(shù)量、方法是否符合要求等；4、對驗收時確定為不合格材料的處置情況進行追蹤；5、對合格的材料的儲存及防護情況進行檢查；6、檢查已驗收的材料、構(gòu)配件是否具備了相應(yīng)的質(zhì)量證明文件、使用說明書并且齊全、完整、有效；7、核查已驗收管件的標(biāo)識是否清楚、齊全且具有唯一性；8、核查材料、構(gòu)配件的檢查驗收記錄，核對檢驗的項目是否齊全、方法是否合理，結(jié)論是否明確，如發(fā)現(xiàn)不合格材料、構(gòu)配件，應(yīng)進一步追蹤對不合格材料構(gòu)配件的處置情況；9、當(dāng)材料需要進行復(fù)驗時，核查復(fù)驗的項目是否齊全、方法是否合理、結(jié)論是否明確，如發(fā)現(xiàn)不合格項目，應(yīng)進一步追蹤對不

13、合格焊接材料的處置情況；20掌握長輸管道類別及級別的劃分：根據(jù)國家質(zhì)檢總局頒布的TSG D3001-2009壓力管道安裝許可規(guī)則長輸管道劃為GA 類，分為GA1 級和GA2 級P320。GA1 級根據(jù)安裝的實際情況，GA1 級分為GA1 甲級、GA1 乙級。符合下列條件之一的長輸(油氣)管道為GA1 甲級：(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體或者液體介質(zhì)，設(shè)計壓力大于或者等于10MPa 的；(2)輸送距離大于或者等于1000km，且公稱直徑大于或者等于1000mm 的。符合下列條件之一的長輸(油氣)管道為GA1 乙級：(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力大于或者等于4.0MPa、小于10MP

14、a 的；(2)輸送有毒、可燃、易爆液體介質(zhì)，設(shè)計壓力大于或者等于6.4MPa、小于10MPa 的；(3)輸送距離大于或者等于200km，且公稱直徑大于或者等于500mm 的。GA2 級：GA1 級以外的長輸(油氣)管道。會根據(jù)給定的管線設(shè)計要求內(nèi)容歸類如：某公司設(shè)計一條輸氣管道，輸送介質(zhì)為石油液化天然氣，設(shè)計壓力6MPa的，管道直徑711mm，設(shè)計長度562km，該管道級別為( GA1 乙級 ) 。 資質(zhì)文件的核查掌握管道安裝施工每項活動內(nèi)容、工序控制要求及質(zhì)量監(jiān)督要點長輸管線施工主要工序： 施工準(zhǔn)備，原材料及管道附件、設(shè)備的檢驗，交樁，測量，放線，施工作業(yè)帶的清理，鋼管防腐預(yù)制、管溝開挖，布

15、管，管道組對，焊接，焊接檢驗，防腐層補口及補傷，管道的下溝與回填，管道的清管，試壓及輸氣管道的干燥，線路截斷閥室安裝，陰極保護，三樁埋設(shè)，管道穿跨越，管道構(gòu)筑物施工等主要工序。長輸管道有（輸油站（首站、中間站（或分輸站）、末站）和 管線 ）部分組成。輸油管道從水力方面分為從罐到罐輸送工藝；旁接罐輸送工藝；密閉輸油工藝三種輸油工藝；中間站一般有幾種流程：正輸流程：用于正常輸送，加熱、加壓；壓力越站；熱力越站；全越站；收、發(fā)球流程。其中的多數(shù)工序又都被列為檢驗批、分項工程，一般長輸管道施工流程下圖。教材圖. . 管道施工基本流程23工程勘察、設(shè)計施工準(zhǔn)備材料、設(shè)備準(zhǔn)備管道測量、放線鋼管防腐預(yù)制鋼管

16、拉運作業(yè)帶清理、挖溝布管及管道組對管道焊接無損檢測補口、補傷下溝回填清管、掃線管道試壓輸油 （ 氣）管道干燥陰極保護系統(tǒng)安裝管道構(gòu)筑物安裝管道聯(lián)合試運返修或返工交付及后期服務(wù)管道施工基本流程（圖中陰影部分為管道監(jiān)督關(guān)鍵工序）24熟悉掌握 管道線路工程各工序控制要點管道線路工程的施工，是形成管道質(zhì)量的最重要的環(huán)節(jié)，對管道施工實施監(jiān)督是保證輸油輸氣管道工程建設(shè)質(zhì)量的一項有力措施。掌握施工每項活動內(nèi)容、工序控制要求及質(zhì)量監(jiān)督要點是一名質(zhì)量監(jiān)督工程師應(yīng)具備的基本素質(zhì)。一、管溝開挖工程（一）管溝開挖的開工條件設(shè)計單位與施工單位在現(xiàn)場進行控制樁的交接后，施工單位即可進行測量放線，將樁移到作業(yè)帶的邊緣，然后

17、進行施工作業(yè)帶的清掃，并修筑施工便道。應(yīng)測量并標(biāo)出管道的走向，確保標(biāo)高符合圖紙和測量要求。開挖前對地下設(shè)施進行勘測，確保開挖時不損壞已有的地下設(shè)施。掃線 測量放線布管溝上布管溝上焊接（注意管道邊緣與管溝邊緣的距離y(m)）土壤類別干爆硬實土潮濕軟土y(m)1.01.5（二）管溝開挖施工要點及驗收1、管溝開挖的施工要點和技術(shù)要求管溝開挖可根據(jù)地形施工條件采用機械開挖或人工開挖。（1）溝開挖前，必須根據(jù)管道控制樁確認管道中心線的位置，在地貌復(fù)雜或控制樁密度不能保證精確定位時 ,可增設(shè)加密樁，管道開挖前應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進行移樁,在管道開挖過程中，應(yīng)注意保護樁位不被丟失、損壞。2）管溝開挖前，施工人員應(yīng)了

18、解地下是否有管線、電纜、光纜及其它設(shè)施，如果有，應(yīng)采取必要的措施加以防護；在地下設(shè)施兩側(cè)3m內(nèi)，如果有，應(yīng)采取必要的措施加以防護；在地下設(shè)施兩側(cè)3m內(nèi)，應(yīng)采用人工開挖。對于重要設(shè)施，開挖前還應(yīng)征得管理單位的同意，必要時在其監(jiān)督下進行開挖。27（3）管溝開挖過程中，應(yīng)將挖出的土石方堆放在焊接施工對面一側(cè)的管溝邊，距溝邊不得小于0.5m，在耕作區(qū)挖溝時，應(yīng)將表層土與下層土分別堆放。（4）管溝開挖過程中應(yīng)隨時根據(jù)設(shè)計圖紙核對管溝中心線的位置。應(yīng)根據(jù)土壤類別、力學(xué)性能和管溝深度確定邊坡坡度，深度在5m以內(nèi)（不加支撐）管溝最陡邊坡坡度可按表2確定，深度超過5m的的管溝邊坡可根據(jù)實際情況，采用邊坡適當(dāng)放緩

19、，加支撐或采取階梯式開挖措施。（5）溝底寬度應(yīng)根據(jù)管道外徑、開挖方式、組裝焊接工藝及地質(zhì)因素確定，管溝必須有足夠的寬度，以提供合適的操作空間，深度在5m以內(nèi)溝底寬度常通過下式計算得出： B=Dm+K式中 B溝底寬度（m）；Dm鋼管外徑（包括防腐、保溫層的厚度）（m）；K 溝底加寬裕量（m），取值見表3。28土壤類別最陡邊坡坡度坡頂無載荷坡頂有靜載荷坡頂有動載荷中密度沙土1：1.001：1.251：1.50中密度的碎石土(添充物為沙土)1：0.751：1.001：0.25硬塑的輕亞粘土1：0.671：0.751：1.00中密度碎石類土(填充物為粘性土)1：0.501：0.671：0.75硬塑的亞

20、粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黃土1：0.101：0.251：0.33軟土（經(jīng)井點降水）1：1.00硬質(zhì)巖1：01：01：0表2 5m以內(nèi)管溝在不同土壤類別的最陡邊坡比29表3 溝底加寬裕量取值表條件因素溝上焊接溝下手工電弧焊接溝下半自動焊管溝溝下焊彎頭、彎管及碰口處管溝管溝土質(zhì)巖石爆破管溝彎頭、冷彎管處管溝管溝土質(zhì)巖石爆破管溝溝內(nèi)有水溝內(nèi)無水溝內(nèi)有水溝內(nèi)無水K值溝深3m以內(nèi)0.70.50.91.51.00.80.91.62.0溝深35m0.90.71.11.51.21.01.11.62.0注： 當(dāng)采用機械開挖時，計算的溝底寬度小于挖斗寬度時，溝底寬度按挖斗寬度計算。當(dāng)溝下焊

21、接彎頭、彎管、碰口以及半自動焊焊接處的管溝加寬范圍為工作點兩側(cè)各1m。當(dāng)管溝深度超過5m時，管溝的寬度應(yīng)根據(jù)工程地質(zhì)情況酌情處理。30（6）管溝開挖深度應(yīng)符合設(shè)計要求，石方段管溝深度應(yīng)比土方段管溝深0.2m，側(cè)向斜坡地段的管溝深度，應(yīng)按管溝橫斷面的低側(cè)深度計算。（7）雨季時在陡坡處開挖，溝壁應(yīng)采用硬支撐。（8）如遇石方段需爆破時，爆破開挖應(yīng)在布管前完成，并應(yīng)由具備相應(yīng)資格的施工隊伍或人員進行，同時必須采用相應(yīng)的安全措施。2、管溝的驗收完成管溝開挖后，應(yīng)及時進行驗收并辦理驗收手續(xù)，驗收時應(yīng)核查下列內(nèi)容：（1）管溝溝底標(biāo)高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定； 表4 管溝開挖允許偏差3

22、1（2）管溝的溝壁應(yīng)光滑，沒有外露的石頭或其他有可能對管子防腐層有損傷的東西；（3）管溝溝底應(yīng)超挖一段距離，以滿足細土回填的深度要求。溝底應(yīng)平整，溝內(nèi)無塌方、石頭、硬質(zhì)土塊和其他雜物；（4）直線段管溝應(yīng)順直；曲線段管溝應(yīng)圓滑過渡，并保證設(shè)計要求的曲率半徑。（5）不得在開挖區(qū)域內(nèi)注水成池；（6）石方段溝壁不得有欲墜的石塊，溝底、邊坡應(yīng)無碎石及可能造成管道防腐層破損的巖石；（7）做好管溝驗收記錄。32（三）管溝開挖質(zhì)量監(jiān)督要點對管溝開挖實施質(zhì)量監(jiān)督時應(yīng)重點監(jiān)督以下內(nèi)容：1檢查管溝驗收記錄，驗收記錄應(yīng)符合管溝驗收的要求并履行必須的驗收手續(xù)；2必要時核查下列內(nèi)容：（1）管溝變坡點位移、管溝斷面結(jié)構(gòu)尺寸

23、、曲線段圓滑過渡曲率半徑、石方段管溝的成型；（2）是否還存在溝壁塌方和石塊墜落的可能性；溝底是否平整，溝內(nèi)塌方土塊、石塊、積水等雜物是否被排除或置換；石方段或戈壁段的管溝，還應(yīng)檢查溝內(nèi)是否有任何存在可能損傷防腐層的石塊、硬質(zhì)土塊；（3）管道控制樁的轉(zhuǎn)移及保護。二、管道組對（一）管道組對的開工條件33管道組對前，應(yīng)提前將鋼管拉運至施工現(xiàn)場并進行布管作業(yè)。鋼管的規(guī)格、材質(zhì)、防腐層類型及等級應(yīng)符合設(shè)計要求, 不合格的管子應(yīng)標(biāo)記、隔離并報上級進一步證實。布管應(yīng)在施工作業(yè)帶組裝一側(cè)進行。溝上布管時管墩中心（組裝管道中心）至管溝中心（線路中心）的距離應(yīng)通過下式計算：SDM +K/2+a+A a=h/I式中

24、 S管墩（組裝管線）中心至管溝中心線（線路）的最小距離（m）；DM鋼管外徑（m）；K溝底加寬裕量（m）取值按表5.3.2；A管溝邊坡的水平投影（m）；h溝深（m）；I邊坡坡度（按5.3.1取值）；A安全距離，當(dāng)管溝為干燥硬實土?xí)r取1.0m以上，當(dāng)土壤為潮濕軟土?xí)r取大于1.5m。34（二）管道組對的施工要點和技術(shù)要求管道組對是直接影響焊接質(zhì)量的重要工序，組對的施工要點和技術(shù)要求如下：1施工單位應(yīng)采用適宜的設(shè)備、機具，如吊管機、對口器等。2組對前，應(yīng)確認管子的型號規(guī)格符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。3清理管道內(nèi)部的雜物，保證管內(nèi)無石塊、土塊等雜物。4將管口內(nèi)外表面10mm范圍內(nèi)清洗干凈露出母材本色，坡口的類型

25、及幾何尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求并完好無損。對不合格的坡口，應(yīng)使用適宜的方法和設(shè)備進行修理，使其符合要求。5對管口的橢圓度進行檢查，不合格的應(yīng)進行矯正。6檢查防腐層的外觀質(zhì)量，如果不合格應(yīng)進行標(biāo)記以便在下溝前統(tǒng)一修補，還應(yīng)根據(jù)要求移植鋼管標(biāo)識。7除固定口和彎頭外，管口組對應(yīng)使用對口器。對口時，起吊管子的軟吊帶寬度應(yīng)足夠?qū)?，以保證不損壞防腐層。 358、管道組對應(yīng)符合下表5要求36（三）管道組對施工質(zhì)量監(jiān)督要點 管道組對是一個中間過程，組對合格后，往往是立即進行下道工序即焊接作業(yè)，因此，對管道組對的質(zhì)量監(jiān)督一般應(yīng)在組對過程中、施焊前實施。監(jiān)督人員在實施監(jiān)督前，應(yīng)確認管道焊接工藝及對組對的工藝要求。一般應(yīng)

26、包括如下要點：1檢查組對前是否對管材及防腐情況進行了檢查驗收，觀察檢查有無將不同防腐等級的鋼管混用的情況；2檢查有無管口及管內(nèi)雜物清理工序，觀察管口是否被清理，管內(nèi)雜物是否被清除，保證管口完好無損，無鐵銹、油污、油漆；3核查組對使用的設(shè)備、工具是否符合施工方案規(guī)定且適宜，管子起吊、組對時，應(yīng)使用批準(zhǔn)的專用吊具；管口組對操作過程是否符合規(guī)范或程序規(guī)定；374查看施工記錄核對現(xiàn)場質(zhì)量檢查員是否按規(guī)定對組對進行現(xiàn)場抽查，抽查的時機、數(shù)量、方法和使用的量具是否正確；必要時用焊縫檢驗尺檢查管口的形狀及尺寸、組對的間隙及錯邊量等允許偏差是否符合規(guī)范規(guī)定；用尺檢查管子的對接偏差、兩管口螺旋焊縫或直焊縫間距錯

27、開距離是否符合標(biāo)準(zhǔn)級設(shè)計要求。5施工單位對損傷管口和不合格管口是否進行修復(fù)并使其達到規(guī)定的要求；6檢查質(zhì)量驗收是否按規(guī)定的程序進行，有關(guān)記錄是否齊全完整。 (四)管道焊接管道焊接是管道施工中最為重要的特殊工序，無論采用什么焊接工藝，施工時都應(yīng)對可能影響焊接質(zhì)量的各種因素進行控制管道焊接的一些特殊施工要點和技術(shù)要求如下：在下列任何一種環(huán)境中，未采取有效防護措施不得進行焊接：1 雨雪天氣；2 大氣相對濕度大于90；3 低氧型焊條電弧焊，風(fēng)速大于5m/s；4 酸性焊條電弧焊。風(fēng)速大于8m/s；5 藥芯焊絲自保護焊時，風(fēng)速大于8m/s；6 氣體保護焊。風(fēng)速大于2m/s；7 環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程中規(guī)

28、定的溫度。了解 焊工考試項目代號 會看懂焊接工藝評定39溝上半自動焊接STT打底+半自動焊接：STT焊機配送絲機打底、半自動焊機配送絲機填充蓋面，打底焊絲采用實芯氣體保護焊絲，填充、蓋面焊絲采用自保護藥芯焊絲；手工焊打底+半自動焊接：焊條電弧焊打底、半自動焊機配送絲機填充蓋面，打底采用焊條，填充、蓋面焊絲采用自保護藥芯焊絲；RMD打底+半自動焊接：RMD焊機配送絲機打底、半自動焊機配送絲機填充蓋面，打底焊絲采用實芯氣體保護焊絲，填充、蓋面焊絲采用自保護藥芯焊絲。40(四)掌握管道焊接返修應(yīng)符合要求規(guī)定，熟悉其監(jiān)督要點管道焊接是管道施工中最為重要的特殊工序，對該工序質(zhì)量監(jiān)督內(nèi)容： 1、檢查焊接工

29、藝是否經(jīng)過評定且結(jié)果符合要求； 2、檢查管道焊接施工現(xiàn)場是否配備能滿足焊接工藝要求的焊接設(shè)備，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能。檢查配備的測溫儀、風(fēng)速儀和溫濕度儀等儀表的精度能否滿足施工測量的需要且按規(guī)定進行檢定或校驗，是否對焊接環(huán)境條件按時進行觀測，在惡劣的天氣條件下施工是否有保護措施；3、檢查使用的焊條、焊絲的規(guī)格、型號是否與焊接工藝文件中規(guī)定的焊條、焊絲相同。檢查管道焊接所使用的焊條、焊絲、保護氣體等在保管和使用時，是否符合廠家產(chǎn)品說明書的規(guī)定。焊條焊前烘烤是否符合廠家規(guī)定的溫度和時間。焊接現(xiàn)場的焊條是否存放在完好的焊條保溫筒內(nèi)； 管道焊接應(yīng)符合下列要求規(guī)定：P334 1 管道焊條電弧焊時

30、，宜采用下向焊。 2 根焊必須熔透，背面成型良好。根焊完成后，應(yīng)修磨清理根焊道。仔細檢查是否有裂紋，如果有，應(yīng)消除后重新焊接。 3 焊道接頭點，應(yīng)進行打磨，相鄰兩層的接頭點不得重疊，應(yīng)錯開30mm以上。 4 各焊道宜連續(xù)焊接，焊接過程中，應(yīng)控制層間溫度。 5 填充焊應(yīng)有足夠的焊層，蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。 6 層間焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。 7 在焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。每處修補長度不小于30mm。 8 在焊接作業(yè)時，根據(jù)氣候條件，可使用防風(fēng)棚。 9 使用的焊條(絲)直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的

31、要求。424、檢查管口預(yù)熱、焊接環(huán)境條件、焊接工藝參數(shù)、檢查層間溫度、后熱或熱處理、層間接頭距離及焊渣、飛濺的打磨等是否按工藝要求進行；5、檢查焊工是否對完成的焊縫進行檢查，焊縫表面質(zhì)量和成型尺寸是否符合規(guī)定要求，母材和焊縫表面的小型缺陷或損傷是否按規(guī)定進行修補；6、檢查對不合格焊口的返修實施情況，是否符合工藝要求；（所有帶裂紋的焊縫進行切除；僅對非裂紋缺陷返修，同一部位的返修，不得超過2次，根部只允許返修1次。）；7、對焊接分項工程驗收實施監(jiān)督，主要內(nèi)容包括：（1）驗收的組織、程序、內(nèi)容、方法、抽查數(shù)量、認可、記錄等是否符合要求；（2）保證項目的檢查是否已全部嚴(yán)格進行，發(fā)現(xiàn)的問題是否得到澄清

32、或處理；（3）基本項目和允許偏差項目的檢查方法、檢查工具及檢查數(shù)量是否滿足要求，是否建立并能提供相應(yīng)的檢查記錄；43（4）質(zhì)量驗收結(jié)果是否準(zhǔn)確并經(jīng)過技術(shù)負責(zé)人、施工班組長和質(zhì)量檢查員認定后，專職質(zhì)檢員進行核定，查有無質(zhì)檢員全部包辦、檢查項目還不全時就作出評定結(jié)論、有關(guān)人員提前簽字的現(xiàn)象；（5）核查檢查數(shù)據(jù)的來源是否合理，有無偽造、虛假記錄，如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)重新評定；（6）必要時，對已驗收的焊縫質(zhì)量進行抽查。（五）熟悉長輸管線無損檢測主要方法和選擇原則（16章P908），了解其質(zhì)量監(jiān)督內(nèi)容損檢測主要方法： 射線檢測（RT）、 磁粉檢測（MT） D 漏磁檢(MLF) 超聲檢測(UT) F 滲透檢測（

33、PT）渦輪檢測（ECT），了解衍射時差法超聲檢測（TOFD ）相控陣超聲檢測（CPAUT ）、聲發(fā)射檢測CAE ）漏磁檢測CMLF ）磁記憶檢測（ MMT ）等無損檢測新技術(shù)。1、射線探傷（1）檢查檢測儀器的性能、精度、靈敏度是否滿足相應(yīng)檢測任務(wù)的需要；（2）檢查射線探傷使用的膠片、顯影、定影藥劑的規(guī)格、型號、質(zhì)量是否符合要求；（3）檢查探傷人員是否具有與所從事工作相適應(yīng)的資格證書；（4）檢查檢測單位是否建立了相應(yīng)的規(guī)程或工藝文件，與有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的一致性，是否能嚴(yán)格執(zhí)行；44 （5）核查射線探傷是否按規(guī)定的焊縫無損檢測驗收標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；（6）檢測前焊道外觀應(yīng)檢查合格，被檢測區(qū)域的表面應(yīng)達到檢測要求的條

34、件；（7）無損檢測人員是否按監(jiān)理指令單規(guī)定比例對焊口進行了抽查，抽樣方法是否科學(xué)合理，抽取的焊口是否具有代表性；（8）檢查透照工藝是否經(jīng)過實踐證明，曝光參數(shù)、增感屏、象質(zhì)計的選擇是否合理；（9）暗室處理能否保證射線底片的質(zhì)量，有無溫度、時間控制裝置，是否有通過增加顯影時間來彌補透照時間不足的現(xiàn)象；（10）對射線照相底片進行抽查，核查檢測人員對缺陷的識別及定性、定級是否準(zhǔn)確，底片的暗室處理的黑度、象質(zhì)指數(shù)是否達到了規(guī)定的要求；（11）無損檢測中發(fā)現(xiàn)的不合格缺陷是否及時通知委托單位進行處理，不合格焊口是否重新進行了無損檢測。檢查對抽查的不合格焊口是否進行了追加抽查，抽查的數(shù)量、位置是否符合規(guī)范規(guī)定

35、；（12）檢查檢測報告內(nèi)容、記錄是否齊全、完整，報告是否經(jīng)具備資格的人員簽發(fā)；45三、管道防腐保溫補口和補傷工程 防腐保溫補口補傷程序圖（一）掌握補口和補傷施工控制點盡管各種防腐保溫層補口補傷使用的材料、方法不同，但反映補口質(zhì)量的主要質(zhì)量項目基本相同，如對金屬基體的除銹要求、防腐層與管體的粘接力、防腐層厚度、表面質(zhì)量等。除銹外防腐層目檢及電火花檢漏補口及其檢驗補傷下溝回填沿線電火花檢漏地面檢漏儀檢漏補傷處理措施填寫施工檢查記錄開挖補傷無漏點有漏點合格不合格無漏點有漏點有漏點無漏點合格補口、補傷分項工程完成后，施工單位應(yīng)按照石油工程建設(shè)質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn) 輸油輸氣管道線路工程（SY0429-200

36、0）對補口、補傷分項進行驗收。主要內(nèi)容如下：（1）檢查保證項目的主要內(nèi)容有：補口用材料品種、規(guī)格和性能必須符合設(shè)計要求和相應(yīng)規(guī)范規(guī)定；補口處防腐層等級和防腐保溫層結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計要求和相應(yīng)規(guī)范規(guī)定；補口處表面清理和除銹質(zhì)量等級必須符合設(shè)計要求和相應(yīng)規(guī)范規(guī)定；采用聚乙烯電加熱片補口時，其密封性必須符合規(guī)范規(guī)定；粘結(jié)力和漏點檢查結(jié)果必須符合設(shè)計要求和相應(yīng)規(guī)范規(guī)定。檢查應(yīng)采取對全部記錄、證書或報告逐一核查的方式進行。（2）檢查基本項目主要是對補口、補傷處的外觀質(zhì)量進行的目測檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范規(guī)定。（3）檢查補口、補傷的允許偏差項目主要有厚度、搭邊寬度兩類指標(biāo)，其質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定。

37、（4）根據(jù)以上檢查結(jié)果按驗收標(biāo)準(zhǔn)進行綜合評定，確定是否可以驗收。驗收結(jié)果必須得到工程監(jiān)理的認可。48（二）補口補傷施工質(zhì)量監(jiān)督要點1、核查用于補口、補傷的材料是否符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定并按規(guī)定進行了驗收和復(fù)驗；2、檢查補口用的設(shè)備、工具及及檢測儀器是否符合規(guī)范要求；3、補口、補傷處除銹質(zhì)量是否符合規(guī)范規(guī)定；4、觀察補口、補傷作業(yè)人員是否按有關(guān)規(guī)范及操作規(guī)程要求實施補口、補傷作業(yè)；5、抽查質(zhì)量檢查記錄，核查質(zhì)量檢查人員是否按規(guī)范要求的內(nèi)容、數(shù)量及方法進行了檢驗與試驗，檢查結(jié)果是否符合規(guī)范規(guī)定，對發(fā)現(xiàn)的不合格品是否進行了擴大抽查，是否按規(guī)定進行了處置；6、隨機抽查補口、補傷的外觀質(zhì)量，按要求可對補口、補

38、傷處的厚度、粘結(jié)力進行抽查實測，并用電火花檢漏儀進行漏點檢查；7、對防腐保溫層補口、補傷分項工程的質(zhì)量驗收實施監(jiān)督管道防腐保溫補口是管道施工的關(guān)鍵工序，在管道施工中將一定49長度的管道防腐保溫補口作為一個分項工程來對質(zhì)量進行驗收，是對管道防腐保溫補口、補傷質(zhì)量實施控制的一個有效方法，一般監(jiān)督的內(nèi)容主要包括： （1）驗收的組織、程序、內(nèi)容、方法、抽查數(shù)量、認可、記錄等是否符合要求；（2）具體有保證項目的檢查是否已全部嚴(yán)格進行，發(fā)現(xiàn)的問題是否得到澄清或處理；（3）基本項目和允許偏差項目的檢查方法、檢查工具及檢查數(shù)量是否滿足要求，是否建立并能提供相應(yīng)的檢查記錄；（4）質(zhì)量驗收結(jié)果是否準(zhǔn)確并經(jīng)過技術(shù)負

39、責(zé)人、施工班組長和質(zhì)量檢查員認定后，專職質(zhì)檢員進行核定，查有無質(zhì)檢員全部包辦、檢查項目還不全時就作出評定結(jié)論、有關(guān)人員提前簽字的現(xiàn)象；（5）質(zhì)量檢查員是否經(jīng)過培訓(xùn)并具有相應(yīng)的資格；（6）核查檢查數(shù)據(jù)的來源是否真實、合理，如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)重新評定；（7）必要時，對已驗收的補口、補傷質(zhì)量進行抽查。管道防腐補口基本要求（注意事項）P3391、防腐層的外表面應(yīng)平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應(yīng)能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套(帶)、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補傷液、補傷熱熔棒等補口、補傷材料應(yīng)按其生產(chǎn)廠家使用說明的要求施工。2、管道錨固墩、穿越段管道、陰極保護測試線焊接

40、處的防腐，應(yīng)在檢查合格后方可進行下一道工序。陰極保護測試線焊接處的防腐材料應(yīng)與管道防腐層相匹配并與測試線外皮粘接良好。3、管道出、入土的防腐層應(yīng)高出地面100mm以上，應(yīng)在地面交界處的管外采取包覆熱收縮套或其他防護性措施。熱收縮套搭接處應(yīng)平緩，無破損和漏點。51四、管道下溝與回填工程管線的焊接、無損檢測、補口完成并檢驗合格后，應(yīng)盡快組織下溝和回填施工，一個作業(yè)（機組）施工段，溝上放置管道的長度不宜超過10km。（一）管道下溝及回填施工要點和技術(shù)要求管道下溝及回填施工要點和技術(shù)要求如下：1、管道下溝（1）管道下溝前，應(yīng)按圖紙復(fù)查管溝深度、清除溝內(nèi)塌方、積水、冰雪、石塊、金屬和樹枝等硬物；石方或戈

41、壁段管溝應(yīng)先在溝底回填200mm厚細土，石方段細土粒徑應(yīng)不大于10mm。（2）管道下溝宜使用吊管機，嚴(yán)禁用推土機或撬杠等非起重機具。吊管機使用數(shù)量不宜少于3臺。吊點間距離應(yīng)符合表6的規(guī)定。起吊點距管道環(huán)焊縫距離不應(yīng)小于2m，起吊高度以1 m為宜。吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃。以某輸氣管線1219管道為例，配備5臺90t吊管機來完成管道的下溝。每臺吊管機配備尼龍吊帶或橡膠輥輪，起吊點距環(huán)向焊縫距離不小于2m，起吊高度不大于1m。管段下溝時，5臺吊管機以20m間距布置，同時起吊管段，最前面的吊管機暫時保持扒桿角度不變，其它4臺吊管機依次傾放扒桿，在最后一臺吊管機吊裝的管段位于管溝中線位置時放開

42、管段，移動至最前面的吊管機前方20m處起吊管段；每個吊管機順序重復(fù)以上操作，通過吊管機的滾動式移動實現(xiàn)管段下溝。吊管機聯(lián)合下溝53（3）管道下溝前應(yīng)用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如果有漏點應(yīng)進行修補，直至合格。（4）管道下溝時，應(yīng)注意避免損傷管道防腐層，必要時可加防護，管道應(yīng)貼切地放置到管溝中心線位置，偏差不應(yīng)大于250mm，管底最大懸空高度應(yīng)小于250mm且懸空長度小于15m。（5）管道下溝時，嚴(yán)禁溝內(nèi)有人，應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)，應(yīng)采取切實有效措施防止管道滾溝。表6 不同管徑的吊點間距允許值鋼管直徑(mm)1001502002503003504004505006006507008009001

43、000允許最大間距（m）6912131516171819212223242526542、管溝回填（1）管線下溝后應(yīng)在10天內(nèi)回填?；靥钋叭鐪蟽?nèi)有積水，應(yīng)將水排除，并立即回填，地下水位較高時，如溝內(nèi)積水無法完全排除，可用沙袋將管線壓沉在溝底后回填。（2）對農(nóng)田地段應(yīng)先回填生土，后填耕作熟土。（3）管溝回填前宜將陰極保護測試線焊好并引出地面，或預(yù)留出位置暫不回填。（4）對石方段或碎石段管溝，應(yīng)先在管體周圍回填細土，細土的粒徑不應(yīng)超過10mm，細土應(yīng)回填至管頂上方300mm，然后回填原土石方，石頭的最大粒徑不得超過250mm。（5）繼續(xù)施工的管道端部，應(yīng)留出30m長的管段暫不回填。（6）管溝回填土應(yīng)

44、高于地面0.3m以上，其寬度為管溝上開口寬度，并應(yīng)做成有規(guī)則的外形。（7）淺挖深埋土堤敷設(shè)時，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求施工。（8）對于回填后可能遭受洪水沖擊的或浸泡的管溝，應(yīng)采用壓實管溝、引流或壓沙袋等防沖刷和防漂浮的措施。（9）管溝回填土自然沉降密實后，應(yīng)對管道防腐層進行地面檢漏，符合設(shè)計要求為合格。55（10）回填后應(yīng)立即按設(shè)計要求進行地貌恢復(fù)。（11）下溝回填工程完成后，施工單位應(yīng)按照規(guī)范要求對下溝回填分項/檢驗批進行驗收。（二）管道下溝及回填施工質(zhì)量監(jiān)督要點對管道下溝回填實施質(zhì)量監(jiān)督時的要點如下：1、查下溝前管道焊接、補口、補傷的施工記錄及檢驗記錄報告，確認管道的焊接、防腐已成功的完成；2、檢查

45、管溝各部尺寸應(yīng)符合規(guī)范要求；3、檢查在石方段和碎石段的管溝內(nèi)是否進行了細土回填；4、檢查在下溝前是否對管子進行檢漏，并檢查是否有涂層損壞并按要求進行必要的修補；5、檢查是否根據(jù)地形情況采取了穩(wěn)管、壓管等措施；6、檢查現(xiàn)場質(zhì)量檢驗人員是否對管道下溝、回填及時檢查并做相應(yīng)記錄。56（一）掌握清管、試壓施工技術(shù)要點和水壓、空氣試壓合格標(biāo)準(zhǔn)管道在下溝回填后應(yīng)進行分段清管和分段試壓。如設(shè)計有要求，管道投產(chǎn)前還應(yīng)進行站間試壓和站間清管。清管、試壓施工技術(shù)要點如下：試壓設(shè)備的配置按照GB/T 16805-2009 液體石油管道壓力試驗執(zhí)行1、分段清管和站間清管（1）分段清管使用的介質(zhì)可為水或空氣，當(dāng)用水為介

46、質(zhì)時，清管用水須潔凈；站間清管宜采用壓縮空氣。（2）分段清管應(yīng)設(shè)臨時清管收球發(fā)裝置，清管接收裝置應(yīng)設(shè)置在地勢較高的地方，50m內(nèi)不得有建筑物和居民，清管器應(yīng)適用于管線彎頭的曲率半徑；站間清管應(yīng)使用站場清管收發(fā)裝置，采用設(shè)計規(guī)定的清管器，清管器應(yīng)適用于清管三通和清管彎頭。（3）清管前，應(yīng)確認線路內(nèi)的截斷閥處于全開狀態(tài)。站間清管尚應(yīng)將與站間清管無關(guān)的其它工藝管線進行隔離。（4）應(yīng)檢查、調(diào)試接收和發(fā)射機使其保證正常工作狀態(tài)。清管器充水后直五、管道清管、試壓及輸氣管道干燥工程清管、測徑、試壓施工施工工藝流程圖 準(zhǔn)備階段（線路考察、分段、資料準(zhǔn)備、現(xiàn)場布置、輔助作業(yè)準(zhǔn)備）試壓頭制作、預(yù)試壓收發(fā)球筒等預(yù)制

47、通球設(shè)備進場管道清管管道測徑驗收不合格驗收不合格上水線路、試壓頭焊接上水、試壓設(shè)備進場注水排氣升壓強度試驗4小時嚴(yán)密性試驗24小時卸壓排水或倒水失敗驗收不合格掃水段間倒水58徑過盈量應(yīng)為管內(nèi)徑的5%8%，將機械清管器裝入發(fā)球筒內(nèi)，此時再測試、接收、發(fā)射機工作情況，并確定清管器的位置。（5）應(yīng)記錄清管器啟動時間和壓力，在清管過程中，清管的最大壓力不應(yīng)超過管線設(shè)計壓力，應(yīng)時刻注意運行壓力和跟蹤人員的匯報。（6）輸送排量應(yīng)穩(wěn)定，速度均衡。當(dāng)清管器距收球筒1km處時，發(fā)球端應(yīng)降低排量，使清管器緩慢進入收球筒，以防撞擊，當(dāng)確定清管器到達收球筒后，通知發(fā)球端停止輸入介質(zhì)，當(dāng)壓力降到規(guī)定值以后，才能打開盲板

48、，取出清管器。（7）輸送壓力不斷上升并超過正常壓力，而跟蹤人員接收不到清管器發(fā)射機信號時，可認定卡球。解決辦法是：對于機械清管器，可以使用接收機尋找清管器，確定卡堵位置后斷管取出。（8）由于硬物可能損壞清管器的皮碗，使皮碗密封不嚴(yán)，發(fā)生泄漏，此時可再發(fā)一個軟質(zhì)球或清管器，將其排出。若還是不能順利取出清管器，應(yīng)確定清管器的位置，斷管取出。59（9）分段試壓前進行的清管應(yīng)不少于兩次。站間清管清掃出的贓物應(yīng)一站一排，不得污染環(huán)境或推向下一站。（10）如清管合格后需進行檢測，測徑宜采用鋁制測徑板，直徑為試壓段中最大壁厚鋼管或彎頭內(nèi)徑的90%，當(dāng)測徑板通過管段后，無變形、褶皺為合格。2、分段水壓試驗（1

49、）管道試壓前，應(yīng)審查水壓試驗的全套設(shè)備、設(shè)備校驗記錄、材料保證書及所附的系統(tǒng)清單，以確保設(shè)計的成套設(shè)備所帶的管道系統(tǒng)的材料及其壓力等級符合規(guī)定的試驗壓力。（2）試驗裝備的壓力等級與試驗要求相符。管道系統(tǒng)的裝配與經(jīng)批準(zhǔn)的圖紙及規(guī)定相符。（3）應(yīng)審查管道系統(tǒng)焊接的原始記錄以確保全部的管道系統(tǒng)的焊接和無損檢測都在水壓試驗前已經(jīng)完成且結(jié)果合格。（4）施壓方案已經(jīng)過批準(zhǔn)，試壓用水及水純度試驗報告應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位以書面形式批準(zhǔn)，試壓用水必須為潔凈水，不含泥沙、懸浮物或有害腐蝕成分。（5）試壓人員取得了工作許可證。（6）所有的閥門各附屬設(shè)備應(yīng)處于合適的工作狀態(tài)，在充水前，必須潤滑閥門及其附件，并檢查其密封度。6

50、0（7）在水壓試驗之前，必須用空氣吹掃管線和設(shè)備。（8）分段水壓試驗的長度不宜超高35km，管段高差不宜超過30m，如果管段的高差超過30m，應(yīng)根據(jù)該段的縱斷面圖計算管道低點的靜水壓力，核算管道低點試壓時所承受的環(huán)向應(yīng)力，其值不得大于管材最低屈服強度的0.9倍。對特殊地段經(jīng)設(shè)計允許，其值最大不得大于0.95倍。試驗壓力值的測量應(yīng)以管道最高點測出的壓力值為準(zhǔn)，管道最低點的壓力值應(yīng)為試驗壓力與管道液位高差靜壓之和。（9）架空輸氣管道采用水壓試驗前，應(yīng)核算管道及其支撐結(jié)構(gòu)強度，必要時采取臨時加固措施。（10）在充水過程中，排風(fēng)口應(yīng)始終開啟直至試驗介質(zhì)把空氣從系統(tǒng)中完全趕出。管道中不用于分流的閥門應(yīng)部

51、分開啟。試驗的環(huán)境溫度不宜低于5，否則應(yīng)采取防凍措施。61 表7 水壓試壓力、穩(wěn)壓時間及合格標(biāo)準(zhǔn)62（11）石油天然氣管道分段水壓強度和嚴(yán)密性試壓壓力、穩(wěn)壓時間和合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合上表7規(guī)定。（12）應(yīng)檢查系統(tǒng)的泄漏情況，發(fā)現(xiàn)閥門泄漏，應(yīng)緊固該閥門的螺栓。如果發(fā)現(xiàn)了漏點，應(yīng)進行標(biāo)記，然后按批準(zhǔn)的規(guī)程進行修復(fù)，在修復(fù)后應(yīng)重新試壓。（13）壓力試驗前，應(yīng)檢查所有管線和系統(tǒng)，確保試驗不包括的部分已被完全隔離。（14）至少用2塊壓力表與試驗系統(tǒng)相連，這些壓力表使用前必須校對并安裝在合適的位置。試驗完成后，應(yīng)立即把試驗加壓管匯與被試壓系統(tǒng)分開。（15）圓滿完成水壓試驗后，應(yīng)拆除所有的盲板，并排空管線，管線排

52、空時打開排氣孔。所有的閥、孔板、膨脹節(jié)、短節(jié)和其它一些被拆除的設(shè)備必須安裝好。水壓試驗時單獨被關(guān)閉的閥門必須打開。系統(tǒng)排空后應(yīng)拆除臨時管支撐。633、分段空氣試壓（1）管道試壓前，應(yīng)審查空氣試驗的全套設(shè)備、設(shè)備校驗記錄、材料保證書及所附的系統(tǒng)清單，以確保設(shè)計的成套設(shè)備所帶的管道系統(tǒng)的材料及其壓力等級符合規(guī)定的試驗壓力。（2）試驗裝備的壓力等級與試驗要求相符，管道系統(tǒng)的裝配與經(jīng)批準(zhǔn)的圖紙及規(guī)定相符。（3）應(yīng)審查管道系統(tǒng)焊接的原始記錄以確保全部的管道系統(tǒng)的焊接和無損檢測都在氣壓試驗前已經(jīng)完成且結(jié)果合格。（4）試壓方案已經(jīng)過批準(zhǔn)。（5）使用的壓力表的精度應(yīng)不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.52

53、倍，表盤直徑不應(yīng)小于150mm，最小刻度應(yīng)能顯示0.05MPa。試壓時的壓力表應(yīng)不少于2塊，分別安裝在試壓管段的兩端。試驗用壓力表應(yīng)經(jīng)校驗，并在有效期內(nèi)；（6）試壓管段兩端應(yīng)各安裝一只溫度計，且應(yīng)避免陽光直射，溫度計的最小刻度應(yīng)不大于1。64（7）試壓人員已取得了工作許可；（8）所有的閥門及各附屬設(shè)備應(yīng)處于合適的工作狀態(tài)，在試壓前，必須潤滑閥門及其附件，并檢查其密封度。（9）在試壓之前，必須用空氣吹掃管線和設(shè)備。（10）試驗時。升壓應(yīng)均衡緩慢，每小時升壓不得超過1MPa，當(dāng)壓力升到0.30.6倍強度試驗壓力時，均應(yīng)停止升壓并穩(wěn)壓30min，穩(wěn)壓時間應(yīng)在管段兩端壓力平衡后計算。應(yīng)檢查系統(tǒng)是否有異

54、常情況，如無異常情況時可繼續(xù)升壓。（11）檢漏人員在現(xiàn)場檢漏時，管道的環(huán)向應(yīng)力不應(yīng)超過鋼材最低屈服強度的20；在管道環(huán)向應(yīng)力首次開始從鋼材規(guī)定的最低屈服強度的50提升到最高試驗壓力，直到又降低至設(shè)計壓力為止的時間內(nèi)，管道試壓區(qū)域內(nèi)（距試壓設(shè)備和試壓段管線50m以內(nèi)）嚴(yán)禁有非試壓人員，試壓巡檢人員亦應(yīng)與管線保持6m以上距離。65（12）空氣試壓的順序是先進行強度試壓，合格后進行嚴(yán)密性試壓。石油天然氣輸送管道分段強度試壓和嚴(yán)密性試壓的壓力值、穩(wěn)壓時間和合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合表8的規(guī)定；表8 空氣試壓壓力、穩(wěn)壓時間及合格標(biāo)準(zhǔn)664、站間試壓站間試壓過程施工要點與分段試壓要點類似，但應(yīng)注意以下問題：（1）站間

55、試壓前，管道線路、截斷閥、穿跨越管道及碰口、連頭工程應(yīng)完成并檢驗合格；（2）站場的進出站管道、清管器收發(fā)系統(tǒng)及臨時排污管線應(yīng)安裝完畢；（3）輸油管道的站間試壓宜采用水為試壓介質(zhì)，輸氣管線宜采用氣體為試壓介質(zhì)；（4）站間試驗壓力值為設(shè)計壓力，穩(wěn)壓時間為4h；站間試壓升壓速度應(yīng)平穩(wěn)緩慢，當(dāng)升至0.3倍和0.6倍試驗壓力時，應(yīng)暫停升壓，進行巡線檢查。無異常現(xiàn)象方可繼續(xù)升壓。巡線檢查的重點部位是清管器收發(fā)裝置、清管彎頭、清管三通、絕緣接頭（法蘭）、穿跨越管線、截斷閥、儀表接頭以及碰口焊縫等部位。巡檢人員應(yīng)與指揮中心保持通信聯(lián)絡(luò)；（5）站間試壓時，應(yīng)將與線路無關(guān)的工藝管線進行隔離并采取措施防止串壓。67

56、5、輸氣管道的干燥輸氣管道在投產(chǎn)前，應(yīng)對管道進行干燥處理。干燥時應(yīng)注意以下事項：（1）輸氣管道在投產(chǎn)前，應(yīng)對管道進行干燥處理。干燥驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：A.采用干燥氣體吹掃時，可在管道末端配置水露點分析儀，干燥后排出氣體水露點值連續(xù)4h比管道輸送條件下最低環(huán)境溫度至少低5、變化幅度不大于3為合格。B.當(dāng)采用真空法時，當(dāng)管內(nèi)壓力降到0.1kPa(管內(nèi)氣體對應(yīng)的露點為-20)時，應(yīng)關(guān)閉真空泵組，密閉24h，觀察管道內(nèi)壓力的變化，如壓力的變化值小于0.6kPa,即為合格。C.采用吸濕劑時，干燥后管道末端排出的混合液體中，甲醇、甘醇類稀釋劑含量的質(zhì)量百分比大于80%為合格。（2）管道干燥結(jié)束后，如果沒有

57、立即投入運行，宜充入干燥氮氣，保持管內(nèi)為微正壓密封，防止外界濕氣重新進入管道，否則應(yīng)重新干燥。686、管道清管試壓的驗收盡管管道的清管試壓不是構(gòu)成管道實物質(zhì)量的活動，或者說它的實物質(zhì)量特性不明顯，但它卻是檢驗管道焊接質(zhì)量及管道系統(tǒng)整體水平的必須步驟，也是保證管道安全、平穩(wěn)運行的重要工序，因此，主要內(nèi)容有：通過檢查試壓記錄、無損探傷報告和防腐層檢測報告，確認管道分段試壓的強度、嚴(yán)密性試驗是否符合規(guī)范要求；試壓水質(zhì)是否符合設(shè)計和施工規(guī)范要求；連頭處焊縫和防腐層外觀是否符合規(guī)范要求；試壓后清管是否符合設(shè)計和施工規(guī)范要求；結(jié)果必須得到工程監(jiān)理的認可。對清管試壓主要監(jiān)督內(nèi)容包括以下幾個方面的內(nèi)容：（1）

58、驗收的組織、程序、內(nèi)容、方法、抽查數(shù)量、認可、記錄等是否符合要求；（2）保證項目的檢查是否已全部嚴(yán)格進行，發(fā)現(xiàn)的問題是否得到澄清或處理；（3）基本項目和允許偏差項目的檢查方法、檢查工具及檢查數(shù)量是否滿足要求，是否建立并能提供相應(yīng)的檢查記錄；（4）質(zhì)量驗收結(jié)果是否準(zhǔn)確并經(jīng)過技術(shù)負責(zé)人、施工班組長和質(zhì)量檢查員認定后，專職質(zhì)檢員進行核定，查有無質(zhì)檢員全部包辦、檢查項目還不全時就作出評定結(jié)論、有關(guān)人員提前簽字的現(xiàn)象；（5）核查檢查數(shù)據(jù)的來源是否真實、合理，有無偽造、虛假記錄，如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)擴大抽查范圍。69對管道清管、試壓及干燥實施監(jiān)督應(yīng)圍繞以下要點進行：1、檢查是否編制了壓力試驗規(guī)程或試壓方案并經(jīng)批

59、準(zhǔn)；2、檢查所有受壓系統(tǒng)的閥門、管件的壓力等級符合規(guī)定的試驗壓力，管口焊接、管道補口、補傷、螺紋連接及法蘭連接、閥門設(shè)備均已驗收合格；3、核對試驗設(shè)備及輔助設(shè)施、測量用儀器、儀表是否滿足試壓的需要并經(jīng)檢驗合格，安裝是否正確，通球使用的設(shè)備材料應(yīng)符合技術(shù)要求；4、核查分段清管、試壓是否符合規(guī)范規(guī)定的長度、高差；5、檢查清管和試壓使用的試壓介質(zhì)的種類是否符合規(guī)定；6、檢查管道清管的程度是否達到標(biāo)準(zhǔn)要求；7、水壓試驗升壓過程是否按相應(yīng)規(guī)范及批準(zhǔn)的方案進行；受壓系統(tǒng)是否被試壓介質(zhì)充滿，并按規(guī)定進行排空；強度及嚴(yán)密性試壓、穩(wěn)壓時間及壓降值是否符合規(guī)范要求；8、試壓結(jié)束后，檢查管線內(nèi)試壓介質(zhì)是否排盡，介質(zhì)

60、的排水應(yīng)按業(yè)主批準(zhǔn)的程序要求進行；管道試驗壓力合格后應(yīng)進行吹掃，吹掃可采用人工清掃、水沖洗、空氣吹掃等方法。9、核查輸氣管道干燥前管道內(nèi)重力水是否被清掃干凈；10、檢查干燥液殘液、殘氣的排放是否符合設(shè)計和規(guī)范要求；11、核查管道清管、試壓、干燥過程建立的各類記錄是否能清楚反映管道的清管、試壓和干燥按要求完成。12、對清管試壓工程驗收實施監(jiān)督，（三）管道清管、試壓及輸氣管道干燥質(zhì)量監(jiān)督要點70排水結(jié)束后，拆除試壓頭，在試壓段兩端重新安裝清管收發(fā)球筒，發(fā)射清管器，直至清管器到達收球筒的時候，清管器前沒有流動的水。用皮碗清管器排水后，再使用泡沫清管器，直到泡沫清管器在接收時干燥。清管器在發(fā)射前和接受